ARADUR 35-1

ARADUR 35-1 est un agent de durcissement époxy à base aqueuse de type adduit de polyamine, développé pour les systèmes époxy aqueux à deux composants nécessitant une forte adhérence, des performances anticorrosion, une brillance élevée et un bon tendu. La qualité commerciale est fournie sous forme d’une solution aqueuse contenant environ 51-55 % de matières solides et est principalement conçue pour les primaires à base aqueuse et les systèmes de revêtement industriels associés sur des substrats minéraux et métalliques. ARADUR 35-1 combine une fonctionnalité amine réactive avec une compatibilité avec l’eau, permettant aux formulations époxy de réduire ou d’éviter les solvants organiques volatils conventionnels tout en maintenant des propriétés d’application pratiques et des performances durables du film durci.

IDENTITÉ DU PRODUIT

Nom du produit : ARADUR 35-1
Type de produit : Agent de durcissement époxy à base aqueuse / durcisseur
Famille chimique : Adduit de polyamine
Famille chimique élargie : Polyamines / adduits d’amines
Support : Eau
Forme physique : Liquide
Aspect : Liquide limpide à légèrement trouble
Couleur : Gardner ≤6
Odeur : Faible
Teneur en matières solides : Environ 51-55 %
Viscosité à 25°C : Environ 19-35 Pa·s / 19 000-35 000 mPa·s
Indice d’amine : Environ 100-120 mg KOH/g
Poids équivalent d’hydrogène actif : Environ 380 g/eq
Densité à 20°C : Environ 1.08 g/cm³
Point d’éclair : Supérieur à environ 100°C
Durée de vie en pot typique avec ARALDITE GY 776 dans la littérature de sélection : Environ 90 minutes
Rapport de mélange recommandé avec ARALDITE GY 776 : Environ 100:200 parties en poids
Rapport de mélange recommandé avec ARALDITE PZ 33757/67 : Environ 100:144 parties en poids
Ajustement du rapport de mélange : Des écarts d’environ ±10 % sont historiquement décrits comme tolérables dans les systèmes de référence
Fonctions principales : Agent de durcissement, durcisseur et agent de réticulation
Utilisation finale principale : Primaires
Compatibilité avec les matériaux : Substrats minéraux
Principales caractéristiques actuelles du produit : Protection anticorrosion, excellente adhérence, brillance élevée et amélioration du tendu
Alcool benzylique : Les informations publiées de sélection identifient la qualité comme exempte d’alcool benzylique
Plage de stockage : Environ 2-40°C dans l’emballage d’origine fermé
Numéro CAS : Mélange commercial aqueux d’adduit de polyamine ; aucun numéro CAS unique ne doit être attribué à l’ensemble de la qualité commerciale sans la SDS actuelle
Numéro EC : Mélange commercial ; aucun numéro EC unique ne doit être attribué à l’ensemble de la qualité commerciale sans la SDS actuelle
Formule moléculaire : Non applicable au mélange commercial formulé
Poids moléculaire : Variable / non applicable comme valeur fixe unique
ARADUR 35-1 doit être considéré comme un mélange commercial aqueux d’agent de durcissement à base d’adduit de polyamine plutôt que comme une substance moléculaire pure unique. Le durcisseur actif contient une distribution de structures contenant des amines, tandis que l’eau constitue une part importante du produit fourni. Attribuer une formule moléculaire ou un poids moléculaire unique à l’ensemble de la qualité serait donc techniquement trompeur. Les informations de la SDS spécifique au produit doivent être utilisées lorsque des identités formelles de composants, des numéros CAS, des plages de concentration ou des classifications de danger sont nécessaires.

QU’EST-CE QUE ARADUR 35-1 ?

ARADUR 35-1 est un durcisseur réactif à base aqueuse destiné à réticuler les résines époxy par chimie époxy-amine tout en restant compatible avec la technologie de revêtement aqueuse. Le produit permet à la partie agent de durcissement d’un système époxy à deux composants d’être manipulée comme un matériau contenant de l’eau plutôt que comme une amine conventionnelle diluée au solvant. Cela favorise la conception de revêtements à base aqueuse et peut contribuer à réduire les émissions de solvants.
L’adduit de polyamine actif contient des hydrogènes amines qui réagissent avec les groupes oxirane de la résine époxy. Lorsque la résine et le durcisseur sont mélangés, le poids moléculaire augmente progressivement jusqu’à la formation d’un réseau thermodurcissable réticulé. L’eau reste un support physique plutôt que de devenir une partie du réseau époxy et doit quitter le film pendant le séchage et la polymérisation.

Les systèmes époxy à base aqueuse nécessitent un équilibre soigneux entre réaction chimique et formation physique du film. Les composants doivent rester suffisamment compatibles pendant le mélange et l’application, l’eau doit s’évaporer, les particules de résine ou les phases émulsionnées doivent coalescer, et la réaction époxy-amine doit atteindre un degré de conversion suffisant. ARADUR 35-1 est conçu pour soutenir ce processus combiné.

CHIMIE DES ADDUITS DE POLYAMINE

Un adduit de polyamine est produit en faisant réagir partiellement une polyamine avec un autre matériau fonctionnel, généralement un composé contenant des groupes époxy, avant que l’agent de durcissement ne soit commercialisé. Cette pré-réaction modifie la teneur en amines libres, le poids moléculaire, la viscosité, la compatibilité et le comportement de durcissement par rapport à l’amine d’origine non modifiée.
L’adduction peut réduire la volatilité et l’agressivité associées aux amines de faible poids moléculaire tout en améliorant la compatibilité avec la résine époxy. Le durcisseur obtenu contient toujours des hydrogènes amines réactifs capables d’ouvrir les cycles époxy pendant le durcissement final.
Dans ARADUR 35-1, l’adduit actif est dispersé ou dissous dans l’eau afin de créer une forme d’agent de durcissement à base aqueuse. La composition moléculaire propriétaire exacte ne doit pas être reconstruite à partir de la chimie générale des polyamines. Les données de performance, l’AHEW, l’indice d’amine et les recommandations du fabricant sont plus utiles pour la formulation que d’essayer d’attribuer une structure moléculaire unique.

COMMENT FONCTIONNE LE DURCISSEMENT ÉPOXY

Les résines époxy contiennent des cycles oxirane à trois chaînons sous contrainte. Les hydrogènes des amines primaires et secondaires présents dans ARADUR 35-1 attaquent ces cycles et les ouvrent, formant des liaisons carbone-azote et des groupes hydroxyle. Des réactions répétées relient les molécules de résine et d’agent de durcissement en un réseau tridimensionnel.
À mesure que la réticulation progresse, le revêtement passe d’un liquide mélangé à un film sec au toucher puis finalement à un thermodurcissable résistant aux produits chimiques. Le degré de durcissement continue d’augmenter après que le film paraît sec.

La dureté, la résistance aux solvants et la résistance à l’eau peuvent donc continuer à se développer pendant des heures ou des jours selon la température et la formulation.
L’eau ne participe pas directement à la principale réaction de réticulation. Elle contrôle plutôt la viscosité d’application et favorise le traitement à base aqueuse. Elle doit quitter le film humide à une vitesse appropriée afin que la coalescence et la réaction ne soient pas perturbées.

TECHNOLOGIE ÉPOXY À BASE AQUEUSE

Les revêtements époxy à base aqueuse utilisent généralement l’une de plusieurs formes de résine, notamment des émulsions de résine époxy liquide, des résines époxy auto-dispersibles ou des systèmes de résines époxy solides pré-dispersées. ARADUR 35-1 peut être associé à une technologie de résine compatible avec l’eau appropriée afin que les deux composants puissent être combinés sans séparation de phase immédiate.
La phase aqueuse réduit les COV et permet de nettoyer plus facilement les outils et les équipements d’application avant le durcissement, selon la formulation complète. L’eau modifie également le comportement au séchage par rapport aux époxydes à base de solvant. L’humidité relative, le débit d’air et la température du substrat deviennent particulièrement importants parce que l’évaporation ralentit lorsque l’humidité ambiante augmente.

Un époxy à base aqueuse efficace doit équilibrer la durée de vie en pot, la stabilité de l’émulsion, la coalescence du film et le durcissement chimique. Si l’eau s’évacue trop lentement, le film peut rester mou ou sensible. Si la formulation perd sa stabilité colloïdale, une séparation, une formation de grains ou une perte de brillance peuvent se produire.

TENEUR EN MATIÈRES SOLIDES

ARADUR 35-1 contient environ 51-55 % de matières solides. Cela signifie qu’environ la moitié du produit fourni est constituée de matière active non volatile de l’agent de durcissement, le reste étant principalement de l’eau.
La teneur en matières solides est essentielle pour l’interprétation du rapport de mélange. Un durcisseur à base aqueuse ne peut pas être comparé directement en poids humide à un durcisseur à 100 % de matières solides parce qu’une partie de la masse fournie est constituée de support. L’AHEW publié par le fabricant et les rapports de formulation recommandés doivent donc être utilisés pour le produit tel qu’il est fourni.

Si la teneur en matières solides change sensiblement, un ajout fixe en poids humide fournit une quantité différente de chimie active de durcissement. La détermination des matières solides est donc un paramètre important de contrôle qualité pour ce type de produit.

VISCOSITÉ

ARADUR 35-1 présente une viscosité fournie relativement élevée d’environ 19-35 Pa·s à 25°C. Cela correspond à environ 19 000-35 000 mPa·s.
La viscosité élevée est caractéristique d’un adduit d’amine polymérique concentré à base aqueuse plutôt que d’une simple solution d’amine de faible poids moléculaire. La température a un effet important, de sorte que le matériau doit être conditionné à la température d’essai spécifiée avant l’évaluation de la viscosité.
La viscosité élevée du produit fourni n’empêche pas son utilisation dans les revêtements à base aqueuse parce que le produit peut être dilué avec de l’eau dans des conditions contrôlées et mélangé au système de résine pendant la formulation. L’équipement de mélange doit néanmoins fournir suffisamment de cisaillement pour assurer une distribution uniforme.

INDICE D’AMINE

L’indice d’amine spécifié est d’environ 100-120 mg KOH/g. Cette valeur analytique reflète la fonctionnalité amine basique totale du matériau commercial.
L’indice d’amine est utile pour le contrôle qualité des lots et l’identification, mais il ne doit pas être considéré comme interchangeable avec le poids équivalent d’hydrogène actif. Certains sites azotés basiques peuvent contribuer au comportement de titrage sans fournir le même nombre d’hydrogènes réactifs.
Pour la formulation époxy stœchiométrique, l’AHEW et les rapports de mélange recommandés par le fabricant sont plus directement utiles. L’indice d’amine reste précieux comme paramètre de constance.

POIDS ÉQUIVALENT D’HYDROGÈNE ACTIF

ARADUR 35-1 présente un poids équivalent d’hydrogène actif typique d’environ 380 g/eq tel que fourni. L’AHEW exprime la quantité d’agent de durcissement qui fournit un équivalent d’hydrogène amine réactif.
La valeur relativement élevée reflète à la fois l’architecture moléculaire de l’adduit et la présence d’eau dans le produit fourni. Elle ne doit donc pas être comparée directement à une amine anhydre de faible poids moléculaire sans tenir compte de la forme de formulation.
Le niveau correct de durcisseur dépend du poids équivalent époxy et de la forme physique de la résine choisie.

RAPPORT DE MÉLANGE AVEC ARALDITE GY 776

Les données techniques recommandent ARALDITE GY 776 et ARADUR 35-1 à environ 100:200 parties en poids. Il s’agit d’un rapport spécifique au produit et il ne doit pas être interprété comme une règle universelle de deux pour un pour toutes les résines époxy.
La masse élevée de durcisseur est cohérente avec la nature aqueuse et partiellement active de ARADUR 35-1 ainsi qu’avec son AHEW relativement élevé. La résine commerciale et l’agent de durcissement doivent être considérés sous leur forme fournie.
La littérature de sélection associe cette combinaison à une durée de vie en pot d’environ 90 minutes dans les conditions de référence. Le temps de travail pratique réel dépend de la température, de la charge en pigments, de la dilution à l’eau, de la taille du lot et de la méthode d’application.

RAPPORT DE MÉLANGE AVEC ARALDITE PZ 33757/67

Les informations techniques recommandent ARALDITE PZ 33757/67 et ARADUR 35-1 à environ 100:144 parties en poids. Ce rapport différent illustre pourquoi le rapport de mélange doit toujours être lié à la qualité exacte de résine.
Les recommandations publiées autorisent des écarts d’environ ±10 % dans le système de référence. Une proportion plus élevée de durcisseur tend à améliorer la flexibilité et l’adhérence, tandis qu’une proportion plus faible peut améliorer la protection anticorrosion.
Cette plage d’ajustement doit être considérée comme une recommandation de formulation pour le système spécifié plutôt que comme une règle générale pour toutes les combinaisons résine-durcisseur.

DURÉE DE VIE EN POT

Les données de sélection publiées associent ARADUR 35-1 à une durée de vie en pot d’environ 90 minutes lorsqu’il est utilisé avec le système ARALDITE GY 776 de référence. Une littérature de sélection de revêtements plus récente indique une valeur de temps de gel d’environ 70 minutes selon son propre protocole normalisé.
La durée de vie en pot et le temps de gel ne sont pas nécessairement des essais identiques. La durée de vie en pot désigne la période pendant laquelle le revêtement mélangé reste utilisable, tandis que le temps de gel correspond au moment où le système réactif atteint un état de gel défini. La fenêtre d’application réelle peut se terminer plus tôt si la viscosité, le tendu ou le développement de la brillance deviennent inacceptables.

Les systèmes à base aqueuse peuvent également présenter un comportement de fin de vie en pot moins évident que les époxydes conventionnels à base de solvant. Un mélange peut rester visuellement fluide alors que l’avancement chimique a déjà suffisamment progressé pour réduire les performances finales du revêtement. Les formulateurs doivent donc valider le comportement en fin de vie en pot au moyen d’essais d’application plutôt que de se fier uniquement à la viscosité dans le récipient.

COMPORTEMENT DE DURCISSEMENT RAPIDE

ARADUR 35-1 est actuellement identifié comme une option de durcisseur très rapide dans les systèmes de dispersion époxy aqueuse ARALDITE PZ 3961-1. Cela peut sembler incohérent avec les anciennes valeurs de durée de vie en pot, mais cette différence reflète la forte influence du type de résine, de la structure de dispersion et de la formulation sur la vitesse de durcissement.
Un durcisseur peut produire un temps de travail modéré dans un système de résine liquide et un développement du film nettement plus rapide dans une autre dispersion aqueuse. Les descriptions de vitesse de durcissement doivent donc toujours être liées à la combinaison complète résine-durcisseur.
Un durcissement rapide du film peut être bénéfique pour les primaires et les revêtements pour béton nécessitant une dureté précoce, une résistance précoce à l’eau ou un recouvrement plus rapide. Une accélération excessive peut réduire le tendu ou le temps de travail ; le système doit donc être équilibré pour l’application prévue.

DENSITÉ

La densité typique de ARADUR 35-1 est d’environ 1.08 g/cm³ à 20°C. La densité permet la conversion masse-volume et peut être utilisée comme contrôle qualité à réception.
Les rapports de mélange sont normalement plus fiables sur une base pondérale parce que les densités de la résine aqueuse et du durcisseur diffèrent et peuvent varier avec la température. Le dosage volumétrique ne doit être utilisé qu’après calcul du rapport à partir de densités précises des composants.
Une variation importante et inattendue de densité peut indiquer un changement de concentration ou une contamination, bien que l’indice d’amine, les matières solides et la viscosité fournissent des informations chimiques plus directes.

POINT D’ÉCLAIR

Le point d’éclair typique est supérieur à environ 100°C. Cette valeur relativement élevée est cohérente avec un produit à base aqueuse et distingue ARADUR 35-1 des agents de durcissement fortement dilués avec un solvant organique inflammable.
Un point d’éclair élevé ne signifie pas que les précautions contre l’incendie peuvent être ignorées. La fraction organique peut brûler sous l’effet d’une chaleur suffisante et la décomposition peut générer du monoxyde de carbone, du dioxyde de carbone, des oxydes d’azote et d’autres gaz et vapeurs toxiques.
Les exigences relatives à la manipulation et au stockage en cas d’incendie doivent suivre la SDS actuelle plutôt que des hypothèses générales fondées uniquement sur la teneur en eau.

CARACTÈRE SANS COV

Les informations actuelles sur le produit identifient ARADUR 35-1 comme sans COV. Il s’agit d’un avantage important pour les formulateurs visant des revêtements époxy à faibles émissions.
La revendication sans COV s’applique à la qualité de l’agent de durcissement telle qu’elle est actuellement positionnée. Le revêtement complet mélangé peut toutefois contenir des COV provenant du composant résine époxy, des agents de coalescence, des solvants de mouillage, des antimousses ou d’autres additifs.
La teneur en COV du produit fini doit donc être calculée ou mesurée selon la réglementation régionale applicable. Un durcisseur sans COV favorise la conception à faible teneur en COV, mais ne rend pas automatiquement le revêtement final exempt de COV.

CARACTÈRE SANS ALCOOL BENZYLIQUE

Les informations publiées de sélection identifient ARADUR 35-1 comme exempt d’alcool benzylique. L’alcool benzylique est couramment utilisé dans certains agents de durcissement à base d’amines comme modificateur de viscosité, accélérateur ou auxiliaire de formulation.
Un durcisseur à base aqueuse sans alcool benzylique peut être utile lorsque le formulateur souhaite éviter ce composant pour des raisons réglementaires ou de performance. L’absence d’alcool benzylique ne signifie pas que le produit est constitué uniquement d’amine active puisque l’eau reste le principal support.
La SDS spécifique au produit et les déclarations de conformité doivent être utilisées lorsqu’une revendication formelle relative à une substance restreinte est nécessaire.

DILUTION AVEC DE L’EAU

ARADUR 35-1 peut être davantage dilué avec de l’eau, mais les informations techniques historiques indiquent qu’une dilution supplémentaire peut produire une légère turbidité colloïdale. Cette turbidité n’indique généralement pas une précipitation immédiate.
À des températures supérieures à environ 40°C, les mélanges fortement dilués peuvent devenir moins stables et le risque de précipitation peut augmenter. La dilution et la température de stockage doivent donc être contrôlées.
L’eau doit être ajoutée progressivement sous bonne agitation. Une surdilution localisée peut créer des gradients temporaires de concentration et déstabiliser l’adduit. L’eau déionisée est généralement préférée dans les formulations industrielles sensibles parce que les sels dissous peuvent influencer la stabilité colloïdale.

STABILITÉ COLLOÏDALE

Les agents de durcissement à base aqueuse ne sont pas simplement des solutions moléculaires de la même manière que les sels de faible poids moléculaire. Leurs structures polymériques peuvent former des domaines colloïdaux ou associés dans l’eau.
Les changements de concentration, de force ionique et de température peuvent modifier ces structures et faire évoluer l’aspect de limpide à légèrement trouble. Une légère modification de l’aspect lors d’une dilution validée ne signifie pas nécessairement une perte de performance.
Une séparation de phase importante, une sédimentation ou une précipitation irréversible doivent néanmoins être examinées parce qu’une distribution non uniforme de l’agent de durcissement peut produire un durcissement irrégulier.

APPLICATIONS

Primaires anticorrosion à base aqueuse

Les primaires anticorrosion constituent un domaine d’application principal pour ARADUR 35-1. Le produit contribue à une forte adhérence et permet le développement de technologies de primaires époxy à faible teneur en COV. La protection anticorrosion provient du système de revêtement complet, comprenant la résine, le durcisseur, le paquet pigmentaire, la préparation de surface et l’épaisseur du film sec.

Primaires pour métaux

ARADUR 35-1 peut être utilisé dans les primaires à base aqueuse destinés à l’acier préparé et à d’autres substrats métalliques appropriés. Une forte adhérence et un bon tendu contribuent à créer un film barrière continu. Le prétraitement spécifique du métal et la sélection de pigments anticorrosion restent importants.

Primaires pour substrats minéraux

Les informations actuelles sur le produit mentionnent spécifiquement la compatibilité avec les substrats minéraux. ARADUR 35-1 est donc pertinent pour les primaires utilisés sur le béton, la maçonnerie et les surfaces connexes. La porosité et l’état d’humidité de la surface doivent être évalués avant l’application.

Primaires pour béton

Les primaires époxy à base aqueuse peuvent pénétrer et consolider des surfaces en béton correctement préparées tout en fournissant une base chimiquement résistante pour les couches ultérieures. ARADUR 35-1 peut être utilisé lorsque de faibles COV, une bonne adhérence et un durcissement relativement rapide sont nécessaires.

Revêtements de maintenance industrielle

Les systèmes de maintenance industrielle à base aqueuse peuvent utiliser ARADUR 35-1 pour réduire les émissions de solvants tout en conservant la durabilité de l’époxy. Les applications typiques comprennent les équipements, structures en acier et environnements industriels intérieurs. Les systèmes extérieurs peuvent nécessiter une couche de finition résistante aux UV.

Revêtements directement sur métal

Un époxy à base aqueuse correctement formulé à partir de ARADUR 35-1 peut être évalué pour des applications directement sur métal. Les performances DTM dépendent fortement du choix du pigment anticorrosion, de la couverture des arêtes, de la propreté du substrat et de l’épaisseur du film.

Revêtements époxy à base aqueuse à haute brillance

La haute brillance est l’une des caractéristiques mises en avant dans les informations actuelles. Une bonne coalescence du film et un bon tendu sont nécessaires parce que la rugosité microscopique réduit la brillance. La dispersion de la résine, la concentration volumique en pigments et les conditions de séchage doivent donc être optimisées ensemble.

Couches de finition à base aqueuse

Bien que les applications finales actuelles mettent l’accent sur les primaires, la chimie de ARADUR 35-1 peut être envisagée dans des formulations de couches de finition aqueuses compatibles lorsque l’aspect et la durabilité requis sont obtenus. L’exposition aux UV doit être prise en compte parce que les couches de finition époxy conventionnelles peuvent fariner à l’extérieur.

Primaires pour sols

Les systèmes de revêtement de sols en béton commencent souvent par un primaire qui mouille la surface minérale et favorise l’adhérence des couches suivantes. ARADUR 35-1 peut être utile dans les technologies de primaires époxy à base aqueuse pour sols lorsque de faibles COV et une bonne adhérence sont importants.

Revêtements de sol

Le durcisseur peut également être évalué dans les revêtements de sol époxy à base aqueuse. Les performances finales dépendent de l’épaisseur du film, du choix de la résine et des conditions de durcissement. Les systèmes de sol à base aqueuse nécessitent un séchage suffisant avant exposition au lavage ou au trafic.

Revêtements pour usines et entrepôts

Les sols, murs et éléments structurels industriels dans les usines et entrepôts peuvent bénéficier de systèmes époxy à base aqueuse lorsqu’il faut réduire les odeurs et les émissions de solvants. ARADUR 35-1 offre une voie vers une technologie réactive à deux composants dans ces environnements.

Primaires pour machines

Les équipements et machines peuvent utiliser des primaires époxy à base aqueuse afin de fournir une adhérence et une protection anticorrosion sous les couches de finition ultérieures. ARADUR 35-1 peut contribuer à de tels systèmes lorsque les conditions de séchage en production sont appropriées.

Revêtements industriels généraux pour métaux

Les armoires en acier, composants fabriqués, rayonnages, pièces structurelles et équipements industriels peuvent utiliser des systèmes de primaires époxy à base aqueuse. Les avantages de tendu et de brillance peuvent améliorer l’aspect tandis que le réseau époxy assure une durabilité mécanique.

Revêtements industriels à durcissement chaud

Les informations techniques relatives à ARALDITE PZ 3961-1 identifient les revêtements industriels durcissant à chaud autour de 60-80°C comme domaine d’application et listent ARADUR 35-1 parmi les durcisseurs compatibles. Une chaleur modérée peut accélérer l’élimination de l’eau et le durcissement époxy.

Revêtements pour béton à durcissement rapide

La littérature relative à ARALDITE PZ 3961-1 identifie ARADUR 35-1 comme une option de durcisseur très rapide dans les formulations de revêtements pour béton à durcissement rapide. Cela peut permettre une remise en service plus rapide lorsque les conditions du substrat et de l’environnement sont contrôlées.

Primaires-scelleurs

Les primaires-scelleurs époxy à base aqueuse de faible à moyenne épaisseur peuvent réduire l’absorption de la surface et fournir une base chimiquement liée pour les couches ultérieures. ARADUR 35-1 peut être utilisé dans des systèmes appropriés pour substrats minéraux.

Revêtements barrières

Les couches barrières époxy à base aqueuse peuvent réduire la pénétration de l’humidité et des produits chimiques lorsqu’elles sont complètement durcies. ARADUR 35-1 contribue à la formation du réseau, tandis que les performances barrières dépendent de la continuité du film et du choix des charges.

Revêtements d’infrastructure

Certains environnements d’infrastructure peuvent utiliser des primaires époxy à base aqueuse lorsque les restrictions relatives aux COV et les considérations d’exposition des travailleurs favorisent la technologie aqueuse. Les ponts, installations et structures de service public peuvent néanmoins nécessiter une qualification spécifique au système.

Revêtements protecteurs intérieurs

Les zones industrielles intérieures peuvent bénéficier d’une réduction des odeurs de solvants et des émissions. ARADUR 35-1 soutient les revêtements époxy à deux composants à base aqueuse lorsque l’adhérence, la dureté et la résistance au nettoyage sont requises.

Adhésifs époxy à base aqueuse

Bien que les applications finales actuelles mettent l’accent sur les revêtements et les primaires, la chimie des adduits de polyamine peut également être évaluée dans des formulations spécialisées d’adhésifs époxy à base aqueuse utilisant des dispersions de résines compatibles. L’élimination de l’eau dans la ligne de collage doit être soigneusement considérée.

Systèmes hybrides cimentaires

La chimie époxy à base aqueuse peut parfois être combinée avec des composants minéraux ou cimentaires afin d’améliorer l’adhérence et la ténacité. ARADUR 35-1 peut être évalué lorsque l’environnement minéral alcalin et l’équilibre de l’eau sont compatibles. Une telle utilisation nécessite une validation spécifique à l’application.

Primaires pigmentés

ARADUR 35-1 peut durcir des primaires époxy pigmentés à base aqueuse contenant du dioxyde de titane, des oxydes de fer, des charges et des pigments anticorrosion. Les surfaces des pigments et les dispersants influencent à la fois la stabilité colloïdale et le durcissement.

Scellants transparents

Dans certains systèmes, des scellants époxy à base aqueuse à faible teneur en pigments ou transparents peuvent être formulés pour des substrats minéraux. La transparence du film dépend de la dispersion de la résine, du durcissement et de l’humidité. La couleur Gardner propre à ARADUR 35-1 doit être prise en compte dans les applications très pâles.

SYSTÈME ARALDITE GY 776

ARALDITE GY 776 est l’une des résines époxy historiquement utilisées pour caractériser ARADUR 35-1. Un rapport résine-durcisseur de 100:200 parties en poids est recommandé pour le système de référence.
La littérature de sélection donne une durée de vie en pot d’environ 90 minutes avec cette combinaison. Cette valeur est utile pour la comparaison mais ne doit pas être considérée comme une durée de vie en pot garantie sur le terrain parce que les pigments, la température et la dilution modifient la cinétique de réaction.
La grande quantité de durcisseur reflète la teneur en eau et l’équivalent d’hydrogène actif de ARADUR 35-1. Les formulateurs doivent utiliser le produit tel qu’il est fourni lorsqu’ils suivent le rapport publié.

SYSTÈME ARALDITE PZ 33757/67

Les données techniques recommandent ARALDITE PZ 33757/67 et ARADUR 35-1 à environ 100:144 parties en poids. Cette combinaison résine-durcisseur à base aqueuse fournit un équilibre stœchiométrique différent de celui du système GY 776.
La même littérature décrit une flexibilité d’environ ±10 % autour du niveau de durcisseur recommandé. Une plus grande quantité de ARADUR 35-1 améliore la flexibilité et l’adhérence, tandis qu’une quantité plus faible peut améliorer la protection anticorrosion.
Cette relation est spécifique à la formulation. Un excès de durcisseur au-delà de la plage validée peut laisser des amines non réagies et augmenter la sensibilité à l’eau, tandis qu’une quantité insuffisante de durcisseur peut réduire la conversion.

COMPATIBILITÉ AVEC ARALDITE PZ 3961-1

Les informations actuelles concernant ARALDITE PZ 3961-1 listent ARADUR 35-1 comme l’un des durcisseurs utilisés avec cette dispersion époxy à base aqueuse. ARADUR 35-1 y est spécifiquement décrit comme très rapide par rapport aux autres agents de durcissement compatibles.
La littérature sur la résine identifie également les revêtements pour béton à durcissement rapide et les revêtements industriels à durcissement chaud comme domaines d’application. L’ajout d’une émulsion compatible de résine liquide peut améliorer la coalescence du film et le mouillage du béton dans certains systèmes.
Le niveau exact de ARADUR 35-1 doit suivre la documentation technique spécifique à la résine plutôt que d’être copié à partir de GY 776 ou PZ 33757/67.

COALESCENCE DU FILM

Les revêtements époxy à base aqueuse dépendent à la fois du durcissement chimique et de la coalescence physique. Les particules de résine ou domaines dispersés doivent se rejoindre pour former un film continu à mesure que l’eau s’évapore.
Si la coalescence est incomplète, le revêtement peut rester poreux, faible ou trouble même si une certaine réaction époxy-amine a lieu. Une température inférieure à la plage efficace de formation du film peut donc réduire les performances.
Les auxiliaires de coalescence ou les émulsions compatibles de résine époxy liquide peuvent améliorer la formation du film dans des conditions difficiles. Leur effet sur les COV et le durcissement doit être inclus dans la conception de la formulation.

TENDU

L’amélioration du tendu est l’une des caractéristiques mises en avant pour ARADUR 35-1. Le tendu permet au revêtement humide de se redistribuer après application et de réduire les traces de pinceau, de rouleau ou de pulvérisation.
Le tendu d’un époxy à base aqueuse dépend du profil de viscosité, de la tension superficielle, de l’évaporation de l’eau et de la coalescence. Un épaississement excessif peut réduire le nivellement, tandis qu’une structure insuffisante peut provoquer des coulures.
Des additifs de tendu peuvent être utilisés lorsque cela est nécessaire, mais ils doivent être testés quant à leur compatibilité avec le durcisseur amine et la dispersion époxy.

HAUTE BRILLANCE

La haute brillance est une autre caractéristique publiée du produit. La brillance exige une surface finale lisse et uniforme.
Les systèmes à base aqueuse peuvent perdre de la brillance si le séchage est trop rapide, si la coalescence est incomplète, si la dispersion des pigments est mauvaise ou si de la mousse reste à la surface. ARADUR 35-1 peut soutenir les systèmes à haute brillance, mais la brillance dépend finalement de la formulation complète et des conditions d’application.
Un faible volume de pigments et un choix approprié de résine sont généralement importants pour obtenir une brillance maximale.

PERFORMANCES ANTICORROSION

Les informations actuelles mettent en avant la protection anticorrosion comme une caractéristique clé de ARADUR 35-1. Le réseau époxy durci crée une barrière contre l’eau, l’oxygène et les ions, tandis qu’une forte adhérence aide à prévenir la propagation latérale de la corrosion sous film.
La sélection des pigments peut améliorer la protection. Le phosphate de zinc, les charges lamellaires et d’autres matériaux anticorrosion peuvent être utilisés selon les exigences réglementaires et de performance.
Un niveau plus faible de durcisseur dans la plage d’ajustement historiquement validée peut améliorer la protection anticorrosion dans le système cité, illustrant l’importance de l’équilibre de réticulation.

ADHÉRENCE

L’excellente adhérence est l’un des principaux avantages publiés de ARADUR 35-1. L’adhérence dépend du mouillage, de l’interaction chimique et de l’ancrage mécanique avec le substrat.
Les surfaces minérales doivent être propres et mécaniquement saines. La laitance du béton, la poussière et les agents de cure réduisent l’adhérence. L’acier doit être nettoyé des huiles, sels solubles et produits de corrosion.
L’application à base aqueuse peut améliorer les conditions de travail, mais l’humidité résiduelle de la surface doit tout de même être contrôlée selon la conception spécifique du revêtement.

FLEXIBILITÉ

Une teneur plus élevée en durcisseur dans la plage d’ajustement publiée de ±10 % est associée à une plus grande flexibilité et à une meilleure adhérence dans la formulation de référence. Cela est cohérent avec les modifications de la stœchiométrie du réseau et de la distribution des segments polymériques.
La flexibilité aide les revêtements à tolérer les mouvements du substrat et les cycles thermiques. Une flexibilité excessive peut réduire la dureté et la résistance chimique, de sorte que la formulation doit être équilibrée en fonction des exigences d’utilisation finale.
La flexibilité du film doit être évaluée après durcissement complet plutôt que pendant le séchage initial.

ÉVAPORATION DE L’EAU

L’évaporation de l’eau constitue une partie essentielle de la formation du film. Un faible débit d’air et une forte humidité ralentissent le séchage, tandis qu’un air chaud et sec l’accélère.
Si la surface du film se ferme avant que l’eau plus profonde ne s’échappe, l’humidité résiduelle peut rester piégée et retarder le durcissement. Les films épais sont plus sensibles que les primaires minces.
Les spécifications d’application doivent donc définir la température, l’humidité relative et l’épaisseur maximale du film humide.

EFFETS DE L’HUMIDITÉ

Une humidité élevée réduit la force motrice de l’évaporation de l’eau et peut prolonger le temps de séchage. Elle peut également accroître le risque de défauts de surface ou de faible résistance initiale à l’eau.
Une humidité très faible peut provoquer un séchage rapide de la surface, ce qui peut perturber le nivellement ou la coalescence dans certaines formulations.
Le contrôle de l’environnement est donc aussi important dans les époxydes à base aqueuse que dans les systèmes à base de solvant, même si le mécanisme d’évaporation diffère.

APPLICATION À BASSE TEMPÉRATURE

Une température basse augmente la viscosité, ralentit la réaction époxy et ralentit l’évaporation de l’eau. Cette combinaison peut rendre difficile le bon durcissement des systèmes à base aqueuse.
Les formulations destinées aux conditions plus froides peuvent nécessiter une combinaison résine-durcisseur plus rapide ou un chauffage contrôlé. La température du substrat doit rester suffisamment élevée pour éviter la condensation.
ARADUR 35-1 peut fournir un durcissement rapide dans certains systèmes de dispersion aqueuse, mais la température minimale pratique d’application doit être établie pour le revêtement fini.

DURCISSEMENT À CHAUD

Une chaleur modérée peut accélérer à la fois l’élimination de l’eau et le durcissement chimique. Les revêtements industriels durcissant à chaud autour de 60-80°C sont identifiés comme pertinents pour les systèmes ARALDITE PZ 3961-1 utilisant des durcisseurs ARADUR compatibles, notamment ARADUR 35-1.
Le durcissement à chaud peut augmenter le débit de production et raccourcir le délai d’obtention des propriétés finales. Le revêtement doit être chauffé de manière contrôlée afin que l’eau puisse s’échapper sans cloquage.
La masse du substrat détermine la rapidité avec laquelle le film atteint réellement la température cible.

STRATÉGIE DE DILUTION

L’eau peut être utilisée pour ajuster la viscosité d’application, mais une dilution excessive réduit les matières solides du film humide et peut augmenter les coulures, le retrait et le temps de séchage.
Les données historiques sur le produit indiquent qu’une dilution supplémentaire de ARADUR 35-1 peut créer une légère turbidité colloïdale. Cette modification de l’aspect peut être acceptable si aucune précipitation ne se produit et si les performances restent stables.
La dilution doit être validée à la température de stockage et d’application prévue. Les mélanges fortement dilués ne doivent pas être exposés inutilement à des températures supérieures à environ 40°C.

ORDRE D’ADDITION

Les systèmes époxy à base aqueuse peuvent être sensibles à l’ordre d’addition. La dispersion de résine, les pigments, l’eau, les additifs et le durcisseur doivent être introduits dans un ordre préservant la stabilité colloïdale.
L’ordre exact dépend du fait que les pigments soient dispersés du côté résine ou dans un broyage séparé. ARADUR 35-1 doit généralement être incorporé sous agitation suffisante afin d’éviter les différences locales de concentration.
Une procédure de formulation doit être normalisée parce que modifier l’ordre d’addition peut changer la viscosité, la mousse et la durée de vie en pot.

DISPERSION DES PIGMENTS

La dispersion des pigments dans les primaires époxy à base aqueuse nécessite des dispersants compatibles à la fois avec la phase aqueuse et la chimie amine réactive.
Les pigments à grande surface spécifique peuvent adsorber les tensioactifs et modifier la viscosité. Les pigments anticorrosion peuvent également influencer le pH et la force ionique.
Le broyage pigmentaire doit rester stable après l’introduction du composant ARADUR 35-1. La formation de grains ou la floculation indique une incompatibilité.

PIGMENTS ANTICORROSION

Le phosphate de zinc et les pigments anticorrosion sans plomb apparentés peuvent être utilisés dans les primaires époxy à base aqueuse. Leur efficacité dépend de la chimie du pigment, de la charge et des propriétés barrières du liant.
Le durcisseur ne remplace pas la fonction inhibitrice du pigment. ARADUR 35-1 fournit la matrice réticulée qui soutient l’adhérence et la protection barrière.
Le choix du pigment doit également tenir compte de la stabilité de la dispersion aqueuse.

CHARGES MINÉRALES

Le carbonate de calcium, la barytine, le talc, le mica et d’autres charges peuvent ajuster le coût, la rhéologie, le ponçage et les propriétés barrières.
Les charges minérales introduisent des surfaces ioniques qui peuvent affecter une formulation à base aqueuse plus fortement qu’un simple époxy à base de solvant. Le traitement de surface et le choix du dispersant sont donc importants.
Une charge élevée en charges peut réduire la continuité du film si la concentration volumique en pigments devient excessive.

MODIFICATEURS DE RHÉOLOGIE

Les primaires époxy à base aqueuse peuvent utiliser des épaississants associatifs, des dérivés de cellulose, des argiles ou d’autres technologies de contrôle de la rhéologie selon la formulation.
Le modificateur de rhéologie doit rester compatible après l’ajout du durcisseur amine. Les changements de pH et d’électrolytes peuvent modifier l’efficacité d’épaississement.
Les propriétés de coulure, de tendu et de pulvérisation doivent être évaluées sur toute la fenêtre de durée de vie en pot parce que la viscosité peut changer à mesure que le durcissement progresse.

ANTIMOUSSES

Le mélange de composants époxy à base aqueuse peut générer de la mousse. L’air emprisonné provoque des piqûres, des points faibles et une perte de brillance.
Des antimousses adaptés peuvent améliorer la libération de l’air, mais une quantité excessive d’antimousse peut créer des cratères ou réduire l’adhérence entre couches. L’antimousse doit être sélectionné spécifiquement pour les époxydes à deux composants à base aqueuse.
La mousse doit être évaluée immédiatement après le mélange et après l’application.

TENSIOACTIFS ET AGENTS MOUILLANTS

Les agents mouillants aident les revêtements à base aqueuse à s’étaler sur les pigments et les substrats, mais leur concentration doit être contrôlée.
Un excès de tensioactif peut augmenter la sensibilité à l’eau et réduire la résistance initiale. Il peut également influencer la mousse et l’adhérence entre couches.
Le système d’agent de durcissement contient déjà une fonctionnalité compatible avec l’eau ; le paquet global de tensioactifs doit donc être optimisé plutôt que maximisé.

pH

Les agents de durcissement à base de polyamines sont basiques, de sorte que l’ajout de ARADUR 35-1 peut modifier le pH de la formulation.
Le pH influence la stabilité de la dispersion, le comportement à la corrosion, la rhéologie et les performances des additifs. Un revêtement à base aqueuse doit donc être évalué après mélange complet des composants plutôt que seulement du côté résine.
Un ajustement avec un acide fort peut neutraliser la fonctionnalité amine et réduire le durcissement ; la modification du pH doit donc être effectuée avec précaution.

RÉSISTANCE INITIALE À L’EAU

Les films époxy à base aqueuse peuvent rester sensibles à l’eau pendant le début du durcissement parce que l’eau support et une réticulation incomplète sont toutes deux présentes.
Une exposition précoce peut provoquer un blanchiment, un ramollissement ou une perte de brillance. La résistance s’améliore à mesure que l’eau quitte le film et que le réseau se développe.
Les systèmes ARADUR 35-1 à réaction rapide peuvent améliorer le développement précoce des propriétés, mais un durcissement complet reste nécessaire avant un service sévère.

RÉSISTANCE CHIMIQUE

Les systèmes époxy complètement durcis peuvent résister à l’eau, aux huiles et à de nombreux produits chimiques industriels. Le profil exact de résistance dépend du type de résine, du niveau de durcissement et de la formulation.
La technologie à base aqueuse ne signifie pas intrinsèquement une résistance chimique finale plus faible. Une fois l’eau évaporée et le réseau complètement durci, le thermodurcissable restant peut fournir de fortes performances.
L’immersion chimique ne doit être testée qu’après la période validée de durcissement complet.

ABRASION ET DURABILITÉ MÉCANIQUE

Les revêtements époxy offrent une bonne durabilité mécanique lorsqu’ils sont correctement durcis. ARADUR 35-1 contribue à la formation du réseau, tandis que la résistance à l’abrasion dépend également de la résine, des charges et de l’épaisseur du film.
Les revêtements de sol peuvent nécessiter des charges minérales dures supplémentaires ou une technologie de résine spécialisée pour le trafic intense.
Un essai d’abrasion précoce peut sous-estimer les performances finales parce qu’un époxy à base aqueuse continue à durcir après le séchage apparent.

APTITUDE AU RECOUVREMENT

Les primaires époxy à base aqueuse peuvent être recouverts par des systèmes compatibles à base aqueuse ou à base de solvant lorsque la surface est propre et dans la fenêtre de recouvrement appropriée.
Si le primaire est complètement durci, une légère abrasion peut être nécessaire pour améliorer l’adhérence mécanique. La contamination par la poussière, les huiles ou les dépôts de surface dérivés des amines doit être éliminée.
L’intervalle exact de recouvrement dépend de la température, de l’humidité et de la chimie de la couche de finition.

VIEILLISSEMENT AUX UV

Les liants époxy conventionnels peuvent fariner et perdre de la brillance sous une exposition prolongée à la lumière solaire. ARADUR 35-1 ne doit pas être présenté comme un stabilisant UV.
Pour les systèmes décoratifs extérieurs, l’époxy à base aqueuse peut servir de primaire ou de couche intermédiaire sous une couche de finition en polyuréthane, acrylique ou polysiloxane résistante aux intempéries.
Le primaire peut conserver sa valeur de protection anticorrosion même lorsqu’une surface époxy non protégée perd sa brillance esthétique.

CONTRÔLE QUALITÉ

Les paramètres de qualité importants pour ARADUR 35-1 comprennent l’aspect, la couleur Gardner, l’indice d’amine, la teneur en matières solides et la viscosité. Ceux-ci sont publiés comme propriétés contrôlées ou typiques selon le paramètre.
L’aspect doit rester limpide à légèrement trouble sans séparation anormale. Les matières solides confirment la concentration, la viscosité contrôle la constance de manipulation et l’indice d’amine surveille la chimie réactive.
Des essais fonctionnels avec une résine époxy normalisée peuvent fournir un contrôle supplémentaire des performances lorsque la constance du durcissement est critique.

POURQUOI LA TENEUR EN MATIÈRES SOLIDES EST IMPORTANTE

La teneur en matières solides détermine la quantité d’agent de durcissement actif fournie par un poids humide donné. Un niveau de matières solides inférieur à la normale introduirait davantage d’eau et moins de durcisseur réactif.
Cela peut modifier la stœchiométrie, le temps de séchage et l’épaisseur du film. Un niveau de matières solides supérieur à la normale peut augmenter la viscosité et la concentration réactive.
La constance des matières solides est donc essentielle au contrôle de fabrication.

POURQUOI LA VISCOSITÉ EST IMPORTANTE

La viscosité influence le pompage, le mélange, la dilution et la préparation à l’application. ARADUR 35-1 est relativement visqueux tel qu’il est fourni, de sorte que le contrôle de la température est important.
Un lot testé à froid peut sembler hors spécification même lorsque sa composition est normale. L’échantillon doit être équilibré à 25°C pour permettre une comparaison significative avec les données publiées.
Une modification permanente et inattendue de la viscosité peut indiquer une dérive de concentration, une dégradation ou une contamination.

POURQUOI L’INDICE D’AMINE EST IMPORTANT

L’indice d’amine constitue une empreinte chimique de la fonctionnalité de l’agent de durcissement. Il fournit une indication sensible permettant de savoir si le produit reste dans la plage de composition prévue.
Un écart important peut modifier le rapport de durcissement et les propriétés finales.
L’indice d’amine doit être utilisé conjointement avec les matières solides et la viscosité plutôt que comme seul critère de qualité.

TDS, SDS ET COA

La Fiche Technique actuelle doit être utilisée pour confirmer les valeurs de spécification, les rapports de mélange, les recommandations de dilution, les conditions de stockage et les recommandations d’application.
La Fiche de Données de Sécurité régit la classification des dangers, la divulgation des composants, les EPI, les premiers secours, la lutte contre l’incendie, le transport et l’élimination.
Le Certificat d’Analyse peut fournir des valeurs spécifiques au lot pour les propriétés contrôlées lorsqu’il est disponible. Les brochures historiques sont utiles pour le contexte technique mais ne doivent pas remplacer la documentation réglementaire actuelle.

SÉCURITÉ ET MANIPULATION

ARADUR 35-1 est un agent de durcissement réactif contenant des amines et doit être manipulé conformément à la SDS actuelle. La forme à base aqueuse réduit les vapeurs de solvants conventionnelles, mais n’élimine pas les dangers chimiques associés à la fonctionnalité amine réactive.
Des gants appropriés, une protection oculaire et des vêtements de protection doivent être utilisés. Le contact avec la peau doit être minimisé parce que les durcisseurs époxy peuvent provoquer une irritation et une sensibilisation.
Une bonne ventilation reste appropriée pendant le mélange et l’application, notamment parce que la partie résine ou d’autres composants de la formulation peuvent contenir des matières volatiles.

CONTACT AVEC LA PEAU

Une exposition répétée de la peau aux durcisseurs aminés peut provoquer une irritation et une sensibilisation. La peau contaminée doit être lavée rapidement avec des agents nettoyants appropriés et de l’eau.
Les solvants organiques ne doivent pas être utilisés pour nettoyer la peau parce qu’ils peuvent augmenter la pénétration et l’irritation.
Les vêtements contaminés doivent être retirés et nettoyés avant réutilisation lorsque cela est approprié.

CONTACT AVEC LES YEUX

Une protection contre les éclaboussures est importante pendant le transfert, la dilution et le mélange. Si le produit pénètre dans les yeux, un rinçage immédiat avec une grande quantité d’eau propre doit commencer et un avis médical doit être obtenu conformément à la SDS.
Une exposition OCULAIRE peut survenir même dans les systèmes à base aqueuse parce que la viscosité élevée peut provoquer des éclaboussures pendant le pompage ou l’agitation.

INHALATION

À température ambiante, le risque d’inhalation est généralement moins dominé par les vapeurs de solvants organiques que dans les durcisseurs dilués au solvant. Les aérosols générés pendant la pulvérisation ou le mélange à forte énergie doivent néanmoins être contrôlés.
La protection respiratoire doit être choisie en fonction du revêtement complet et de l’évaluation réelle de l’exposition.
La ventilation doit également contrôler toute matière volatile présente du côté résine.

INGESTION

ARADUR 35-1 est un produit chimique industriel réactif et ne doit pas être ingéré. Les aliments et boissons doivent être tenus à l’écart des zones de manipulation des produits chimiques.
Après une ingestion accidentelle, suivre la SDS actuelle et obtenir un avis médical.

GESTION DES DÉVERSEMENTS

Un déversement peut créer une surface glissante parce que ARADUR 35-1 est un liquide aqueux visqueux. Le matériau doit être confiné et récupéré tout en empêchant tout rejet incontrôlé dans les égouts.
Des matériaux absorbants ou des méthodes de pompage doivent être sélectionnés selon la taille du déversement et la procédure du site.
Le matériau contaminé récupéré doit être éliminé conformément aux exigences locales et aux recommandations de la SDS.

INTERVENTION EN CAS D’INCENDIE

La teneur en eau et le point d’éclair élevé réduisent l’inflammabilité par rapport aux durcisseurs riches en solvants, mais le composant organique peut se décomposer ou brûler sous l’effet d’un fort chauffage.
La combustion ou la décomposition thermique peut générer du monoxyde de carbone, du dioxyde de carbone, des oxydes d’azote et d’autres gaz et vapeurs toxiques.
L’intervention en cas d’incendie doit suivre la SDS et le plan d’urgence du site.

STOCKAGE

Les informations produit recommandent le stockage dans un endroit sec, de préférence dans l’emballage d’origine fermé, à environ 2-40°C. La lumière directe du soleil doit être évitée.
Le produit a historiquement été décrit comme ayant une durée de conservation de plusieurs années lorsqu’il est stocké correctement, la date d’expiration figurant sur le récipient d’origine déterminant la durée de conservation réelle.
Le gel ou une chaleur excessive doivent être évités parce qu’ils peuvent modifier la structure colloïdale, la viscosité et les caractéristiques de manipulation.

STOCKAGE DU PRODUIT DILUÉ

ARADUR 35-1 davantage dilué peut être moins stable que la concentration commerciale d’origine. Une légère turbidité peut se développer et une température élevée peut accroître le risque d’instabilité de phase.
Le matériau dilué doit donc être préparé avec une eau de qualité contrôlée et utilisé dans une période validée.
Le stockage en vrac d’un durcisseur fortement dilué ne doit être adopté qu’après des essais de stabilité.

CONSIDÉRATIONS RÉGLEMENTAIRES

Les informations actuelles sur le produit identifient ARADUR 35-1 comme exempt de COV et exempt de substances chimiques SVHC. Ces déclarations sont sensibles au temps et doivent être vérifiées dans la documentation actuelle du fournisseur lorsqu’une conformité formelle est nécessaire.
Le produit est un mélange propriétaire ; son statut dans les inventaires réglementaires et son statut de danger dépendent donc de tous les composants et des règles régionales.
L’utilisation dans des primaires, revêtements liés à l’emballage ou autres marchés spécialisés n’établit pas automatiquement une autorisation du revêtement fini pour le contact alimentaire, l’eau potable ou d’autres usages réglementés.

CONSIDÉRATIONS ENVIRONNEMENTALES

La forme à base aqueuse peut réduire les émissions de solvants organiques conventionnels, soutenant ainsi les technologies de revêtements à faible teneur en COV.
Le matériau non durci contenant des amines ne doit néanmoins pas être rejeté directement dans les eaux de surface, le sol ou les réseaux d’égouts.
Les eaux usées provenant du nettoyage des équipements peuvent contenir de la résine réactive, du durcisseur, des pigments et des additifs et doivent être gérées selon les réglementations locales applicables.

PROBLÈMES COURANTS DE FORMULATION

Mauvaise coalescence du film
Une température basse, une quantité excessive d’eau ou une dispersion de résine inadaptée peuvent empêcher la formation d’un film continu. Améliorer les conditions de séchage ou ajuster le système résine/coalescent.

Séchage lent
Une humidité élevée, un faible débit d’air, une épaisseur excessive du film ou une dilution trop importante peuvent retenir l’eau. Améliorer la ventilation et réduire l’eau inutile.

Durée de vie en pot courte
Une température élevée, une résine très réactive ou des pigments catalytiques peuvent raccourcir la fenêtre d’utilisation. Standardiser la température des matériaux et la formulation.

Perte de brillance
Une mauvaise coalescence, de la mousse, une contamination de surface ou un volume de pigments excessif peuvent réduire la brillance. Optimiser le tendu, le démoussage et les conditions de séchage.

Mauvaise résistance à la corrosion
Un rapport de mélange incorrect, une faible épaisseur du film, une mauvaise préparation de surface ou un paquet pigmentaire inadapté peuvent réduire la protection. Vérifier le système complet de primaire.

Mauvaise adhérence
La poussière, l’huile, la laitance du béton, les sels solubles ou l’humidité du substrat peuvent réduire l’adhérence. Corriger la préparation de surface avant de reformuler.

Instabilité de phase
Une dilution excessive, un niveau élevé d’électrolytes ou des additifs incompatibles peuvent déstabiliser le système durcisseur-résine à base aqueuse. Évaluer la dilution et l’ordre d’addition.

Viscosité excessive
Une faible température du matériau, un ajustement insuffisant de l’eau ou l’avancement de la formulation peuvent augmenter la viscosité. Vérifier la température et le stade de la durée de vie en pot avant dilution.

Moussage
Un mélange à grande vitesse, des tensioactifs inadaptés ou un antimousse incorrect peuvent créer une mousse persistante. Optimiser le mélange et le paquet antimousse.

Sensibilité précoce à l’eau
Un durcissement insuffisant ou de l’eau piégée peuvent provoquer un blanchiment ou un ramollissement. Permettre un séchage et un durcissement complets avant l’exposition à l’eau.

Coulures
Une dilution excessive ou une structure rhéologique trop faible peuvent réduire la tenue verticale. Ajuster les niveaux d’eau et de modificateur de rhéologie.

QUESTIONS FRÉQUEMMENT POSÉES

Qu’est-ce que ARADUR 35-1 ?
ARADUR 35-1 est un agent de durcissement époxy à base aqueuse de type adduit de polyamine fourni dans l’eau.

Quelle est la teneur en matières solides ?
Environ 51-55 % en poids.

Quelle est la viscosité ?
Environ 19-35 Pa·s à 25°C.

Quel est l’indice d’amine ?
Environ 100-120 mg KOH/g.

Quel est le poids équivalent d’hydrogène actif ?
Environ 380 g/eq tel que fourni.

Quelle est la densité ?
Environ 1.08 g/cm³ à 20°C.

Quel est le point d’éclair ?
Supérieur à environ 100°C.

ARADUR 35-1 est-il sans COV ?
ARADUR 35-1 est identifié comme sans COV.

ARADUR 35-1 est-il sans alcool benzylique ?
Les informations publiées de sélection identifient la qualité comme exempte d’alcool benzylique.

Quel est le rapport recommandé avec ARALDITE GY 776 ?
Environ 100 parties de ARALDITE GY 776 pour 200 parties de ARADUR 35-1 en poids.

Quel est le rapport recommandé avec ARALDITE PZ 33757/67 ?
Environ 100 parties de résine pour 144 parties de ARADUR 35-1 en poids.

Le rapport de mélange peut-il être ajusté ?
Environ ±10 % dans le système de référence, avec davantage de durcisseur favorisant la flexibilité et l’adhérence et moins de durcisseur favorisant les performances anticorrosion.

Quelle est la durée de vie en pot ?
La littérature de sélection plus ancienne indique environ 90 minutes avec ARALDITE GY 776 dans les conditions de référence.

ARADUR 35-1 peut-il être dilué avec de l’eau ?
Oui, mais une dilution supplémentaire peut créer une légère turbidité colloïdale et doit être validée quant à sa stabilité.

Quelles sont les principales applications ?
Primaires époxy à base aqueuse, revêtements anticorrosion, primaires pour substrats minéraux et systèmes de revêtement industriels associés.

ARADUR 35-1 convient-il au béton ?
Oui.

ARADUR 35-1 possède-t-il un numéro CAS unique ?
Aucun numéro CAS unique ne doit être attribué à l’ensemble de la qualité commerciale propriétaire sans confirmation par la SDS actuelle.

Comment ARADUR 35-1 doit-il être stocké ?
Stocker au sec dans l’emballage d’origine fermé à environ 2-40°C et protéger de la lumière directe du soleil.

Pourquoi ARADUR 35-1 est-il utilisé dans les primaires anticorrosion ?
Il combine le durcissement époxy, une forte adhérence, une compatibilité avec les systèmes à base aqueuse et un profil de film adapté aux revêtements protecteurs.

Quels documents doivent être vérifiés avant utilisation ?
Utiliser la TDS actuelle, la SDS et le COA spécifique au lot lorsqu’il est disponible.

RÉSUMÉ TECHNIQUE FINAL

ARADUR 35-1 est un agent de durcissement à base aqueuse de type adduit de polyamine développé pour les systèmes époxy aqueux à deux composants. Il est principalement conçu pour les primaires et revêtements protecteurs associés où une faible teneur en COV, une forte adhérence, une protection anticorrosion, une brillance élevée et un bon tendu sont recherchés.
Le produit commercial est fourni sous forme d’un liquide limpide à légèrement trouble contenant environ 51-55 % de matières solides. Les données techniques publiées spécifient une viscosité d’environ 19-35 Pa·s à 25°C, un indice d’amine de 100-120 mg KOH/g, un équivalent d’hydrogène actif d’environ 380 g/eq et une densité typique proche de 1.08 g/cm³.
ARADUR 35-1 ne doit pas être considéré comme un composé moléculaire pur unique. Il s’agit d’un mélange propriétaire aqueux d’adduit de polyamine, et une formule moléculaire fixe, un poids moléculaire ou un numéro CAS universel ne doivent pas être attribués à l’ensemble de la qualité sans confirmation par la SDS actuelle.

Le durcisseur réagit avec les groupes époxy pour créer un réseau thermodurcissable tridimensionnel. En même temps, l’eau doit s’évaporer et la phase résine doit coalescer pour former un film continu. Les bonnes performances d’un époxy à base aqueuse dépendent donc à la fois du durcissement chimique et du séchage physique.
Les informations actuelles identifient ARADUR 35-1 comme sans COV, exempt de substances chimiques SVHC et adapté aux applications de primaires sur des substrats minéraux. Les principales caractéristiques du produit comprennent la protection anticorrosion, l’excellente adhérence, la haute brillance et l’amélioration du tendu.
Les données techniques historiques recommandent environ 100:200 parties en poids pour ARALDITE GY 776 / ARADUR 35-1 et environ 100:144 pour ARALDITE PZ 33757/67 / ARADUR 35-1. Ces valeurs sont spécifiques à la résine et ne doivent pas être transférées automatiquement à d’autres qualités époxy.

Les recommandations relatives à PZ 33757/67 autorisent historiquement une variation d’environ ±10 % par rapport au niveau de durcisseur recommandé. Une plus grande quantité de durcisseur peut accroître la flexibilité et l’adhérence, tandis qu’une quantité plus faible peut améliorer la protection anticorrosion. Cet ajustement reflète les changements de stœchiométrie du réseau et doit rester dans les limites validées.
La littérature de sélection donne une durée de vie en pot d’environ 90 minutes avec ARALDITE GY 776, tandis que des informations de sélection de revêtements plus récentes fournissent un temps de gel d’environ 70 minutes selon leur protocole de référence. Ces valeurs sont utiles pour la comparaison mais ne doivent pas être considérées comme une durée de vie en pot universelle sur le terrain.
ARADUR 35-1 peut également être utilisé avec la dispersion époxy à base aqueuse ARALDITE PZ 3961-1.

Le produit peut être davantage dilué avec de l’eau, mais une légère turbidité colloïdale peut apparaître. Les recommandations techniques historiques indiquent que les mélanges fortement dilués peuvent devenir moins stables à des températures supérieures à environ 40°C ; les conditions de dilution et de stockage doivent donc être contrôlées.
Les primaires anticorrosion à base aqueuse, les primaires pour béton et substrats minéraux, les systèmes directement sur métal, les revêtements de maintenance industrielle, les revêtements époxy à haute brillance à base aqueuse et certains systèmes à durcissement chaud constituent des domaines d’application pertinents.
La coalescence du film est essentielle. Une température basse, une forte humidité ou une quantité excessive d’eau peuvent retarder le séchage et laisser un film poreux ou mou. Un débit d’air contrôlé, une température appropriée du substrat et une épaisseur de film adéquate améliorent l’élimination de l’eau et le développement du durcissement.

Les performances anticorrosion dépendent du système complet, notamment de la résine, du durcisseur, du paquet pigmentaire, de la préparation de surface et de l’épaisseur du film sec. ARADUR 35-1 fournit le composant réactif de réticulation mais ne remplace pas les pigments anticorrosion ni une préparation correcte du substrat.
Le contrôle qualité doit porter sur la teneur en matières solides, la viscosité, l’indice d’amine, la couleur et l’aspect. Un essai fonctionnel de durcissement avec une résine standardisée peut apporter une assurance supplémentaire de constance d’un lot à l’autre.
ARADUR 35-1 doit être stocké dans l’emballage d’origine fermé à environ 2-40°C, protégé de la lumière directe du soleil et de toute contamination inutile. La SDS actuelle et la documentation du fournisseur doivent régir toutes les exigences relatives à la manipulation, à la sécurité, au transport et à l’élimination.
Pour les spécifications techniques de ARADUR 35-1, les recommandations d’application, la TDS, la SDS, le COA et les informations de formulation, contactez ATAMAN KIMYA en indiquant le système de résine époxy prévu, le substrat, le type de revêtement et les exigences de performance.

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