ARADUR 36

ARADUR 36 est un agent de durcissement époxy à base aqueuse à haute teneur en matières solides, de type adduit de polyamine, développé pour les revêtements à deux composants durcissant à température ambiante et nécessitant une longue durée de vie en pot, une bonne résistance à la corrosion, une forte adhérence, une brillance élevée et une faible teneur en COV. La qualité commerciale est fournie dans l’eau avec une teneur en matières solides d’environ 79-81 % et est conçue pour être utilisée avec des résines époxy liquides et dispersées compatibles dans des revêtements à base aqueuse destinés aux substrats métalliques, en acier, minéraux et de génie civil. ARADUR 36 combine une viscosité relativement faible pour un durcisseur aqueux concentré avec une teneur élevée en matière active, permettant aux formulateurs de développer des revêtements époxy durables sans dépendre des technologies conventionnelles d’agents de durcissement dilués au solvant.

IDENTITÉ DU PRODUIT

Nom du produit : ARADUR 36
Type de produit : Agent de durcissement époxy à base aqueuse / durcisseur
Famille chimique : Adduit de polyamine
Famille chimique élargie : Amines / polyamines
Support : Eau
Forme physique : Liquide
Aspect : Liquide limpide
Couleur : Gardner ≤6
Odeur : Amine
Teneur en matières solides : Environ 79-81 %
Teneur en eau : Environ 19-21 %
Viscosité à 25°C : Environ 4 000-7 000 mPa·s
Indice d’amine / indice aminique : Environ 185-225 mg KOH/g
Poids équivalent d’hydrogène actif : Environ 165 g/eq
Densité à 20-25°C : Environ 1.04 g/cm³
Point d’éclair : Environ ≥190°C selon les données Pensky-Martens en vase clos
Temps de gel / durée de vie en pot typique de référence avec ARALDITE GY 776 : Environ 150 minutes dans les conditions publiées de sélection
Durée de vie en pot pratique dans les formulations historiques de revêtements : Typiquement jusqu’à environ 2.5 heures avant que la perte de brillance ne devienne significative
Rapport de mélange typique avec ARALDITE GY 776 : Environ 100:88 parties en poids
Rapport de mélange typique avec ARALDITE PZ 33757/67 : Environ 100:62 parties en poids
Rapport de mélange typique avec ARALDITE PZ 3961-1 : Environ 100:17 parties en poids
Flexibilité du rapport de mélange : Environ ±10 % dans les systèmes de référence
Fonctions principales : Agent de durcissement, durcisseur et agent de réticulation
Utilisation finale principale : Revêtements à deux composants
Compatibilité avec les matériaux : Substrats métalliques, substrats en acier et substrats minéraux
Principales caractéristiques actuelles : Protection anticorrosion, excellente adhérence, haute brillance et longue durée de vie en pot
Déclaration relative aux COV : Les informations actuelles identifient ARADUR 36 comme exempt de COV
Alcool benzylique : Les informations publiées de sélection identifient la qualité comme exempte d’alcool benzylique
Positionnement historique : Revêtements à base aqueuse, revêtements de sol époxy, revêtements muraux, revêtements de génie civil et systèmes protecteurs
Plage de stockage : Environ 2-40°C dans l’emballage d’origine fermé, les températures ne devant pas descendre en dessous de 0°C selon les recommandations techniques historiques
Numéro CAS : Mélange commercial aqueux d’adduit de polyamine ; aucun numéro CAS unique ne doit être attribué à l’ensemble de la qualité commerciale sans la SDS actuelle
Numéro EC : Mélange commercial ; aucun numéro EC unique ne doit être attribué à l’ensemble de la qualité commerciale sans la SDS actuelle
Formule moléculaire : Non applicable au mélange commercial formulé
Poids moléculaire : Variable / non applicable comme valeur fixe unique
ARADUR 36 doit être décrit comme un mélange aqueux propriétaire à haute teneur en matières solides d’agent de durcissement à base d’adduit de polyamine plutôt que comme un produit chimique pur unique. Le durcisseur actif contient une distribution de structures moléculaires contenant des amines, tandis que l’eau représente environ un cinquième du produit fourni. Une formule moléculaire ou un poids moléculaire unique ne représenterait donc pas correctement le matériau commercial. La documentation SDS spécifique au produit doit être utilisée pour l’identification formelle des composants et les classifications de danger.

QU’EST-CE QUE ARADUR 36 ?

ARADUR 36 est un durcisseur réactif à base aqueuse destiné à réticuler les résines époxy tout en permettant à la formulation de rester compatible avec un traitement en milieu aqueux. Le produit est spécifiquement conçu pour les revêtements à deux composants durcissant à température ambiante dans lesquels l’utilisation de solvants organiques volatils conventionnels est réduite ou éliminée du côté du durcisseur.
L’adduit de polyamine actif réagit chimiquement avec les groupes époxy de la résine. En même temps, l’eau sert de support physique qui abaisse la viscosité, facilite l’application et permet de formuler le système résine-durcisseur sous forme de revêtement à base aqueuse.
La teneur élevée en matières solides distingue ARADUR 36 des durcisseurs à base aqueuse plus fortement dilués. Avec environ 79-81 % de matière non volatile, la qualité introduit nettement moins d’eau dans la formulation que les produits fournis à environ 50 % de matières solides. Cela peut favoriser une élimination plus rapide de l’eau, une plus grande épaisseur de film et une charge de séchage réduite tout en conservant les avantages environnementaux et de manipulation de la technologie à base aqueuse.

CHIMIE DES ADDUITS DE POLYAMINE

Un adduit de polyamine est produit en faisant réagir partiellement une polyamine avec un matériau à fonctionnalité époxy ou un autre matériau réactif avant l’utilisation finale. Cette pré-réaction contrôlée augmente le poids moléculaire et modifie la volatilité, la compatibilité, la viscosité et le comportement de durcissement par rapport à l’amine d’origine de faible poids moléculaire.
L’adduit contient toujours des hydrogènes réactifs d’amines primaires et secondaires. Ces groupes conservent leur capacité à ouvrir les cycles époxy pendant le durcissement final. La structure pré-réagie peut améliorer l’aspect du film, réduire les effets liés aux amines libres et favoriser une meilleure compatibilité avec les systèmes époxy aqueux.
ARADUR 36 n’est pas simplement une amine conventionnelle diluée. La matière active a été spécialement conçue pour les formulations époxy à base aqueuse. Son AHEW mesuré, son indice d’amine, sa viscosité et sa teneur élevée en matières solides sont plus utiles pour la formulation que de tenter d’en déduire une structure moléculaire unique.

COMMENT FONCTIONNE LE DURCISSEMENT ÉPOXY

Les résines époxy contiennent des cycles oxirane sous contrainte. Les hydrogènes amines réactifs de ARADUR 36 attaquent ces cycles et les ouvrent, formant de nouvelles liaisons carbone-azote et des groupes hydroxyle. Des réactions répétées relient les molécules de résine et de durcisseur pour former un réseau thermodurcissable tridimensionnel.
Le matériau passe progressivement d’un revêtement liquide à un solide réticulé. La dureté du film, l’adhérence, la résistance chimique et la résistance à l’eau continuent à se développer après que la surface est devenue sèche au toucher.
L’eau ne devient pas une partie du réseau thermodurcissable principal. Elle doit quitter le film pendant le séchage et le début du durcissement. L’élimination de l’eau et la réaction époxy-amine progressent donc simultanément, et les deux processus doivent être contrôlés pour obtenir des performances optimales.

TECHNOLOGIE ÉPOXY À BASE AQUEUSE

Les revêtements époxy à base aqueuse peuvent utiliser des résines époxy liquides émulsionnées, des résines époxy solides dispersées ou des systèmes époxy auto-dispersants. ARADUR 36 peut être associé à des technologies de résines appropriées pour créer des revêtements à deux composants à émissions de solvants réduites.
La phase aqueuse influence le mouillage, la viscosité, le séchage, la coalescence et les sensations d’application. L’humidité relative, la température du substrat et le débit d’air influencent donc le film fini plus fortement que dans un époxy conventionnel à base de solvant.
Un revêtement époxy à base aqueuse performant doit rester stable après le mélange des deux composants, maintenir une viscosité d’application utile pendant la durée de vie en pot, puis former un film continu à mesure que l’eau s’évacue et que le durcissement progresse. ARADUR 36 est conçu pour offrir une bonne maniabilité et un bon tendu au cours de ce processus.

TENEUR ÉLEVÉE EN MATIÈRES SOLIDES

ARADUR 36 contient environ 79-81 % de matières solides. Cette valeur est élevée pour un agent de durcissement à base aqueuse et signifie que seulement environ 19-21 % du produit commercial est constitué d’eau.
Une teneur élevée en matières solides réduit la quantité de support qui doit s’évaporer après l’application. Cela peut permettre une plus grande épaisseur de film sec par couche et réduire le risque de rétention prolongée d’eau.
La concentration élevée en matière active explique également pourquoi ARADUR 36 nécessite nettement moins de durcisseur humide que les produits à base aqueuse à plus faible teneur en matières solides lorsqu’il est utilisé avec la même fonctionnalité époxy. Le rapport de mélange doit donc être basé sur la qualité commerciale exacte et sur la résine utilisée.

TENEUR EN EAU

Les données historiques de spécification indiquent une teneur en eau d’environ 19-21 %. La teneur en eau est directement liée à la concentration en matières solides et affecte la viscosité, le séchage et l’interprétation stœchiométrique.
Une quantité excessive d’eau dans un époxy à base aqueuse peut ralentir le séchage, augmenter les coulures et réduire la résistance initiale. Une quantité insuffisante d’eau peut rendre le mélange et l’application plus difficiles si la viscosité devient trop élevée.
La teneur en eau constitue donc un paramètre significatif de contrôle qualité à réception pour ARADUR 36.

VISCOSITÉ

ARADUR 36 présente une viscosité spécifiée d’environ 4 000-7 000 mPa·s à 25°C. Cette valeur est nettement inférieure à celle de nombreux autres durcisseurs polyamines aqueux concentrés.
La viscosité relativement faible améliore le pompage, le dosage, le mélange et le mouillage des pigments. Elle peut également réduire la quantité d’eau supplémentaire nécessaire pour atteindre la viscosité d’application.
La viscosité dépend de la température. Le matériau froid devient plus épais, tandis que le matériau chaud est plus facile à pomper et à mélanger. Les échantillons doivent donc être équilibrés à 25°C avant d’être comparés aux données de spécification publiées.

INDICE D’AMINE

L’indice d’amine publié est d’environ 185-225 mg KOH/g. Cette valeur analytique reflète la fonctionnalité amine basique totale du produit commercial.
L’indice d’amine est utile pour le contrôle qualité et la constance des lots. Une variation importante peut indiquer un changement de composition, une contamination ou une dégradation.
L’indice d’amine ne doit pas être utilisé seul pour calculer la stœchiométrie époxy parce que les sites azotés basiques et le nombre d’hydrogènes réactifs ne sont pas des concepts identiques. Le poids équivalent d’hydrogène actif est plus directement utile pour les calculs de durcissement.

POIDS ÉQUIVALENT D’HYDROGÈNE ACTIF

ARADUR 36 présente un poids équivalent d’hydrogène actif typique d’environ 165 g/eq tel que fourni. Il s’agit d’un AHEW relativement faible pour un agent de durcissement à base aqueuse, ce qui reflète sa teneur élevée en matières actives.
L’AHEW représente la masse d’agent de durcissement nécessaire pour fournir un équivalent d’hydrogène amine réactif. Il constitue le paramètre clé utilisé avec le poids équivalent époxy de la résine pour estimer un rapport stœchiométrique initial.
Les rapports de mélange publiés doivent être privilégiés lorsqu’ils sont disponibles, car la forme commerciale de la résine, la structure de la dispersion et les objectifs de formulation peuvent justifier des valeurs différentes d’un simple calcul théorique.

DENSITÉ

Les données publiées situent la densité à environ 1.04 g/cm³. La densité est utile pour les calculs de fabrication et pour les conversions entre masse et volume.
Comme les résines époxy et ARADUR 36 peuvent avoir des densités différentes, les rapports volumétriques de mélange ne doivent pas être déduits des rapports pondéraux. Le dosage en poids reste l’approche la plus directe sauf si le système de distribution a été étalonné avec précision.
La densité fournit également un contrôle secondaire à réception.

POINT D’ÉCLAIR

Les données techniques historiques indiquent un point d’éclair d’au moins environ 190°C selon la méthode Pensky-Martens en vase clos. Ce point d’éclair très élevé est cohérent avec l’absence d’un support conventionnel constitué d’un solvant inflammable.
Un point d’éclair élevé réduit le risque d’incendie par rapport aux durcisseurs dilués au xylène ou à l’alcool, mais il n’élimine pas tous les risques d’incendie. La fraction organique de l’agent de durcissement peut toujours brûler ou se décomposer sous l’effet d’un chauffage suffisamment sévère.
La SDS actuelle doit régir la prévention des incendies, les moyens d’extinction et l’intervention d’urgence.

CARACTÈRE SANS COV

Les informations actuelles sur le produit identifient ARADUR 36 comme exempt de COV. Cela rend la qualité attractive pour les systèmes de revêtements à base aqueuse et à faibles émissions.
La déclaration s’applique au durcisseur lui-même dans son positionnement actuel. Le revêtement complet mélangé peut encore contenir des COV si le composant résine, le coalescent, les additifs ou d’autres matières de la formulation apportent des composés volatils réglementés.
La teneur en COV du produit fini doit donc être calculée ou mesurée selon la méthode régionale applicable.

CARACTÈRE SANS ALCOOL BENZYLIQUE

La littérature publiée de sélection identifie ARADUR 36 comme exempt d’alcool benzylique. L’alcool benzylique est souvent utilisé dans certains durcisseurs aminés pour réduire la viscosité ou accélérer le durcissement, mais il peut influencer les émissions, la résistance à l’eau et le comportement de migration.
L’absence d’alcool benzylique soutient le positionnement de ARADUR 36 comme durcisseur aqueux à haute teneur en matières solides sans diluant solvant conventionnel.
Lorsqu’une déclaration officielle concernant les substances restreintes est requise, elle doit néanmoins être obtenue à partir de la documentation actuelle du fournisseur.

LONGUE DURÉE DE VIE EN POT

La longue durée de vie en pot est l’une des principales caractéristiques actuelles de ARADUR 36. La littérature de sélection indique environ 150 minutes avec ARALDITE GY 776 dans des conditions normalisées.
Les informations historiques sur le produit indiquent également que les revêtements en dispersion formulés avec ARADUR 36 présentent généralement une limite pratique de durée de vie en pot d’environ 2.5 heures, car la brillance peut commencer à diminuer avant qu’une augmentation spectaculaire de la viscosité ne soit observée.
Cette distinction est particulièrement importante dans la technologie époxy à base aqueuse. Le mélange peut encore sembler utilisable alors que l’avancement chimique a déjà suffisamment progressé pour réduire le tendu, la brillance ou la qualité finale du film.
La durée de vie en pot doit donc être définie en fonction des performances d’application ainsi que de la viscosité.

DURÉE DE VIE EN POT PAR RAPPORT AU TEMPS DE GEL

La durée de vie en pot et le temps de gel décrivent différentes étapes du durcissement. Le temps de gel indique le moment où le mélange perd sa fluidité selon une méthode de laboratoire définie. La durée de vie en pot correspond à la période pendant laquelle le matériau mélangé offre encore des propriétés d’application acceptables.
Dans les systèmes ARADUR 36, la perte de brillance peut devenir le critère pratique de fin de durée de vie en pot avant une forte augmentation de la viscosité. Ce comportement signifie que les opérateurs ne doivent pas juger l’utilisabilité uniquement selon que le matériau peut encore être remué.
Un revêtement appliqué tard dans la fenêtre de durée de vie en pot peut présenter un mauvais nivellement ou une brillance réduite même si le mélange n’a pas visiblement gélifié.

HAUTE BRILLANCE

La haute brillance est l’une des principales caractéristiques actuelles de ARADUR 36. Des exemples historiques de couches de finition pigmentées ont rapporté environ 90 % de brillance à 60° dans des formulations appropriées.
La brillance dépend de la formation d’un film lisse et continu. Les caractéristiques de tendu et de compatibilité de ARADUR 36 contribuent à soutenir une surface uniforme à mesure que l’eau s’évapore.
La dispersion des pigments, le choix de la résine, l’épaisseur du film, les conditions de séchage et l’âge de la durée de vie en pot restent importants. Une formulation mélangée trop longtemps avant l’application peut perdre de la brillance même si sa viscosité semble encore gérable.

FAIBLE COLORATION

ARADUR 36 présente une spécification de couleur Gardner ne dépassant pas environ 6. Cette coloration relativement faible est utile dans les primaires pâles, les scellants transparents et les revêtements à haute brillance.
La couleur du durcisseur peut légèrement contribuer à la teinte des systèmes transparents ou faiblement pigmentés. Dans les primaires anticorrosion fortement pigmentés, l’effet est généralement moins visible.
La stabilité de la couleur constitue également une caractéristique utile de contrôle qualité, car des changements importants peuvent indiquer une dégradation ou une contamination.

TENDU

La bonne maniabilité et le bon tendu sont depuis longtemps des caractéristiques associées à ARADUR 36. Le tendu permet au revêtement humide de se redistribuer après l’application et de réduire les marques de pinceau, de rouleau ou de pulvérisation.
La viscosité relativement faible du durcisseur facilite son incorporation dans le composant résine sans nécessiter une dilution excessive. Cela peut aider à maintenir la teneur en matières solides et l’épaisseur du film.
Le tendu doit néanmoins être équilibré avec la résistance aux coulures. Des modificateurs de rhéologie peuvent être nécessaires pour les revêtements verticaux à forte épaisseur.

ADHÉRENCE

Les informations actuelles mettent en avant une excellente adhérence. La chimie époxy fournit naturellement de fortes interactions polaires avec de nombreux substrats, tandis que la structure d’adduit de polyamine favorise le mouillage et le contact interfacial.
Les systèmes ARADUR 36 peuvent être formulés pour l’acier, d’autres métaux et les substrats minéraux. La préparation de surface reste essentielle, car les contaminations peuvent empêcher le revêtement d’atteindre le véritable substrat.
La laitance du béton, la graisse, les sels solubles, la rouille et les agents de démoulage peuvent tous créer des couches interfaciales faibles et réduire l’adhérence.

PROTECTION ANTICORROSION

La protection anticorrosion constitue une autre caractéristique actuelle du produit. Le réseau époxy durci réduit le transport de l’eau, de l’oxygène et des ions vers la surface métallique.
Une forte adhérence aide à empêcher la corrosion sous film de se propager latéralement. Des pigments tels que le phosphate de zinc, des charges lamellaires et d’autres matériaux barrières peuvent encore améliorer les performances.
ARADUR 36 est lui-même un agent de durcissement et non un pigment inhibiteur de corrosion. La protection finale dépend du système de revêtement complet.

RÉSISTANCE AUX UV

La littérature historique de lancement mettait en avant une bonne résistance aux UV pour les systèmes aqueux à base de ARADUR 36, notamment dans les revêtements de sol et de mur. Cette affirmation doit être interprétée dans le contexte du revêtement formulé plutôt que comme signifiant que la chimie époxy conventionnelle devient universellement résistante aux intempéries en extérieur.
Les revêtements époxy peuvent toujours jaunir, fariner ou perdre de la brillance sous une exposition directe prolongée au soleil, selon la chimie de la résine et la sévérité de l’exposition.
Pour les applications extérieures exigeantes nécessitant une bonne conservation de l’aspect décoratif, une couche de finition résistante aux UV telle qu’un polyuréthane, un acrylique ou un polysiloxane peut toujours être appropriée.

APPLICATIONS

Primaires anticorrosion à base aqueuse

ARADUR 36 est bien adapté aux primaires anticorrosion à base aqueuse destinés à l’acier et à d’autres substrats métalliques correctement préparés. Sa teneur élevée en matières solides et sa bonne adhérence favorisent la formation d’un film barrière époxy continu. Des pigments inhibiteurs de corrosion et une épaisseur contrôlée du film sec peuvent être utilisés pour améliorer la durabilité en service.

Revêtements directement sur métal

La compatibilité actuelle avec les substrats comprend le métal et l’acier. ARADUR 36 peut donc être utilisé dans des systèmes époxy à base aqueuse adaptés à l’application directe sur métal, où les fonctions de primaire et de protection sont combinées. Les performances DTM dépendent fortement de la propreté de la surface, du choix des pigments et de la couverture des arêtes.

Revêtements de maintenance industrielle

Les usines, installations de procédé, machines et structures en acier peuvent utiliser des époxydes à base aqueuse à base de ARADUR 36 lorsque l’on recherche une longue durée de vie en pot et une réduction des émissions de solvants. Le système de revêtement doit être conçu en fonction de l’exposition chimique, mécanique et environnementale réelle.

Revêtements marins

Les systèmes époxy à base aqueuse utilisant ARADUR 36 peuvent être évalués pour des applications de protection marines et liées au transport maritime lorsque l’approbation de la formulation prend en charge l’exposition prévue. L’élimination des sels de surface est essentielle, car les chlorures solubles peuvent favoriser le cloquage et la corrosion sous film.

Revêtements muraux

Les revêtements muraux époxy à base aqueuse peuvent offrir des surfaces lavables et chimiquement résistantes dans les environnements industriels, institutionnels et techniques. La haute brillance et le bon tendu de ARADUR 36 peuvent favoriser un aspect lisse.

Revêtements de génie civil

Les systèmes de génie civil constituent un domaine d’application documenté pour ARADUR 36. Les primaires pour béton, les scellants, les revêtements muraux protecteurs et les systèmes connexes pour substrats minéraux peuvent tirer parti du caractère aqueux et de l’adhérence du durcisseur.

Primaires pour béton

ARADUR 36 peut être utilisé avec une technologie de résine compatible pour créer des primaires destinés au béton préparé. Le revêtement doit mouiller la structure poreuse sans laisser un film faible ou excessivement poreux.

Couches de finition pour béton

Les couches de finition époxy à base aqueuse peuvent offrir dureté, résistance chimique et facilité de nettoyage sur le béton intérieur. L’exposition extérieure exige de tenir compte de la durabilité aux UV de l’époxy.

Revêtements pour substrats minéraux

La compatibilité actuelle des matériaux comprend les substrats minéraux. La maçonnerie, les panneaux cimentaires et les surfaces connexes peuvent être revêtus après prise en compte de l’humidité, de l’alcalinité et de la porosité.

Primaires pour acier

L’acier est un substrat principal pour les époxydes anticorrosion. ARADUR 36 peut être utilisé dans des systèmes de primaires à base aqueuse conçus pour réduire les émissions de solvants tout en maintenant l’adhérence et la protection barrière.

Revêtements pour machines

Les carters d’équipement, châssis, pompes et machines industrielles peuvent bénéficier de systèmes de primaires ou de finitions époxy à base aqueuse durables basés sur ARADUR 36.

Revêtements métalliques appliqués en usine

Les environnements de production contrôlés peuvent fournir les conditions de débit d’air et de température favorables au durcissement aqueux. ARADUR 36 peut être utilisé lorsque la longue durée de vie en pot et la haute brillance sont utiles dans les revêtements industriels appliqués par pulvérisation.

Revêtements industriels généraux

Les armoires, rayonnages, pièces métalliques fabriquées, composants structurels intérieurs et composants industriels constituent des applications potentielles. L’architecture finale du revêtement doit correspondre à la catégorie de corrosion et à l’aspect requis.

Couches de finition à haute brillance

Le durcisseur peut être utilisé dans des couches de finition époxy à base aqueuse à haute brillance appropriées, notamment dans les environnements intérieurs ou protégés. L’âge de la durée de vie en pot doit être contrôlé car une application tardive peut réduire la brillance.

Scellants transparents et faiblement pigmentés

La faible coloration rend ARADUR 36 pertinent pour certains systèmes transparents ou pâles. La transparence dépend néanmoins de la compatibilité avec la résine, de l’épaisseur du film et de la coalescence complète.

Revêtements barrières

Le réseau époxy dense et réticulé peut fournir une protection barrière contre l’eau et les expositions industrielles lorsqu’il est complètement durci. Des charges barrières peuvent réduire davantage la perméabilité.

Primaires pour sols

Les primaires de sol à faible teneur en COV peuvent mouiller le béton préparé et fournir une base adhérente pour des couches époxy plus épaisses. ARADUR 36 peut être incorporé lorsque la compatibilité avec la résine et les conditions d’application sont appropriées.

Sols d’entrepôts

Les sols industriels et commerciaux peuvent bénéficier de la haute brillance, de l’adhérence et de la résistance chimique. Les conditions de durcissement doivent être contrôlées avant l’exposition au trafic ou au lavage.

Sols d’ateliers

Les systèmes époxy pour sols utilisés dans les ateliers peuvent résister aux huiles, aux salissures et aux produits de nettoyage lorsqu’ils sont complètement durcis. Une forte usure mécanique peut nécessiter un renforcement par charges ou granulats.

Revêtements de locaux techniques

Les locaux d’installations, zones techniques et couloirs de service peuvent utiliser des revêtements époxy à base aqueuse pour sols et murs afin de réduire les odeurs de solvants pendant l’application.

Revêtements pour zones de production alimentaire

Les époxydes à base de ARADUR 36 peuvent être envisagés pour les environnements industriels de transformation alimentaire uniquement lorsque le système de revêtement complet possède l’aptitude réglementaire et hygiénique nécessaire. L’utilisation générique du durcisseur n’établit pas une autorisation pour le contact alimentaire.

Revêtements muraux et de sols de laboratoires

Les systèmes époxy peuvent fournir des surfaces faciles à nettoyer dans les laboratoires et locaux techniques. La résistance chimique doit être vérifiée vis-à-vis des réactifs réellement utilisés.

Parkings et zones de service

Certains parkings couverts ou zones de service peuvent utiliser des revêtements époxy à base aqueuse. L’exposition aux UV et la résistance chimique liée aux pneus doivent être prises en compte.

Revêtements pour mobilier métallique

Le mobilier en acier peut utiliser des systèmes de primaires ou de finitions époxy à base aqueuse lorsqu’une haute brillance et une protection anticorrosion sont requises.

Primaires pour appareils et équipements

Les composants métalliques préparés peuvent recevoir des primaires à base de ARADUR 36 sous des couches de finition appropriées. Les conditions de séchage en production doivent être contrôlées pour permettre l’élimination de l’eau.

Peintures murales protectrices

Les revêtements muraux industriels et institutionnels peuvent utiliser la chimie époxy à base aqueuse pour la résistance au frottement, la résistance aux taches et la facilité de nettoyage.

Adhésifs époxy à base aqueuse

ARADUR 36 peut être évalué dans des formulations spécialisées de collage époxy aqueux utilisant des dispersions de résines compatibles et permettant une élimination appropriée de l’eau. La géométrie de la ligne de collage doit permettre une formation adéquate du film.

Systèmes hybrides cimentaires-époxy

Les agents de durcissement époxy à base aqueuse peuvent être incorporés dans des technologies hybrides cimentaires ou minérales spécialisées lorsque la chimie est compatible. L’alcalinité et la force ionique exigent des essais de formulation soigneux.

SYSTÈME ARALDITE GY 776

Les recommandations techniques historiques préconisent environ 100 parties de ARALDITE GY 776 pour 88 parties de ARADUR 36 en poids. Ce rapport est spécifique aux formes commerciales de la résine et du durcisseur.
Les informations publiées de sélection associent ARADUR 36 à environ 150 minutes de durée de vie en pot ou de comportement de gélification lorsqu’il est utilisé avec GY 776 dans des conditions normalisées.
Ce rapport ne doit pas être transféré directement à une autre résine, car le poids équivalent époxy et la forme physique de la résine peuvent différer considérablement.

SYSTÈME ARALDITE PZ 33757/67

Les données historiques recommandent environ 100 parties de ARALDITE PZ 33757/67 pour 62 parties de ARADUR 36 en poids. Ce niveau inférieur de durcisseur reflète la fonctionnalité époxy différente et le profil de matières solides du système de résine.
Les recommandations de référence autorisent une variation d’environ ±10 %. Une plus grande quantité de durcisseur favorise la flexibilité et l’adhérence, tandis qu’une quantité plus faible peut améliorer la protection anticorrosion.
Ce compromis doit être validé à partir des propriétés finales du film plutôt que d’être adopté mécaniquement.

SYSTÈME ARALDITE PZ 3961-1

Les données techniques historiques recommandent environ 100 parties de ARALDITE PZ 3961-1 pour 17 parties de ARADUR 36 en poids. La grande différence par rapport à GY 776 et PZ 33757/67 démontre pourquoi les rapports de mélange spécifiques à la résine sont essentiels.
PZ 3961-1 est une dispersion époxy à base aqueuse, de sorte que l’équilibre des équivalents réactifs diffère de celui des émulsions de résines liquides. La documentation actuelle exacte de la résine doit être utilisée lors de la formulation.
Les rapports de mélange doivent toujours être vérifiés par rapport à la dernière TDS, car les qualités commerciales et les recommandations de formulation peuvent évoluer.

AJUSTEMENT DU RAPPORT DE MÉLANGE

Les recommandations historiques indiquent que des écarts allant jusqu’à environ 10 % par rapport aux rapports recommandés peuvent être tolérés dans les systèmes de référence.
Une proportion plus élevée de ARADUR 36 tend à augmenter la flexibilité et à améliorer l’adhérence. Une proportion plus faible tend à améliorer la protection anticorrosion.
Cette relation reflète les changements de stœchiométrie du réseau, de polarité et de structure du film durci. Des écarts plus importants ne doivent pas être considérés comme sûrs sans essais.

LIMITE PRATIQUE DE LA DURÉE DE VIE EN POT

L’un des points techniques les plus importants pour ARADUR 36 est que la durée de vie en pot pratique peut être limitée par la brillance plutôt que par une augmentation spectaculaire de la viscosité.
Les informations historiques sur le produit indiquent que les revêtements en dispersion formulés avec ARADUR 36 sont généralement limités à un maximum d’environ 2.5 heures avant que la baisse de brillance ne devienne significative.
Une augmentation nette de la viscosité peut apparaître plus tard, notamment dans les mélanges fortement dilués. Les applicateurs doivent donc suivre le temps écoulé depuis le mélange et ne pas se fier uniquement à la viscosité.

GESTION DE LA DURÉE DE VIE EN POT

Seule la quantité de revêtement pouvant être appliquée pendant la période de travail validée doit être mélangée.
Une température ambiante plus élevée réduit la durée de vie en pot, tandis qu’une température plus basse l’allonge généralement. La taille du lot peut également influencer la génération de chaleur et la vitesse de réaction.
Une fois la durée de vie en pot pratique dépassée, l’ajout d’eau ne doit pas être utilisé pour restaurer le revêtement, car l’avancement chimique ne peut pas être inversé par dilution.

DILUTION À L’EAU

ARADUR 36 contient seulement environ 19-21 % d’eau tel que fourni, de sorte qu’une quantité d’eau supplémentaire peut être utilisée dans la formulation finale pour ajuster la viscosité d’application si nécessaire.
L’ajout d’eau doit être contrôlé, car une dilution excessive réduit la teneur en matières solides du film humide, ralentit le séchage et peut réduire la résistance aux coulures.
L’eau déionisée est souvent préférée dans les revêtements à base aqueuse sensibles, car les sels peuvent modifier la stabilité colloïdale et les performances anticorrosion.

ORDRE D’ADDITION

Les systèmes époxy à deux composants à base aqueuse doivent utiliser une séquence d’addition constante. La résine, le broyage pigmentaire, l’eau, les additifs et le durcisseur doivent être introduits de manière à préserver la stabilité de la dispersion.
ARADUR 36 doit être ajouté sous agitation suffisante pour assurer une distribution uniforme. Une concentration localisée de durcisseur peut provoquer des pics de viscosité ou une mauvaise uniformité du film.
La procédure exacte doit être validée pour chaque système de résine.

COALESCENCE DU FILM

La formation du film époxy à base aqueuse nécessite le développement d’une structure polymérique continue à mesure que l’eau s’évapore. Le durcissement chimique seul ne peut pas compenser une grave défaillance de coalescence.
Une température basse peut empêcher la déformation et la fusion efficaces des particules. Une humidité élevée ralentit l’élimination de l’eau.
Des auxiliaires de coalescence compatibles ou des composants époxy liquides peuvent être utilisés si nécessaire, mais leur contribution aux COV et leur effet sur le durcissement doivent être pris en compte.

SÉCHAGE

Les revêtements à base de ARADUR 36 sèchent par combinaison de l’évaporation de l’eau et de la réticulation chimique.
Le mouvement de l’air, la température du substrat et l’humidité relative influencent fortement le séchage initial. Les locaux fermés où l’air est saturé peuvent retarder l’élimination de l’eau même lorsque la réaction chimique progresse.
Une ventilation suffisante améliore la régularité du séchage.

EFFETS DE L’HUMIDITÉ

Une humidité relative élevée ralentit l’évaporation de l’eau et peut retarder le développement de la dureté. Elle peut également augmenter le risque de sensibilité précoce à l’eau ou de défauts de surface.
Une très faible humidité peut accélérer le séchage de surface et, dans certaines formulations, réduire le temps de nivellement.
Les spécifications d’application doivent définir une plage d’humidité validée pour le revêtement fini.

APPLICATION À BASSE TEMPÉRATURE

Une basse température augmente la viscosité, ralentit la réaction époxy-amine et réduit la vitesse d’évaporation. Ces effets peuvent se combiner et produire de longs temps de séchage ou une formation initiale incomplète du film.
La température du substrat doit rester au-dessus du point de rosée afin d’éviter la condensation.
Une formulation destinée à des conditions froides doit être spécifiquement testée plutôt que de supposer que les performances à température ambiante seront directement transférables.

DURCISSEMENT À CHAUD

Un chauffage modéré peut accélérer à la fois l’évaporation de l’eau et le durcissement chimique. Les revêtements métalliques appliqués en usine peuvent bénéficier d’un séchage contrôlé à l’air chaud ou en étuve.
Le chauffage doit commencer de manière à permettre à l’eau de s’échapper. Une fermeture rapide de la surface peut piéger l’humidité et provoquer des cloques.
La température réelle du substrat doit être surveillée plutôt que de se fier uniquement à la température de l’air de l’étuve.

DISPERSION DES PIGMENTS

Les revêtements pigmentés contenant ARADUR 36 nécessitent des dispersions aqueuses de pigments stables. Les pigments et les charges apportent des surfaces capables d’adsorber les dispersants, de modifier la force ionique et de changer la viscosité.
Le broyage pigmentaire est souvent préparé du côté résine avant l’ajout du durcisseur. Cela permet de maintenir l’amine réactive séparée pendant le stockage.
La compatibilité finale doit être vérifiée après mélange avec le durcisseur, car certains pigments peuvent modifier la vitesse de durcissement ou déstabiliser la formulation.

PIGMENTS ANTICORROSION

Le phosphate de zinc et les pigments apparentés de contrôle de la corrosion peuvent être utilisés dans des primaires époxy à base aqueuse compatibles. Ils complètent la barrière et l’adhérence fournies par la résine durcie.
Des charges lamellaires telles que le mica ou l’oxyde de fer micacé peuvent augmenter la longueur du trajet de diffusion et réduire la pénétration de l’eau et de l’oxygène.
Le paquet pigmentaire et le rapport de durcisseur doivent être optimisés ensemble.

SYSTÈMES RICHES EN ZINC

Les primaires riches en zinc nécessitent une attention particulière, car le zinc métallique peut réagir dans des conditions aqueuses ou alcalines inadaptées et générer de l’hydrogène gazeux.
ARADUR 36 ne doit pas être automatiquement considéré comme adapté à toutes les formulations riches en zinc sans développement spécifique au produit.
Toute utilisation avec de la poussière de zinc doit inclure des essais de stabilité, de dégagement gazeux et de corrosion.

CHARGES MINÉRALES

La barytine, le carbonate de calcium, le talc, le mica et la silice peuvent modifier la rhéologie, les propriétés barrières et le coût.
Les formulations à base aqueuse sont sensibles aux sels dissous et aux traitements de surface apportés par les charges minérales. La constance des matières premières peut donc influencer la stabilité.
Une charge élevée en charges peut réduire la continuité du liant et la brillance si la concentration volumique en pigments devient excessive.

MODIFICATEURS DE RHÉOLOGIE

Des épaississants associatifs, des dérivés de cellulose, des argiles et d’autres modificateurs de rhéologie à base aqueuse peuvent être utilisés pour contrôler les coulures, la sédimentation et les sensations d’application.
L’ajout d’amine peut modifier le pH et l’équilibre électrolytique, altérant l’efficacité du modificateur de rhéologie. La viscosité doit donc être contrôlée après le mélange des deux composants.
La rhéologie doit rester acceptable pendant toute la durée de vie en pot.

ANTIMOUSSES

Le mélange des composants époxy à base aqueuse peut emprisonner de la mousse. Les piqûres et les bulles réduisent la continuité du film et peuvent diminuer la résistance à la corrosion.
Des antimousses appropriés peuvent améliorer la libération de l’air, mais un excès d’antimousse peut créer des cratères ou des défauts d’adhérence.
Le choix de l’antimousse doit être confirmé dans le système complet à deux composants.

TENSIOACTIFS ET AGENTS MOUILLANTS

Les tensioactifs favorisent le mouillage des pigments, le mouillage du substrat et la stabilité de la dispersion. Une quantité excessive de tensioactif peut augmenter la sensibilité à l’eau et le moussage.
ARADUR 36 contient lui-même une fonctionnalité compatible avec l’eau, de sorte qu’un tensioactif supplémentaire ne doit être utilisé qu’en quantité nécessaire.
Une formulation doit être évaluée quant aux taches d’eau précoces, à l’adhérence entre couches et à la résistance chimique finale après modification des tensioactifs.

pH

Les durcisseurs aminés sont basiques et peuvent augmenter le pH d’un revêtement mélangé. Le pH influence la stabilité de la dispersion, le comportement vis-à-vis de la corrosion et les performances des épaississants associatifs.
Une neutralisation par un acide fort peut consommer la fonctionnalité amine réactive et modifier le durcissement. L’ajustement du pH doit donc être effectué avec précaution.
Le système final mélangé doit être évalué plutôt que de se fier uniquement au pH du côté résine.

RÉSISTANCE INITIALE À L’EAU

Les films époxy à base aqueuse peuvent rester sensibles pendant le début du durcissement en raison de la présence d’eau résiduelle et d’une réticulation incomplète.
Une exposition prématurée peut provoquer un blanchiment, une perte de brillance, un gonflement ou un ramollissement.
La résistance à l’eau s’améliore à mesure que le film sèche et que la conversion du réseau augmente. Une exposition sévère ne doit commencer qu’après la période de durcissement validée.

RÉSISTANCE CHIMIQUE

Les systèmes époxy ARADUR 36 complètement durcis peuvent offrir une résistance utile à l’eau, aux huiles et à de nombreux produits chimiques industriels, selon le choix de la résine et la structure du réseau.
Le traitement à base aqueuse ne signifie pas que le thermodurcissable final reste soluble dans l’eau.
La résistance chimique doit être testée avec le milieu d’exposition réel, sa concentration et sa température après durcissement complet.

DURABILITÉ MÉCANIQUE

Les réseaux époxy offrent une bonne dureté et une bonne résistance à l’abrasion lorsqu’ils sont suffisamment durcis. ARADUR 36 contribue à la formation du réseau, tandis que les pigments, charges et la chimie de la résine influencent les propriétés mécaniques finales.
Les systèmes de revêtement de sol soumis à un trafic intense peuvent nécessiter des granulats ou un renforcement minéral dur.
Les essais mécaniques doivent être réalisés après durcissement complet, car les premiers résultats peuvent sous-estimer les performances.

APTITUDE AU RECOUVREMENT

Les primaires à base de ARADUR 36 peuvent être recouverts par des systèmes de revêtement compatibles dans une fenêtre de recouvrement validée.
Si l’époxy est complètement durci, une légère abrasion peut être nécessaire pour améliorer l’adhérence mécanique. Les contaminations de surface doivent être éliminées avant le recouvrement.
Les combinaisons à base aqueuse-vers-solvant et à base aqueuse-vers-aqueux doivent toutes deux être testées quant à leur compatibilité.

VOILE D’AMINE

Les systèmes époxy durcis aux amines peuvent développer des dépôts de surface lorsque les amines réactives rencontrent l’humidité et le dioxyde de carbone.
La formulation à base aqueuse n’élimine pas complètement ce mécanisme, bien qu’une chimie d’adduit optimisée puisse réduire les effets des amines libres.
Tout voile d’amine doit être éliminé avant le recouvrement ou le collage.

RÉSISTANCE AUX INTEMPÉRIES

Les réseaux époxy conventionnels peuvent fariner et perdre de la brillance sous une exposition prolongée aux UV en extérieur.
La littérature historique relative à ARADUR 36 décrit une bonne résistance aux UV dans les systèmes de revêtement concernés, mais la formulation complète de la résine détermine l’aspect extérieur à long terme.
Une couche de finition résistante aux intempéries est recommandée lorsque la conservation de la brillance décorative et de la couleur est critique.

CONTRÔLE QUALITÉ

Les paramètres de qualité importants pour ARADUR 36 comprennent l’aspect, la couleur Gardner, l’indice d’amine, la teneur en eau et la viscosité. Les données techniques historiques les identifient comme caractéristiques spécifiées.
Les données typiques comprennent également l’AHEW, la densité et le point d’éclair.
Des essais fonctionnels de durcissement avec une résine époxy normalisée peuvent fournir un contrôle supplémentaire de la constance des performances.

POURQUOI LA TENEUR EN MATIÈRES SOLIDES EST IMPORTANTE

La teneur en matières solides détermine la quantité de durcisseur actif fournie par un poids donné de produit commercial.
Une teneur plus faible en matières solides introduit plus d’eau et moins d’amine active, ce qui peut modifier le rapport de mélange, le temps de séchage et les propriétés finales.
La teneur élevée de 79-81 % en matières solides constitue l’un des principaux avantages de formulation de ARADUR 36.

POURQUOI LA VISCOSITÉ EST IMPORTANTE

La viscosité affecte le pompage, le dosage et le mélange. ARADUR 36 est relativement facile à manipuler pour un durcisseur à base aqueuse à haute teneur en matières solides.
La température doit être normalisée avant de comparer la viscosité à la spécification.
Un changement permanent inattendu peut indiquer une dérive de concentration ou une contamination.

POURQUOI L’INDICE D’AMINE EST IMPORTANT

L’indice d’amine fournit une empreinte chimique de l’agent de durcissement et favorise la constance des lots.
Une variation importante peut modifier la réponse de durcissement et la stœchiométrie.
Il doit être considéré conjointement avec les matières solides, la viscosité et les performances fonctionnelles.

POURQUOI LA TENEUR EN EAU EST IMPORTANTE

La teneur en eau affecte directement la concentration, le temps de séchage et la viscosité d’application.
La plage spécifiée de 19-21 % est donc centrale pour la qualité commerciale.
Une perte d’eau lors d’un stockage incorrect augmenterait la viscosité et la concentration en matière active.

TDS, SDS ET COA

La Fiche Technique actuelle ou la documentation officielle doit être utilisée pour confirmer les propriétés, les rapports de mélange, les recommandations de stockage et les recommandations de formulation.
La Fiche de Données de Sécurité régit la classification des dangers, les premiers secours, les EPI, le transport, le stockage et l’élimination.
Le Certificat d’Analyse peut fournir des valeurs contrôlées spécifiques au lot lorsqu’il est disponible. Les documents techniques historiques sont utiles pour le contexte de formulation, mais ne doivent pas remplacer la documentation réglementaire actuelle.

SÉCURITÉ ET MANIPULATION

ARADUR 36 est un agent de durcissement réactif contenant des amines et doit être manipulé conformément à la SDS actuelle. Son caractère à base aqueuse et sans COV réduit l’exposition aux solvants conventionnels, mais n’élimine pas les risques pour la peau et les yeux liés aux amines réactives.
Des gants résistants aux produits chimiques, une protection oculaire et des vêtements de protection appropriés doivent être utilisés. Une bonne hygiène industrielle est importante pendant le transfert et le mélange.
La ventilation doit être adaptée au système de revêtement complet et à la méthode d’application.

CONTACT AVEC LA PEAU

Un contact répété de la peau avec des durcisseurs époxy peut provoquer une irritation ou une sensibilisation.
La peau contaminée doit être lavée rapidement avec des produits nettoyants appropriés et de l’eau.
Les solvants ne doivent pas être utilisés pour nettoyer la peau, car ils peuvent augmenter l’irritation et la pénétration.

CONTACT AVEC LES YEUX

Une protection contre les éclaboussures est importante pendant le pompage, la dilution et le mélange.
Si le produit entre dans les yeux, rincer immédiatement et abondamment avec de l’eau propre et obtenir une assistance médicale conformément à la SDS.

INHALATION

ARADUR 36 présente une faible teneur en vapeurs de solvants conventionnels par rapport aux durcisseurs dilués au solvant, mais les aérosols générés pendant la pulvérisation ou le mélange à haute énergie doivent être contrôlés.
La protection respiratoire doit être déterminée en fonction de la formulation complète et de l’évaluation réelle de l’exposition.

INGESTION

ARADUR 36 est un produit chimique industriel réactif et ne doit pas être ingéré.
Les aliments et boissons doivent être maintenus hors des zones de manipulation des produits chimiques.
Suivre la SDS et les recommandations médicales en cas d’ingestion accidentelle.

GESTION DES DÉVERSEMENTS

ARADUR 36 déversé peut créer une surface glissante et doit être confiné rapidement.
Il faut empêcher le matériau de pénétrer dans les canalisations non contrôlées ou les eaux de surface.
Les absorbants contaminés et le matériau récupéré doivent être éliminés conformément aux exigences locales.

INTERVENTION EN CAS D’INCENDIE

Le point d’éclair élevé réduit l’inflammabilité par rapport aux agents de durcissement riches en solvants, mais la fraction organique peut se décomposer ou brûler sous une chaleur intense.
La décomposition thermique peut générer des oxydes de carbone, des produits contenant de l’azote et d’autres fumées dangereuses.
L’intervention en cas d’incendie doit suivre la SDS actuelle et le plan d’urgence de l’installation.

STOCKAGE

Les recommandations techniques préconisent de stocker ARADUR 36 au sec dans son emballage d’origine fermé à environ 2-40°C et à l’abri de la lumière directe du soleil.
La température ne doit pas descendre en dessous de 0°C. Le gel peut endommager la stabilité physique d’un agent de durcissement à base aqueuse.
Les récipients doivent rester hermétiquement fermés afin d’éviter la contamination et la perte d’eau.

PROTECTION CONTRE LE GEL

Comme ARADUR 36 est à base aqueuse, le gel doit être évité.
La formation de glace peut séparer les phases, modifier la structure colloïdale ou créer des changements irréversibles de viscosité.
Tout matériau suspecté d’avoir gelé doit être évalué par rapport aux spécifications avant utilisation.

DURÉE DE CONSERVATION

La durée de conservation exacte doit être obtenue à partir de la documentation actuelle du fournisseur ou de la date de péremption indiquée sur l’emballage d’origine.
Un contrôle approprié de la température et un stockage dans un récipient fermé favorisent la stabilité à long terme.
Tout matériau ayant dépassé sa durée de conservation indiquée doit être requalifié avant utilisation.

CONSIDÉRATIONS RÉGLEMENTAIRES

Les informations actuelles identifient ARADUR 36 comme exempt de COV et de substances chimiques SVHC. Ces déclarations doivent être confirmées dans la documentation actuelle chaque fois que des déclarations réglementaires formelles sont requises.
Le produit est un mélange propriétaire, de sorte que son statut dans les inventaires et sa classification de danger dépendent de tous les composants et de la juridiction.
L’utilisation générique dans des revêtements n’établit pas automatiquement une autorisation du produit fini pour le contact alimentaire, l’eau potable ou d’autres usages spécialisés.

CONSIDÉRATIONS ENVIRONNEMENTALES

La technologie de durcisseur à base aqueuse et sans COV peut réduire les émissions de solvants organiques et les odeurs sur le lieu de travail.
Le matériau non durci contenant des amines ne doit néanmoins pas être rejeté directement dans le sol, les eaux de surface ou les canalisations.
Les eaux de nettoyage provenant des opérations époxy à deux composants peuvent contenir de la résine réactive, du durcisseur, des pigments et des additifs et doivent être gérées conformément aux réglementations locales.

PROBLÈMES COURANTS DE FORMULATION

Séchage lent
Une humidité élevée, une basse température, un faible débit d’air ou une dilution excessive à l’eau peuvent retarder l’élimination de l’eau. Améliorer les conditions environnementales et réduire la quantité inutile de support.

Mauvaise résistance à la corrosion
Un rapport de durcisseur incorrect, une épaisseur insuffisante du film sec, une mauvaise préparation de surface ou une conception pigmentaire insuffisante peuvent réduire la protection. Évaluer l’ensemble du système de primaire.

Mauvaise adhérence
L’huile, les sels solubles, la rouille, une laitance de béton faible ou la condensation peuvent créer une interface faible. Corriger la préparation du substrat avant de modifier le liant.

Durée de vie en pot plus courte que prévu
Un matériau chaud, des pigments catalytiques ou une résine plus réactive peuvent accélérer le durcissement. Contrôler la température des composants et vérifier l’identité de la résine.

Viscosité excessive
Un matériau froid, une perte d’eau pendant le stockage ou un matériau mélangé trop avancé peuvent augmenter la viscosité. Vérifier la température et l’âge de la durée de vie en pot avant dilution.

Coulures
Un excès d’eau, une rhéologie inadéquate ou une épaisseur excessive du film humide peuvent provoquer un écoulement vertical. Ajuster l’eau, la rhéologie et l’épaisseur d’application.

Moussage
Un mélange à grande vitesse et des tensioactifs incompatibles peuvent emprisonner durablement de l’air. Optimiser l’antimousse et les conditions de mélange.

Mauvaise coalescence
Une basse température ou un équilibre résine-durcisseur incompatible peut laisser un film faible ou trouble. Améliorer les conditions de formation du film et le choix de la résine.

Sensibilité précoce à l’eau
Un séchage et une réticulation insuffisants peuvent provoquer un blanchiment ou un ramollissement. Retarder l’exposition à l’eau jusqu’au durcissement complet.

Instabilité de phase
Des additifs ou pigments incompatibles ou une contamination électrolytique peuvent déstabiliser le système à base aqueuse. Examiner les matières premières et l’ordre d’addition.

QUESTIONS FRÉQUEMMENT POSÉES

Qu’est-ce que ARADUR 36 ?
ARADUR 36 est un agent de durcissement époxy à base aqueuse à haute teneur en matières solides de type adduit de polyamine.

Quelle est la teneur en matières solides ?
Environ 79-81 % en poids.

Quelle est la viscosité ?
Environ 4 000-7 000 mPa·s à 25°C.

Quel est l’indice d’amine ?
Environ 185-225 mg KOH/g.

Quel est le poids équivalent d’hydrogène actif ?
Environ 165 g/eq tel que fourni.

Quelle est la densité ?
Environ 1.04 g/cm³.

Quel est le point d’éclair ?
Les données historiques du produit indiquent environ ≥190°C selon l’essai Pensky-Martens en vase clos.

ARADUR 36 est-il sans COV ?
Les informations actuelles identifient ARADUR 36 comme exempt de COV.

ARADUR 36 est-il sans alcool benzylique ?
Les informations publiées de sélection identifient la qualité comme exempte d’alcool benzylique.

Quel est le rapport de mélange recommandé avec ARALDITE GY 776 ?
Environ 100 parties de ARALDITE GY 776 pour 88 parties de ARADUR 36 en poids.

Quel est le rapport de mélange recommandé avec ARALDITE PZ 33757/67 ?
Environ 100 parties de résine pour 62 parties de ARADUR 36 en poids.

Quel est le rapport de mélange recommandé avec ARALDITE PZ 3961-1 ?
Environ 100 parties de résine pour 17 parties de ARADUR 36 en poids.

Quelle est la durée de vie en pot typique ?
La littérature de sélection indique environ 150 minutes avec ARALDITE GY 776, tandis que la durée de vie en pot pratique des revêtements a historiquement été limitée à environ 2.5 heures en raison de la baisse possible de la brillance.

Quels sont les principaux avantages du produit ?
Longue durée de vie en pot, protection anticorrosion, excellente adhérence, haute brillance, faible coloration et bon tendu.

Quels substrats conviennent ?
Les substrats métalliques, en acier et minéraux.

ARADUR 36 peut-il être utilisé pour les sols époxy ?
Oui. Les revêtements de sols époxy et les revêtements muraux sont des domaines d’application documentés.

Le rapport de mélange peut-il être ajusté ?
Environ ±10 % dans les systèmes de référence, une plus grande quantité de durcisseur favorisant la flexibilité et l’adhérence et une quantité plus faible favorisant les performances anticorrosion.

ARADUR 36 possède-t-il un numéro CAS unique ?
Aucun numéro CAS unique ne doit être attribué à l’ensemble de la qualité commerciale propriétaire sans confirmation par la SDS actuelle.

Comment ARADUR 36 doit-il être stocké ?
Stocker au sec dans l’emballage d’origine fermé à environ 2-40°C, protéger de la lumière directe du soleil et ne pas laisser le produit geler.

Quels documents doivent être vérifiés avant utilisation ?
Utiliser la TDS actuelle ou la documentation officielle du produit, la SDS et le COA spécifique au lot lorsqu’il est disponible.

RÉSUMÉ TECHNIQUE FINAL

ARADUR 36 est un durcisseur à base aqueuse à haute teneur en matières solides de type adduit de polyamine, développé pour les revêtements époxy à deux composants durcissant à température ambiante. Il combine environ 79-81 % de matières solides avec une viscosité relativement faible, permettant aux formulateurs d’obtenir une application à base aqueuse tout en introduisant moins d’eau de support que de nombreux durcisseurs à plus faible teneur en matières solides.
Les données historiques de spécification identifient ARADUR 36 comme un liquide limpide avec une couleur Gardner ne dépassant pas environ 6, un indice d’amine d’environ 185-225 mg KOH/g, une teneur en eau d’environ 19-21 % et une viscosité d’environ 4 000-7 000 mPa·s à 25°C. Les données typiques comprennent un équivalent d’hydrogène actif d’environ 165 g/eq, une densité d’environ 1.04 g/cm³ et un point d’éclair d’au moins environ 190°C.

Le produit commercial est un mélange propriétaire d’adduit de polyamine et ne doit pas se voir attribuer une formule moléculaire fixe, un poids moléculaire unique ou un numéro CAS universel. La documentation SDS actuelle doit être utilisée pour l’identification formelle des composants et la classification des dangers.
Le positionnement actuel du produit met en avant la protection anticorrosion, l’excellente adhérence, la haute brillance et la longue durée de vie en pot. La qualité est indiquée pour les revêtements à deux composants et pour la compatibilité avec les substrats métalliques, en acier et minéraux.
ARADUR 36 est également identifié comme exempt de COV et de substances chimiques SVHC. Les informations publiées de sélection l’identifient comme exempt d’alcool benzylique. Ces déclarations doivent être confirmées dans les documents actuels du fournisseur lorsque des déclarations réglementaires formelles sont requises.
L’une des caractéristiques les plus importantes de ARADUR 36 est l’association d’une teneur élevée en matières solides et d’une viscosité facile à mettre en œuvre. Par rapport aux durcisseurs à base aqueuse à plus faible teneur en matières solides, il ajoute moins d’eau à la formulation et peut donc favoriser une plus grande épaisseur du film ainsi qu’une charge de séchage réduite.

Les recommandations publiées indiquent environ 100:88 parties en poids pour ARALDITE GY 776 / ARADUR 36, environ 100:62 pour ARALDITE PZ 33757/67 / ARADUR 36 et environ 100:17 pour ARALDITE PZ 3961-1 / ARADUR 36. Ces valeurs démontrent que le rapport de mélange dépend fortement de la résine.
Les recommandations historiques autorisent une variation d’environ ±10 % autour du rapport recommandé dans les systèmes de référence. Une plus grande quantité de durcisseur tend à améliorer la flexibilité et l’adhérence, tandis qu’un niveau plus faible de durcisseur peut améliorer les performances anticorrosion.
La littérature de sélection indique environ 150 minutes de durée de vie en pot ou de comportement de gélification avec ARALDITE GY 776. Les informations historiques sur le produit indiquent également que la durée de vie en pot pratique du revêtement peut être limitée à environ 2.5 heures par la perte de brillance avant qu’une forte augmentation de viscosité ne se produise.
Cette fin de durée de vie en pot basée sur la brillance est importante sur le plan opérationnel. Le matériau mélangé ne doit pas être considéré comme utilisable uniquement parce qu’il reste fluide. Le temps écoulé depuis le mélange, l’aspect et la qualité d’application doivent tous être surveillés.
Les primaires anticorrosion à base aqueuse, les revêtements directement sur métal, les systèmes de maintenance industrielle, les revêtements de sols époxy, les revêtements muraux, les revêtements pour substrats minéraux et d’autres applications de génie civil constituent des utilisations pertinentes. La haute brillance et la faible coloration rendent ARADUR 36 particulièrement adapté lorsque l’aspect compte en plus de la protection.

Les performances des époxydes à base aqueuse dépendent à la fois du durcissement chimique et de l’élimination physique de l’eau. La température, l’humidité, le débit d’air et l’épaisseur du film influencent donc le séchage initial et les propriétés finales.
Les performances anticorrosion dépendent du système complet, notamment de la préparation de surface, de la résine, du rapport de durcisseur, du paquet pigmentaire et de l’épaisseur du film sec. ARADUR 36 fournit la phase réactive de durcissement mais ne remplace pas les pigments inhibiteurs de corrosion ni une préparation correcte du substrat.
Le contrôle qualité doit porter sur l’aspect, la couleur Gardner, l’indice d’amine, la teneur en eau et la viscosité. L’AHEW, la densité, le point d’éclair et la réponse fonctionnelle de durcissement fournissent des informations techniques supplémentaires.
ARADUR 36 doit être stocké dans son emballage d’origine fermé à environ 2-40°C et protégé de la lumière directe du soleil. Les recommandations historiques précisent spécifiquement que la température ne doit jamais descendre en dessous de 0°C.
Pour les spécifications techniques de ARADUR 36, les recommandations d’application, la TDS, la SDS, le COA et les informations de formulation, contactez ATAMAN KIMYA en indiquant la résine époxy prévue, le substrat, le système de revêtement et les caractéristiques de performance requises.

ATAMAN KIMYA
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