ARADUR 38-1

ARADUR 38-1 est un agent de durcissement époxy à base d’adduit de polyamine en phase aqueuse et à haut extrait sec, développé pour les revêtements époxy bicomposants diluables à l’eau, sans solvant et à haut extrait sec, pour lesquels une excellente adhérence, un bon étalement et la formation d’un film à haute brillance sont requis. Le produit commercial est fourni sous forme de durcisseur aqueux concentré et convient particulièrement aux résines époxy liquides compatibles et aux dispersions époxy utilisées sur des substrats métalliques et minéraux. ARADUR 38-1 ne contient aucun solvant organique dans le durcisseur tel que fourni, associe une teneur élevée en matières actives solides à un besoin relativement faible en durcisseur et a été développé comme successeur sans nonylphénol de l’ancienne qualité ARADUR 38.

IDENTITÉ DU PRODUIT

Nom du produit : ARADUR 38-1
Type de produit : Agent de durcissement époxy en phase aqueuse / durcisseur
Famille chimique : Amines / polyamines
Chimie spécifique : Adduit de polyamine formulé dissous dans l’eau
Support : Eau
Forme physique : Liquide
Aspect : Liquide limpide
Couleur : Jaune ; couleur Gardner ≤6 dans les données techniques publiées
Odeur : Légère odeur d’amine
Teneur en matières solides : Environ 79-81 % dans la documentation Huntsman de sélection des agents de durcissement en phase aqueuse
Teneur en eau : Environ 19-21 %
Viscosité à 25°C : Environ 15-23 Pa·s dans la TDS améliorée actuelle de Huntsman ; environ 12-20 Pa·s dans la documentation technique antérieure
Indice d’amine : Environ 170-210 mg KOH/g
Poids équivalent en hydrogène actif : Environ 150 g/eq
Densité à 23°C : Environ 1.1 g/cm³
Point d’éclair : Minimum d’environ 100°C, vase clos Pensky-Martens
Temps de gel de référence dans la documentation Huntsman de sélection des agents de durcissement en phase aqueuse : Environ 75 minutes
Fonctions principales : Agent de durcissement, durcisseur et agent de réticulation
Utilisation finale principale actuelle : Revêtements sans solvant et à haut extrait sec
Compatibilité des matériaux : Substrats métalliques et substrats minéraux
Principales caractéristiques actuelles du produit : Excellente adhérence et étalement amélioré
Caractéristiques supplémentaires du film dans les informations techniques Huntsman : Bon étalement, bonne adhérence et finition à haute brillance
Teneur en solvants organiques : Aucun solvant organique dans le durcisseur tel que fourni
Statut nonylphénol : Sans nonylphénol ; développé pour succéder à ARADUR 38
Alcool benzylique : La documentation Huntsman publiée de sélection identifie cette qualité comme exempte d’alcool benzylique
Rapport de mélange optimal publié avec ARALDITE PY 33757 : Environ 100:85 parties en poids
Rapport de mélange optimal publié avec ARALDITE PZ 3961-1 : Environ 100:15 parties en poids
Niveau alternatif de durcisseur : Huntsman indique que l’utilisation d’environ 80 % de la quantité de durcisseur recommandée peut être préférable selon l’application et les propriétés requises
Durée de vie en pot pratique des revêtements en dispersion : Typiquement un maximum d’environ 1-2 heures, la perte de brillance constituant la limitation pratique
Plage de stockage : Environ 2-40°C dans l’emballage d’origine fermé
Information actuelle sur la durée de conservation figurant sur la page produit Huntsman : Environ 3 ans à la température de stockage recommandée
Numéro CAS : Mélange commercial formulé d’adduit de polyamine ; aucun numéro CAS unique ne doit être attribué à l’ensemble de la qualité commerciale sans la SDS actuelle
Numéro EC : Mélange commercial ; aucun numéro EC unique ne doit être attribué à l’ensemble de la qualité commerciale sans la SDS actuelle
Formule moléculaire : Non applicable au mélange commercial complet
Poids moléculaire : Variable / non applicable comme valeur fixe unique

ARADUR 38-1 doit être considéré comme un mélange exclusif d’agent de durcissement à base d’adduit de polyamine en phase aqueuse plutôt que comme un composé discret unique de faible poids moléculaire. La matière active contient une distribution de structures contenant des amines et est fournie dans l’eau ; une seule formule moléculaire ou un seul poids moléculaire fixe ne décrirait donc pas correctement cette qualité. La SDS actuelle du produit doit être utilisée chaque fois que des identités formelles de composants, des plages de concentration, des numéros CAS ou des classifications de danger sont nécessaires.

QU’EST-CE QUE ARADUR 38-1 ?

ARADUR 38-1 est un durcisseur amine réactif conçu pour durcir les résines époxy tout en restant compatible avec les technologies de revêtements diluables à l’eau. Il permet de formuler des revêtements époxy bicomposants à haut extrait sec sans dépendre de solvants organiques dans le composant durcisseur. Cette combinaison est particulièrement intéressante dans les revêtements industriels où les émissions de solvants, l’exposition des travailleurs et les odeurs d’application doivent être réduites tout en conservant l’adhérence et la durabilité chimique associées à la chimie époxy.

L’adduit de polyamine actif réagit avec les groupes époxy après mélange des composants résine et durcisseur. L’eau joue principalement le rôle de support physique et de milieu de mise en œuvre plutôt que celui d’un constituant du réseau thermodurcissable final. Pendant le séchage et le durcissement, l’eau doit quitter le film tandis que la réticulation époxy-amine progresse.
La qualité est positionnée pour une application sur des substrats minéraux et métalliques. Huntsman la décrit spécifiquement comme adaptée aux résines époxy liquides telles que ARALDITE GY 776 et aux technologies d’émulsion époxy telles que PZ 33757/67, tandis que les recommandations actuelles de rapport de mélange fournissent également des rapports spécifiques pour ARALDITE PY 33757 et ARALDITE PZ 3961-1.
ARADUR 38-1 convient particulièrement aux revêtements en dispersion sans solvant et à haut extrait sec. Sa teneur élevée en matières actives réduit la quantité d’eau introduite par l’agent de durcissement par rapport aux durcisseurs aqueux à plus faible teneur en solides, ce qui peut permettre des épaisseurs de film plus élevées et réduire la charge de séchage.

CHIMIE DES ADDUITS DE POLYAMINE

Les adduits de polyamine sont produits en faisant réagir partiellement des polyamines avec des matières réactives appropriées avant leur utilisation finale comme durcisseurs époxy. Cette pré-réaction contrôlée augmente le poids moléculaire et modifie la compatibilité, la volatilité, la viscosité et le comportement de durcissement par rapport à l’amine initiale de faible poids moléculaire.
L’adduit obtenu conserve des hydrogènes amine réactifs capables d’ouvrir les cycles époxy pendant le durcissement final. La pré-adduction peut améliorer la compatibilité avec les systèmes de résines en phase aqueuse et réduire une partie de la volatilité et du caractère agressif associés aux petites amines non modifiées.
ARADUR 38-1 est spécialement formulé pour permettre à la phase active d’adduit de polyamine d’être fournie dans l’eau à haut extrait sec. La distribution moléculaire exclusive exacte est moins importante pour la formulation que les paramètres fonctionnels publiés tels que l’AHEW, l’indice d’amine, la teneur en eau et les rapports de mélange recommandés propres à chaque résine.
Le durcisseur commercial doit donc être considéré comme un mélange polymérique fonctionnel plutôt que comme une substance à laquelle on attribuerait une identité moléculaire unique.

COMMENT FONCTIONNE LE DURCISSEMENT ÉPOXY

Les résines époxy contiennent des cycles oxirane réactifs. Les hydrogènes des amines primaires et secondaires présents dans ARADUR 38-1 attaquent ces cycles et les ouvrent, créant de nouvelles liaisons carbone-azote et de nouveaux groupes hydroxyle. Comme la résine époxy et le durcisseur contiennent tous deux plusieurs sites réactifs, les molécules se relient pour former un réseau thermodurcissable tridimensionnel.
Le revêtement mélangé reste initialement fluide, puis son poids moléculaire et sa viscosité augmentent progressivement. À mesure que la réticulation progresse, le matériau atteint la gélification et perd sa capacité d’écoulement. La conversion chimique se poursuit ensuite jusqu’à ce que le réseau approche son état final de durcissement.
La dureté du film, la résistance chimique, la résistance à l’eau et l’adhérence peuvent continuer à se développer après que la surface est devenue sèche au toucher. Les propriétés de manipulation précoce ne doivent donc pas être confondues avec un durcissement complet.
Dans un époxy en phase aqueuse, le séchage physique se produit simultanément avec le durcissement chimique. L’eau doit s’évaporer tandis que les phases résine-durcisseur restent suffisamment compatibles pour former un film continu. Ces deux processus sont essentiels aux performances finales du revêtement.

TENEUR ÉLEVÉE EN MATIÈRES SOLIDES

La documentation Huntsman de sélection des agents de durcissement en phase aqueuse identifie ARADUR 38-1 comme contenant environ 79-81 % de matières solides dans l’eau. Cela en fait un durcisseur aqueux à haut extrait sec et le distingue des qualités fournies à environ 50 % de matières solides.
Une teneur élevée en matières actives solides signifie qu’une quantité plus faible d’eau porteuse doit s’évaporer pour chaque unité de durcisseur réactif introduite dans le revêtement. Cela peut augmenter l’épaisseur de film sec réalisable, réduire la charge de séchage physique et diminuer la quantité d’eau supplémentaire nécessaire pour obtenir le durcissement stœchiométrique souhaité.
La conception à haut extrait sec permet également de comprendre l’affirmation de Huntsman selon laquelle ARADUR 38-1 offre une combinaison optimale entre forte teneur en solides et besoin minimal en durcisseur. Le produit peut fournir une fonctionnalité réactive importante sans l’ajout très élevé de durcisseur humide associé aux qualités aqueuses fortement diluées.
La teneur en matières solides reste un paramètre critique du contrôle qualité. Toute modification de concentration change la quantité de durcisseur actif fournie, la charge d’eau, la viscosité et le comportement de séchage.

TENEUR EN EAU

Les données techniques publiées spécifient environ 19-21 % d’eau dans ARADUR 38-1. Cette eau fait partie de la forme commerciale livrée et doit être prise en compte dans les calculs de formulation.
L’eau réduit la viscosité et rend l’adduit de polyamine transformable comme durcisseur aqueux. Pendant l’application du revêtement, elle contribue au volume du film humide puis s’évapore avant que le revêtement n’atteigne toutes ses propriétés de service.
Un excès d’eau supplémentaire peut ralentir le séchage, réduire la teneur en solides du film humide et augmenter le risque de coulure. Une quantité insuffisante d’eau peut rendre la viscosité d’application trop élevée pour la pulvérisation ou l’application au rouleau. Le développement de la formulation doit donc distinguer l’eau déjà présente dans ARADUR 38-1 de l’eau de dilution supplémentaire ajoutée pendant la fabrication ou l’application.
La qualité de l’eau est également importante. L’eau déionisée est généralement préférée dans les formulations aqueuses sensibles parce que les sels dissous peuvent influencer la corrosion, la stabilité de dispersion et la rhéologie.

VISCOSITÉ

La TDS améliorée actuelle de Huntsman indique une viscosité d’environ 15-23 Pa·s à 25°C, tandis que les données techniques Huntsman antérieures indiquaient environ 12-20 Pa·s. La différence reflète l’évolution des versions de documents et des spécifications ; la documentation produit actuelle doit donc faire foi pour le contrôle à réception.
Dans les deux plages, ARADUR 38-1 est un durcisseur aqueux concentré relativement visqueux. Sa viscosité élevée est cohérente avec son haut extrait sec et sa structure d’adduit polymérique.
La viscosité diminue avec l’augmentation de la température et augmente lorsque le matériau refroidit. Les essais de contrôle qualité doivent donc être effectués à la température spécifiée plutôt qu’immédiatement après un stockage en entrepôt froid.
Le produit peut être dilué avec de l’eau pour réduire la viscosité de mise en œuvre, mais le comportement à la dilution nécessite une attention particulière parce qu’une turbidité peut se développer. La formulation doit être évaluée après dilution plutôt que de supposer qu’un aspect limpide sera toujours conservé.

INDICE D’AMINE

ARADUR 38-1 présente un indice d’amine publié d’environ 170-210 mg KOH/g. L’indice d’amine est une mesure analytique de la fonctionnalité azotée basique exprimée sous forme d’une quantité équivalente d’hydroxyde de potassium.
Cette valeur est utile pour la constance des lots et l’identification du produit. Une variation importante peut indiquer une modification de composition, une contamination ou une dégradation.
L’indice d’amine ne doit pas être considéré comme identique au poids équivalent en hydrogène actif. Certains atomes d’azote contribuent à la basicité de titrage sans fournir d’hydrogène réactif de la même manière que les sites amine primaires ou secondaires.
Pour la stœchiométrie époxy, l’AHEW et les rapports de mélange validés propres aux résines sont plus directement utiles.

POIDS ÉQUIVALENT EN HYDROGÈNE ACTIF

La documentation Huntsman de sélection attribue à ARADUR 38-1 un poids équivalent en hydrogène actif d’environ 150 g/eq. L’AHEW représente la masse d’agent de durcissement qui fournit un équivalent d’hydrogène amine réactif.
Cette valeur est relativement faible pour un agent de durcissement aqueux parce que ARADUR 38-1 contient une forte concentration de matière active. Cela contribue à son faible besoin en durcisseur par rapport aux qualités aqueuses plus diluées.
L’AHEW peut être utilisé avec le poids équivalent époxy de la résine pour estimer un rapport théorique de départ. Les rapports de mélange publiés par Huntsman doivent néanmoins être privilégiés lorsqu’ils sont disponibles, car les dispersions de résine et les formes commerciales livrées peuvent rendre les calculs stœchiométriques simples incomplets.
La modification du niveau de durcisseur influence la structure du réseau, la flexibilité, l’adhérence, la résistance à la corrosion et la fonctionnalité réactive résiduelle.

DENSITÉ

Les informations techniques Huntsman publiées donnent une densité d’environ 1.1 g/cm³ à environ 23°C. La densité est utile pour convertir le poids en volume pendant la fabrication et le dosage.
Les rapports de mélange doivent normalement être contrôlés en masse à moins qu’un système volumétrique validé n’ait été établi. Les densités de la résine et du durcisseur sont différentes ; un rapport en poids ne peut donc pas être directement converti en un rapport égal en volume.
La densité fournit également un contrôle qualité secondaire. Une variation importante et inattendue peut indiquer une dérive de concentration ou une contamination.

POINT D’ÉCLAIR

Les informations techniques Huntsman indiquent un point d’éclair d’au moins environ 100°C selon l’essai Pensky-Martens en vase clos. Ce point d’éclair élevé est cohérent avec un agent de durcissement en phase aqueuse ne contenant aucun solvant organique.
Un point d’éclair élevé réduit le risque d’inflammabilité par rapport aux durcisseurs dilués au xylène ou à l’alcool, mais ne rend pas le produit totalement incombustible. La fraction organique d’adduit de polyamine peut brûler ou se décomposer sous une chaleur intense.
L’intervention en cas d’incendie doit donc suivre la SDS actuelle. Huntsman indique que la combustion ou l’élimination par le feu peut générer du monoxyde de carbone, du dioxyde de carbone, des oxydes d’azote et d’autres gaz et vapeurs toxiques.

CARACTÈRE SANS SOLVANT ORGANIQUE

Les informations actuelles de Huntsman indiquent que ARADUR 38-1 ne contient aucun solvant organique. Il s’agit de l’un des principaux avantages de formulation de cette qualité.
L’absence de solvant organique dans le durcisseur permet de développer des revêtements époxy diluables à l’eau avec une réduction des COV et une moindre dépendance vis-à-vis des solvants inflammables. Le revêtement mélangé final n’est pas automatiquement exempt de COV, car le composant résine et les additifs peuvent encore apporter des matières organiques volatiles.
Le statut COV doit donc être évalué pour la formulation complète conformément à la méthode régionale applicable. Le durcisseur lui-même constitue un point de départ solide pour le développement de revêtements à faibles émissions.

CARACTÈRE SANS NONYLPHÉNOL

ARADUR 38-1 a été développé comme successeur sans nonylphénol de ARADUR 38. Huntsman souligne spécifiquement cette distinction dans ses informations produit actuelles et historiques.
Le nonylphénol et la chimie apparentée des alkylphénols ont fait l’objet d’une attention réglementaire et environnementale importante. L’élimination du nonylphénol de la conception de l’agent de durcissement répond aux exigences modernes de formulation et réduit la dépendance à cette classe de substances.
Le statut sans nonylphénol doit être confirmé à partir de la documentation actuelle du fournisseur lorsqu’une déclaration réglementaire formelle est requise, en particulier lorsque des restrictions régionales ou des programmes d’écolabel s’appliquent.

CARACTÈRE SANS ALCOOL BENZYLIQUE

La documentation Huntsman de sélection pour les revêtements identifie ARADUR 38-1 comme exempt d’alcool benzylique. L’alcool benzylique est souvent utilisé dans les durcisseurs amines comme modificateur de viscosité, accélérateur ou auxiliaire de formulation.
Un durcisseur exempt d’alcool benzylique peut convenir aux formulations dans lesquelles la migration, l’odeur, le calcul des COV ou la résistance à l’eau rendent l’alcool benzylique indésirable. La qualité contient toujours de l’eau comme support.
L’absence d’alcool benzylique ne signifie pas que le revêtement complet soit exempt de tous coalescents ou solvants auxiliaires. Les autres composants de la formulation doivent être évalués indépendamment.

DILUTION À L’EAU

ARADUR 38-1 peut être dilué avec de l’eau, mais Huntsman indique qu’une turbidité peut apparaître. Il s’agit d’une caractéristique de la structure colloïdale ou associée de l’adduit de polyamine et pas nécessairement d’un signe de défaillance immédiate du produit.
Sous forme prépigmentée, il est possible de produire des solutions de durcisseur plus stables. Les pigments, charges et dispersants peuvent modifier l’environnement colloïdal et influencer l’aspect et le comportement du durcisseur dilué.
La dilution doit être effectuée sous agitation suffisante et avec une eau de qualité contrôlée. Le composant dilué final doit être évalué en termes de stabilité de phase, de viscosité et de performances de durcissement avant son adoption en production.
L’ajout d’eau tardivement pendant la durée de vie en pot ne doit pas être utilisé comme méthode pour restaurer un revêtement mélangé dont la réaction chimique a déjà progressé. La dilution peut réduire la viscosité mais ne peut pas inverser la réaction époxy-amine.

STABILITÉ COLLOÏDALE

Les adduits de polyamine en phase aqueuse ne sont pas toujours de simples solutions moléculaires. Leurs structures polymériques et amphiphiles peuvent former des domaines associés dont l’apparence change avec la concentration, la force ionique et la température.
Une légère turbidité après une dilution validée peut donc apparaître sans précipitation immédiate. Une séparation de phase importante, une sédimentation ou une floculation irréversible constituent des phénomènes différents et indiquent une perte d’uniformité.
Les électrolytes introduits par les pigments, charges ou l’eau peuvent influencer la stabilité. Les changements de matières premières doivent donc être suivis d’essais de stockage et d’une évaluation des performances du film.
Les composants durcisseurs prépigmentés peuvent parfois rester plus stables parce que l’environnement de formulation a été volontairement équilibré autour des solides dispersés.

ÉTALEMENT

L’amélioration de l’étalement est l’une des caractéristiques actuelles du produit mises en avant par Huntsman. L’étalement décrit la capacité du revêtement humide à se redistribuer après application et à réduire les marques de pinceau, de rouleau ou de pulvérisation.
Un bon étalement est particulièrement précieux dans les revêtements à haute brillance parce que les irrégularités de surface diffusent la lumière et réduisent la brillance. ARADUR 38-1 est spécifiquement associé à des films présentant un bon étalement et une finition à haute brillance lorsqu’il est utilisé avec des résines époxy appropriées.
L’étalement dépend de plus que de la chimie du durcisseur. Le poids moléculaire de la résine, le niveau d’eau, les modificateurs de rhéologie, le volume pigmentaire et les conditions d’évaporation influencent tous le film humide.
Une dilution excessive peut améliorer l’étalement initial mais provoquer des coulures et ralentir le séchage. Une rhéologie excessive peut empêcher le nivellement. L’équilibre de la formulation est donc essentiel.

HAUTE BRILLANCE

Huntsman indique que ARADUR 38-1 peut produire une finition à haute brillance en combinaison avec des résines époxy appropriées. Une haute brillance exige la formation d’une surface lisse et continue avec un minimum de microtexture.
La coalescence du film, la dispersion des pigments, l’élimination de l’eau et l’âge pendant la durée de vie en pot influencent tous la brillance finale. Un revêtement qui durcit chimiquement correctement peut néanmoins perdre de sa brillance s’il est appliqué trop tard dans la fenêtre de durée de vie en pot.
La limite pratique de durée de vie en pot d’environ 1-2 heures est spécifiquement associée par Huntsman à une perte de brillance plutôt qu’à une augmentation immédiate et spectaculaire de la viscosité. La brillance constitue donc une propriété de contrôle du procédé autant qu’une propriété d’aspect final.
Les couches de finition époxy aqueuses à haute brillance doivent donc définir à la fois l’heure de mélange et la durée maximale d’application.

ADHÉRENCE

L’excellente adhérence est l’une des principales caractéristiques actuelles de ARADUR 38-1. Les résines époxy assurent naturellement de fortes interactions polaires avec de nombreux substrats, tandis que l’agent de durcissement à base d’adduit de polyamine favorise le mouillage et le développement du réseau.
La compatibilité actuelle indiquée par Huntsman inclut les substrats métalliques et minéraux. Les surfaces appropriées peuvent comprendre l’acier préparé, le béton, la maçonnerie et d’autres matériaux minéraux stables.
La préparation de surface reste essentielle. Les huiles, graisses, sels solubles, laitances fragiles du béton, rouille et poussières peuvent tous créer des couches de faible cohésion empêchant le revêtement d’adhérer au véritable substrat.
Une bonne chimie de durcisseur ne peut pas compenser totalement une mauvaise préparation de surface.

CARACTÈRE DU FILM À SÉCHAGE LENT

Huntsman décrit ARADUR 38-1 utilisé avec des résines époxy appropriées comme produisant des films relativement lents à sécher. Ce séchage plus lent peut offrir un temps ouvert et un étalement utiles, permettant au film de se niveler avant qu’il ne devienne immobile.
La contrepartie est une manipulation initiale plus lente et potentiellement un délai plus long avant remise en peinture ou mise en service. La température ambiante, l’humidité et le flux d’air influencent fortement le séchage parce que l’eau doit s’évaporer pendant que le durcissement progresse.

Le séchage lent peut être raccourci en incorporant proportionnellement des dispersions appropriées de résine solide telles que ARALDITE PZ 3961-1. Huntsman indique spécifiquement que PZ 3961-1 peut réduire considérablement le temps de séchage.
Les formulateurs peuvent donc ajuster le profil de séchage en modifiant la technologie de résine plutôt que le durcisseur seul.

DURÉE DE VIE EN POT PRATIQUE

Huntsman indique que la durée de vie en pot pratique des revêtements en dispersion formulés avec ARADUR 38-1 est généralement limitée à un maximum d’environ 1-2 heures parce que la finition brillante commence à se détériorer. Une augmentation nette de la viscosité peut apparaître plus tard, en particulier dans les mélanges fortement dilués.
Ce comportement est important parce que les opérateurs ne peuvent pas évaluer la durée de vie en pot restante uniquement selon que le matériau paraît encore fluide. Un lot peut rester facile à mélanger alors que l’avancement chimique a déjà suffisamment modifié le développement de surface pour réduire la brillance finale.

Les procédures de production doivent donc enregistrer l’heure de mélange des composants et définir une limite stricte d’application. Ajouter de l’eau supplémentaire après dépassement de la fenêtre de brillance ne peut pas restaurer l’état chimique initial.
La température influence cet intervalle. Les conditions chaudes accélèrent généralement la réaction et raccourcissent la durée de vie en pot utile, tandis que des conditions plus fraîches peuvent l’allonger.

TEMPS DE GEL

La documentation Huntsman de sélection des agents de durcissement en phase aqueuse indique un temps de gel d’environ 75 minutes pour ARADUR 38-1 dans ses conditions d’essai standardisées. Cela permet une comparaison utile avec d’autres qualités ARADUR en phase aqueuse.
Le temps de gel ne doit pas être assimilé directement à la durée de vie en pot sur le terrain parce que la résine d’essai, la masse, la température et le critère de fin diffèrent. L’indication pratique spécifique de Huntsman d’environ 1-2 heures fondée sur la brillance est plus directement pertinente pour l’application des revêtements.
Les deux mesures sont utiles lorsqu’elles sont correctement comprises. Le temps de gel compare le comportement intrinsèque de durcissement, tandis que la durée de vie en pot pratique indique le moment où la qualité du revêtement commence à diminuer.

APPLICATIONS

Revêtements époxy diluables à l’eau
ARADUR 38-1 est spécialement conçu pour les revêtements époxy diluables à l’eau. Il permet au côté agent de durcissement de rester exempt de solvants organiques tout en assurant un haut extrait sec, un bon étalement et une forte adhérence. Le système complet doit être équilibré en termes de teneur en eau, de coalescence et de durcissement.

Revêtements en dispersion sans solvant
Huntsman identifie ARADUR 38-1 comme particulièrement adapté aux revêtements en dispersion sans solvant à haut extrait sec. Cette application tire parti de la forte teneur en matière active du durcisseur et de l’absence de solvant organique.

Revêtements à haut extrait sec
Les revêtements époxy bicomposants à haut extrait sec peuvent bénéficier de la faible charge en eau associée au durcisseur contenant 79-81 % de matières solides. Des épaisseurs de film sec plus élevées peuvent être obtenues avec moins d’évaporation de support qu’avec des durcisseurs aqueux plus dilués.

Revêtements métalliques
La compatibilité actuelle indiquée par Huntsman inclut les substrats métalliques. ARADUR 38-1 peut donc être utilisé dans des systèmes époxy aqueux appropriés pour des pièces métalliques fabriquées, équipements et composants structurels.

Primaires pour acier
Les primaires époxy aqueux pour acier peuvent utiliser ARADUR 38-1 lorsque la bonne adhérence et le haut extrait sec sont importants. Les performances anticorrosion dépendent également de la préparation de surface, du système pigmentaire et de l’épaisseur du film.

Revêtements directs sur métal
ARADUR 38-1 peut être évalué dans des revêtements époxy aqueux DTM lorsque les fonctions de primaire et de finition sont combinées. La couverture des arêtes, les pigments anticorrosion et la propreté du substrat restent critiques.

Primaires anticorrosion
Les systèmes époxy à adduit de polyamine peuvent assurer une forte protection barrière et une bonne adhérence dans les primaires anticorrosion. ARADUR 38-1 fournit la chimie de durcissement tandis que le phosphate de zinc, les charges lamellaires ou d’autres pigments protecteurs peuvent améliorer les performances anticorrosion.

Revêtements de maintenance industrielle
Les structures industrielles, machines et équipements peuvent utiliser des époxydes aqueux à base de ARADUR 38-1 lorsqu’une réduction des solvants et une adhérence durable sont recherchées. L’environnement d’exposition doit déterminer si une couche de finition séparée résistante aux intempéries est nécessaire.

Revêtements industriels appliqués en usine
Les usines contrôlées peuvent fournir le flux d’air et la température nécessaires à une élimination efficace de l’eau. ARADUR 38-1 peut favoriser les applications à haute brillance et haut extrait sec sur des composants métalliques lorsque les conditions de séchage sont maîtrisées.

Revêtements pour machines
Les châssis de machines, carters et équipements peuvent utiliser des systèmes de primaire ou de finition époxy aqueux à base de ARADUR 38-1. L’exposition chimique, l’abrasion et les conditions UV doivent être prises en compte dans le système de revêtement complet.

Revêtements pour mobilier métallique
Le mobilier en acier, les rayonnages et les armoires peuvent utiliser des systèmes époxy aqueux lorsque haute brillance et forte adhérence sont requises. Le prétraitement de surface et les couches de conversion phosphatées peuvent encore améliorer la résistance à la corrosion lorsque cela est applicable.

Primaires pour appareils
Les composants métalliques préparés d’appareils peuvent utiliser des primaires à base de ARADUR 38-1 sous des couches de finition compatibles. Le durcissement en usine ou un flux d’air contrôlé peut contribuer à réduire le temps de séchage.

Revêtements pour substrats minéraux
La compatibilité actuelle indiquée par Huntsman inclut les substrats minéraux. Le béton, la maçonnerie et les surfaces cimentaires peuvent donc être revêtus de systèmes époxy ARADUR 38-1 appropriés après préparation adéquate.

Primaires pour béton
ARADUR 38-1 peut être utilisé dans des primaires époxy aqueux pour béton lorsque la pénétration, l’adhérence et le haut extrait sec sont requis. Le béton doit être structurellement sain, propre et dans les limites d’humidité du système.

Revêtements de sols en béton
La technologie époxy aqueuse à haut extrait sec peut être utilisée sur des sols préparés dans des espaces industriels, commerciaux et techniques. L’exposition précoce à l’eau et le trafic doivent être évités jusqu’à ce que le revêtement ait atteint un niveau de durcissement suffisant.

Revêtements muraux
Les revêtements muraux époxy aqueux peuvent apporter haute brillance, lavabilité et résistance chimique dans les intérieurs techniques et industriels. Le bon étalement de ARADUR 38-1 peut favoriser une finition lisse.

Sols d’entrepôts
Les revêtements de sols d’entrepôts peuvent bénéficier de l’adhérence époxy et de la résistance au nettoyage. Un trafic intense peut nécessiter des granulats ou une technologie de formulation supplémentaire résistante à l’usure.

Sols d’ateliers
Les surfaces d’ateliers exposées aux huiles et aux produits de nettoyage peuvent utiliser des systèmes de revêtement époxy appropriés. La résistance chimique doit être vérifiée par rapport aux fluides de service réels.

Revêtements de locaux techniques
Les locaux mécaniques, zones d’usines et couloirs techniques peuvent utiliser des revêtements époxy aqueux afin de réduire les odeurs de solvants conventionnels pendant l’installation.

Structures de stationnement
Les zones de stationnement en béton abritées peuvent utiliser des primaires époxy aqueux ou des couches intermédiaires lorsque l’humidité et la contamination par les pneus sont correctement gérées. Une exposition extérieure aux UV peut nécessiter une couche de finition plus résistante aux intempéries.

Revêtements protecteurs pour béton
Le béton exposé aux projections industrielles ou au nettoyage peut utiliser des systèmes à base de ARADUR 38-1 lorsque la résine fournit la résistance chimique nécessaire. Les fissures et joints de mouvement doivent être traités séparément.

Primaires-bouche-pores
Les primaires-bouche-pores époxy aqueux à haut extrait sec peuvent réduire l’absorption et fournir une base adhérente pour les couches ultérieures. Les substrats poreux peuvent nécessiter une dilution contrôlée pour améliorer la pénétration.

Bouche-pores transparents
Des bouche-pores minéraux transparents ou légèrement pigmentés peuvent être développés lorsque la clarté de la formulation est acceptable. La limite de couleur Gardner et le voile éventuel lié au système aqueux doivent être pris en compte dans les applications transparentes.

Couches de finition époxy à haute brillance
ARADUR 38-1 peut produire des films à haute brillance avec des résines appropriées. Ces finitions sont plus adaptées aux environnements intérieurs ou protégés, sauf si la résistance aux intempéries extérieures est traitée séparément.

Revêtements barrières
Les réseaux époxy complètement durcis peuvent réduire la perméation de l’eau et de produits chimiques industriels. Des charges barrières peuvent encore améliorer la résistance à la diffusion.

Primaires marins et côtiers
Les primaires époxy aqueux peuvent être envisagés pour l’acier en environnement marin ou côtier lorsque les conditions de séchage le permettent et que la contamination saline est rigoureusement maîtrisée. Un système complet de protection anticorrosion doit être qualifié pour l’exposition prévue.

Revêtements de conteneurs
Les conteneurs de transport et structures en acier fabriquées peuvent utiliser des primaires époxy aqueux lorsque la réduction des solvants est importante. Le débit d’air de la ligne de production et la capacité de séchage influencent la cadence.

Revêtements de tuyauteries
Les tuyaux préparés peuvent utiliser des systèmes époxy aqueux pour un service atmosphérique ou certaines applications industrielles. L’utilisation en immersion interne nécessite une qualification séparée.

Extérieurs de réservoirs
Les surfaces extérieures de réservoirs peuvent utiliser des systèmes de primaire époxy à base de ARADUR 38-1. Des couches de finition résistantes aux UV peuvent assurer une conservation durable de la couleur et de la brillance.

Revêtements de génie civil
Les infrastructures minérales et métalliques peuvent utiliser des systèmes époxy aqueux à des fins de protection et de collage. L’humidité du substrat et les conditions environnementales de séchage doivent être prises en compte.

Systèmes béton ciment-époxy
La documentation technique historique de Huntsman comprend une formulation de béton ciment-époxy utilisant ARADUR 38-1 avec une résine époxy aqueuse, du ciment, du sable et de l’eau supplémentaire. Cela démontre la compatibilité avec des systèmes minéraux spécialisés modifiés par polymère.

Hybrides polymère-ciment
La chimie des agents de durcissement époxy aqueux peut être incorporée à certains systèmes polymère-ciment lorsque l’environnement minéral alcalin et la chimie de la résine sont compatibles. Ces formulations nécessitent un développement spécifique parce que l’hydratation du ciment et le durcissement époxy progressent simultanément.

Mortiers de réparation
ARADUR 38-1 peut être évalué dans des composés de réparation époxy-minéraux aqueux lorsque le haut extrait sec et l’adhérence sont utiles. Le niveau de charges et de granulats détermine la rhéologie et les propriétés mécaniques.

Coulis
Les coulis époxy spécialisés chargés de minéraux peuvent utiliser une technologie de liant aqueux lorsque le durcissement et l’équilibre en eau sont adaptés. Les applications structurelles exigent une validation de la résistance à la compression, du fluage et de la durabilité.

Primaires d’adhésion
La chimie époxy à adduit de polyamine peut être utilisée dans les couches de primaire sous des systèmes adhésifs ou de revêtement compatibles. Le substrat doit être correctement préparé et le primaire doit atteindre l’état requis avant recouvrement.

Adhésifs époxy aqueux
Bien que le positionnement actuel de Huntsman mette l’accent sur les revêtements, la chimie des adduits de polyamine peut être évaluée dans des systèmes adhésifs époxy aqueux compatibles lorsque l’eau peut quitter la zone de collage. Les lignes de collage épaisses et fermées peuvent nécessiter une technologie différente.

Collage métal-minéral
Les systèmes époxy peuvent coller du métal au béton ou à des substrats minéraux lorsque les deux surfaces sont propres et que la formulation aqueuse maintient un bon mouillage et un bon durcissement. La géométrie de l’espace et l’évaporation de l’eau doivent être prises en compte.

Primaires pour sols industriels
Des systèmes de primaire à faibles émissions basés sur ARADUR 38-1 peuvent être utilisés sous des couches de sol plus épaisses lorsque l’adhérence et la consolidation de surface sont nécessaires.

Revêtements industriels décoratifs
La capacité à produire une haute brillance rend cette qualité pertinente dans les zones industrielles décoratives où une réduction des solvants et la durabilité époxy sont souhaitées. La stabilité de la couleur et l’exposition aux UV doivent néanmoins être évaluées.

Revêtements époxy architecturaux intérieurs
Certains intérieurs architecturaux tels que laboratoires, locaux de service et installations techniques peuvent utiliser des revêtements muraux et de sols époxy aqueux lorsque la facilité de nettoyage et la résistance chimique sont prioritaires.

COMPATIBILITÉ AVEC ARALDITE GY 776

Les informations techniques Huntsman identifient ARALDITE GY 776 comme une résine époxy liquide adaptée à une utilisation avec ARADUR 38-1 dans des revêtements diluables à l’eau. Une résine époxy liquide peut être émulsionnée ou incorporée d’une autre manière dans le système aqueux avec un soutien de formulation approprié.
Le rapport de mélange exact avec GY 776 doit suivre la documentation actuelle spécifique à la résine parce que la page améliorée actuelle de Huntsman consacrée à ARADUR 38-1 ne publie pas de rapport pour GY 776. Il ne doit pas être déduit des valeurs de PY 33757 ou PZ 3961-1.
Les systèmes à résine liquide peuvent assurer une bonne formation de film parce que la phase époxy elle-même ne dépend pas entièrement de la fusion des particules de résine solide. L’élimination de l’eau et la stabilité de l’émulsion restent importantes.

COMPATIBILITÉ AVEC ARALDITE PZ 33757/67

Les informations techniques historiques de Huntsman identifient l’émulsion PZ 33757/67 comme compatible avec ARADUR 38-1 pour les revêtements diluables à l’eau. Ce type de résine prédispersée permet de manipuler les composants résine et durcisseur dans une formulation aqueuse.
Le niveau optimal de durcisseur doit être obtenu à partir de la documentation actuelle du système de résine parce que la dénomination des produits dans les brochures historiques comprend à la fois des références PZ 33757/67 et PY 33757. La page actuelle Huntsman consacrée à ARADUR 38-1 publie spécifiquement un rapport de 100:85 pour ARALDITE PY 33757.
Les formulateurs doivent donc faire correspondre le code produit exact de la résine figurant sur le contenant et la fiche technique avant d’appliquer un rapport de mélange.

RAPPORT DE MÉLANGE AVEC ARALDITE PY 33757

Les informations actuelles de Huntsman donnent un rapport de mélange optimal d’environ 100 parties d’ARALDITE PY 33757 pour 85 parties de ARADUR 38-1 en poids.
Ce rapport est spécifique au couple commercial résine-durcisseur. Il reflète à la fois l’équilibre des équivalents époxy et les formes physiques sous lesquelles les composants sont fournis.
Huntsman indique également que, selon l’application et les propriétés requises, l’utilisation de seulement environ 80 % de la quantité de durcisseur recommandée peut être préférable. Pour le niveau de référence de 85 parties, 80 % correspond à environ 68 parties de durcisseur pour 100 parties de résine.
Une telle réduction doit être considérée comme un ajustement volontaire de la formulation et non comme un sous-dosage occasionnel. Les propriétés du film, l’adhérence, la résistance à la corrosion et le durcissement doivent être validés.

RAPPORT DE MÉLANGE AVEC ARALDITE PZ 3961-1

Les informations actuelles de Huntsman donnent un rapport de mélange optimal d’environ 100 parties d’ARALDITE PZ 3961-1 pour 15 parties de ARADUR 38-1 en poids.
Le niveau de durcisseur beaucoup plus faible par rapport à PY 33757 démontre pourquoi un seul phr universel ne doit pas être appliqué à différentes résines et dispersions époxy commerciales.
Huntsman indique également que l’utilisation proportionnelle d’une dispersion de résine solide telle que PZ 3961-1 peut réduire considérablement le temps de séchage dans les systèmes ARADUR 38-1.
Cela rend PZ 3961-1 particulièrement utile lorsque le formulateur souhaite conserver les avantages du durcisseur aqueux à haut extrait sec tout en améliorant le développement initial du film.

NIVEAU RÉDUIT DE DURCISSEUR

Huntsman indique que l’utilisation de seulement environ 80 % de la quantité de durcisseur recommandée peut être préférable selon l’application et les propriétés requises. Cette recommandation indique que le point de performance optimal peut être légèrement riche en époxy plutôt que strictement basé sur le rapport nominal publié.
La réduction du niveau de durcisseur modifie l’équilibre de réticulation et la fonctionnalité résiduelle. Elle peut influencer la résistance à la corrosion, la sensibilité à l’eau, la flexibilité, la dureté et l’adhérence.
La direction et l’ampleur exactes de ces changements dépendent de la résine et de la formulation. Un système à niveau réduit de durcisseur doit donc être qualifié par des essais d’application plutôt que sélectionné uniquement à partir de la stœchiométrie théorique.

COALESCENCE DU FILM

Les revêtements époxy aqueux nécessitent à la fois un durcissement chimique et une formation physique du film. Si les domaines de résine ne fusionnent pas en une phase continue, le revêtement peut rester poreux, trouble ou faible même si la réaction époxy-amine se produit.
La température, la teneur en eau et l’architecture des particules de résine influencent la coalescence. Les dispersions de résine solide peuvent nécessiter des conditions de formation de film différentes de celles des émulsions de résine liquide.
L’observation de Huntsman selon laquelle PZ 3961-1 peut raccourcir le temps de séchage démontre l’importance de la technologie de résine dans le contrôle de la formation du film.
Des auxiliaires de coalescence peuvent être utilisés si nécessaire, mais leur contribution aux COV et leur effet sur la résistance à l’eau doivent être pris en compte.

SÉCHAGE

Les systèmes ARADUR 38-1 sont décrits comme relativement lents à sécher avec des résines époxy appropriées. Un séchage lent peut améliorer le nivellement mais peut prolonger le temps avant manipulation, remise en peinture ou mise en service.
L’évaporation de l’eau est ralentie par une humidité relative élevée et un faible flux d’air. Les films épais retiennent l’eau plus longtemps que les films minces.
Un air chaud et en mouvement peut accélérer le séchage physique, à condition que la surface ne se ferme pas si rapidement que l’eau plus profonde reste emprisonnée.
Le temps de séchage doit donc être évalué dans l’environnement réel d’application plutôt que seulement dans un laboratoire contrôlé.

EFFETS DE L’HUMIDITÉ

Une humidité élevée réduit la force motrice de l’évaporation de l’eau et peut retarder le séchage physique. Elle peut également prolonger la période de sensibilité initiale à l’eau.
Une faible humidité accélère l’évaporation mais peut réduire le temps ouvert et le nivellement dans certains systèmes. La plage idéale dépend de la formulation et de l’épaisseur du film.
La condensation sur les substrats froids doit être évitée. La température du substrat doit rester au-dessus du point de rosée avec la marge spécifiée pour le système de revêtement.

APPLICATION À BASSE TEMPÉRATURE

Une basse température augmente la viscosité, ralentit la réaction époxy-amine et réduit l’évaporation de l’eau. Ces effets peuvent se combiner et provoquer un temps de séchage long ainsi qu’un faible développement initial du film.
ARADUR 38-1 doit donc être évalué à la température minimale prévue du substrat et de l’environnement. Une formulation qui fonctionne bien à 23°C peut se comporter très différemment près de 10°C.
Un chauffage contrôlé, une technologie de résine plus rapide ou une épaisseur de film réduite peuvent aider dans des conditions plus fraîches lorsque cela est autorisé.

DURCISSEMENT À CHAUD

Une chaleur modérée peut accélérer à la fois l’élimination de l’eau et le durcissement chimique. Les revêtements appliqués en usine peuvent utiliser des zones d’air chaud ou de four afin d’augmenter la cadence.
Le chauffage doit être contrôlé afin que le film libère l’eau sans cloquer. Les films épais ou fortement pigmentés peuvent nécessiter une courte période de flash à température ambiante avant d’entrer dans une zone plus chaude.
La température réelle du substrat doit être surveillée plutôt que de se fier uniquement à la température de l’air du four.

DISPERSION DES PIGMENTS

Les revêtements pigmentés ARADUR 38-1 nécessitent une dispersion aqueuse stable des pigments et charges. Les surfaces pigmentaires peuvent adsorber les dispersants et modifier la force ionique, la viscosité et le comportement de durcissement.
Le broyage pigmentaire est souvent préparé séparément avant l’ajout final du durcisseur. Cela évite d’exposer le système complet résine-durcisseur réactif à un traitement prolongé à fort cisaillement.
ARADUR 38-1 peut également être formulé dans des solutions de durcisseur prépigmentées, qui, selon Huntsman, peuvent offrir une meilleure stabilité qu’une simple dilution à l’eau.
La compatibilité doit être confirmée pour chaque système pigmentaire parce que les surfaces acides ou fortement alcalines peuvent influencer la chimie des amines.

PIGMENTS ANTICORROSION

Le phosphate de zinc et les pigments inhibiteurs de corrosion apparentés peuvent être incorporés dans des primaires époxy aqueux compatibles. Ces pigments complètent la protection barrière du réseau époxy durci.
Les charges lamellaires telles que le mica ou l’oxyde de fer micacé peuvent augmenter la longueur du trajet de diffusion de l’eau et de l’oxygène.
Le choix des pigments doit prendre en compte la stabilité en milieu aqueux. Certains pigments anticorrosion conventionnels se comportent différemment dans les systèmes aqueux parce que les ions solubles peuvent affecter le pH et la stabilité colloïdale.
Des essais au brouillard salin et de corrosion cyclique doivent être réalisés sur le système de primaire fini.

CHARGES MINÉRALES

La baryte, le carbonate de calcium, le talc, le mica, la silice et d’autres charges minérales peuvent ajuster le coût, la rhéologie, la dureté et les propriétés barrières.
Une forte charge en charges augmente la viscosité et peut réduire la brillance. Elle peut également réduire la continuité du liant si le volume pigmentaire devient excessif.
Les formulations aqueuses sont sensibles aux sels solubles apportés par les charges. La qualité des matières premières doit donc être contrôlée.
Les qualités minérales traitées en surface peuvent améliorer la compatibilité mais peuvent interagir différemment avec les agents de durcissement amines.

MODIFICATEURS DE RHÉOLOGIE

Les épaississants associatifs, dérivés de cellulose, argiles et autres modificateurs de rhéologie aqueux peuvent contrôler les coulures, la sédimentation et le ressenti à l’application.
L’ajout du durcisseur amine modifie le pH et l’environnement électrolytique ; la rhéologie doit donc toujours être mesurée après mélange des deux composants.
La viscosité peut évoluer pendant la durée de vie en pot à mesure que le durcissement progresse. Le revêtement doit donc rester pulvérisable ou applicable au rouleau pendant la fenêtre d’application définie.
Un excès d’épaississant peut réduire l’étalement et la brillance, compromettant deux des principaux avantages de ARADUR 38-1.

ANTIMOUSSES

Le mélange des composants époxy aqueux peut incorporer de l’air. Des bulles persistantes créent des piqûres, réduisent la brillance et affaiblissent la performance barrière.
Un antimousse approprié peut améliorer le dégazage, mais un excès d’antimousse peut créer des cratères ou des problèmes d’adhérence entre couches.
L’antimousse doit être testé dans le système bicomposant complet parce que les composants résine et amine peuvent modifier l’activité de surface.
La mousse doit être évaluée à la fois dans le récipient et après application.

TENSIOACTIFS ET AGENTS MOUILLANTS

Les tensioactifs favorisent la dispersion des pigments et le mouillage du substrat dans les revêtements aqueux. Un excès de tensioactif peut augmenter la sensibilité à l’eau et la formation de mousse.
ARADUR 38-1 contient déjà une fonctionnalité compatible avec l’eau ; un tensioactif supplémentaire ne doit donc être utilisé que si nécessaire.
Les changements du système d’agents mouillants peuvent influencer la brillance, la résistance à la corrosion et la coalescence du film. Les essais de formulation doivent donc évaluer simultanément plusieurs propriétés de performance.

pH ET BASICITÉ

Les agents de durcissement polyamines sont basiques et peuvent augmenter le pH du revêtement mélangé. Le pH influence la stabilité de dispersion, l’interaction avec les pigments et les performances des épaississants associatifs.
L’ajout d’un acide fort peut neutraliser les sites amines réactifs et modifier le durcissement. L’ajustement du pH doit donc être abordé avec prudence.
Le système final mélangé doit être mesuré plutôt que de se fier uniquement au pH du composant résine.

RÉSISTANCE INITIALE À L’EAU

Les films époxy aqueux peuvent rester sensibles pendant la phase initiale de durcissement parce que de l’eau porteuse résiduelle et une conversion incomplète du réseau sont encore présentes.
Une exposition prématurée à l’eau peut provoquer un blanchiment, une perte de brillance ou un ramollissement. La résistance s’améliore à mesure que l’eau s’élimine et que la réticulation progresse.
ARADUR 38-1 à haut extrait sec réduit la charge en eau par rapport aux durcisseurs plus dilués, mais un durcissement complet reste nécessaire avant un service sévère.
La résistance initiale à l’eau doit être testée à la température et à l’humidité prévues.

RÉSISTANCE CHIMIQUE

Les systèmes époxy complètement durcis peuvent offrir une bonne résistance à l’eau, aux huiles et à de nombreux produits chimiques industriels. Le profil de résistance exact dépend davantage du réseau complet résine-durcisseur que de ARADUR 38-1 seul.
Une mise en œuvre en phase aqueuse ne signifie pas que le thermodurcissable final reste soluble dans l’eau. Après évaporation de l’eau et durcissement complet, le réseau est chimiquement réticulé.
L’immersion chimique ne doit être testée qu’après durcissement complet. La concentration et la température d’exposition doivent correspondre aux conditions de service réelles.

DURABILITÉ MÉCANIQUE

Les revêtements époxy offrent généralement une bonne dureté et une bonne résistance à l’abrasion lorsqu’ils sont complètement durcis. ARADUR 38-1 contribue à la formation du réseau, tandis que le type de résine, les charges et l’épaisseur du film contrôlent les propriétés mécaniques finales.
Les systèmes de sols soumis à un trafic intense peuvent nécessiter un renforcement par silice, oxyde d’aluminium ou granulats.
La dureté initiale ne doit pas être utilisée comme seul critère de qualité parce que les époxydes aqueux continuent à développer leurs propriétés après le séchage apparent.

APTITUDE À LA REMISE EN PEINTURE

Les primaires à base de ARADUR 38-1 peuvent être recouverts de couches de finition compatibles en phase aqueuse ou en phase solvant dans une fenêtre de recouvrement validée.
Si l’époxy est complètement durci, une abrasion peut être nécessaire pour améliorer l’adhérence mécanique. Les contaminations de surface et dépôts issus des amines doivent être éliminés.
L’intervalle de recouvrement varie avec la température et l’humidité. Un calendrier de laboratoire ne doit pas être transféré aveuglément à des conditions de chantier froides ou humides.

VOILE D’AMINE

Les époxydes durcis aux amines peuvent former des dépôts de carbamate en surface lorsque les amines réactives interagissent avec l’humidité atmosphérique et le dioxyde de carbone.
Le voile d’amine peut apparaître gras, trouble ou cireux et gêner l’adhérence des couches ultérieures.
Une chimie optimisée des adduits aqueux peut réduire le comportement lié aux amines libres, mais les conditions environnementales restent importantes.
Tout voile d’amine doit être éliminé conformément à la procédure de revêtement avant remise en peinture.

VIEILLISSEMENT AUX INTEMPÉRIES

Les revêtements époxy conventionnels peuvent fariner et perdre leur brillance lors d’une exposition prolongée aux ultraviolets. ARADUR 38-1 ne doit pas être considéré comme un stabilisant UV.
Pour les systèmes décoratifs extérieurs, l’époxy aqueux peut être utilisé comme primaire ou couche intermédiaire sous une finition polyuréthane, acrylique ou polysiloxane résistante aux intempéries.
La perte de brillance d’un époxy exposé n’indique pas nécessairement une défaillance immédiate de la protection barrière, mais la durabilité esthétique peut être inacceptable sans couche de finition appropriée.

CONTRÔLE QUALITÉ

Les paramètres importants de contrôle qualité de ARADUR 38-1 comprennent l’aspect, la couleur Gardner, l’indice d’amine, la teneur en eau et la viscosité. Ils définissent la concentration commerciale et le profil de manipulation.
Les données complémentaires typiques comprennent l’AHEW, la densité et le point d’éclair. Un essai fonctionnel de durcissement avec une résine époxy standardisée peut apporter une confirmation supplémentaire de la constance des performances.
La documentation Huntsman actuelle doit faire foi pour les décisions de spécification parce que les plages de viscosité et les informations de durée de conservation ont changé entre les publications techniques anciennes et actuelles.
Le contrôle à réception doit donc se référer à la TDS actuelle convenue plutôt qu’à une ancienne brochure seule.

POURQUOI LA TENEUR EN EAU EST IMPORTANTE

La teneur en eau détermine la quantité de durcisseur actif fournie par unité de poids et la quantité de support qui doit s’évaporer.
Une teneur en eau inférieure à la normale peut augmenter la viscosité et la concentration en matières actives. Une teneur en eau plus élevée peut réduire la quantité de durcisseur actif délivrée et ralentir le séchage.
La plage publiée de 19-21 % influence donc directement la constance de fabrication et les performances du revêtement.

POURQUOI LA VISCOSITÉ EST IMPORTANTE

La viscosité influence le pompage, le dosage, la dilution et le mélange. ARADUR 38-1 est fourni avec une viscosité relativement élevée en raison de son haut extrait sec.
La température doit être standardisée avant toute comparaison de contrôle qualité. Un matériau froid peut sembler nettement plus épais sans être anormal du point de vue de sa composition.
Une variation inattendue de la viscosité à long terme peut indiquer une dérive de concentration, une contamination ou un vieillissement.

POURQUOI L’INDICE D’AMINE EST IMPORTANT

L’indice d’amine fournit une empreinte chimique de la fonctionnalité de l’agent de durcissement. Une variation importante peut modifier la vitesse de réaction et l’équilibre des équivalents.
Il doit être considéré conjointement avec la teneur en solides, la teneur en eau et la viscosité parce qu’aucun paramètre unique ne définit complètement le produit commercial.
Les essais fonctionnels de revêtement restent importants lorsque de faibles variations de propriétés peuvent influencer la brillance ou la résistance à la corrosion.

TDS, SDS ET COA

La TDS ou Enhanced TDS Huntsman actuelle doit être utilisée pour confirmer les propriétés du produit, les rapports de mélange, les recommandations d’application et les informations de stockage. Huntsman indique explicitement que les informations du site Internet peuvent changer et que les documents les plus récents doivent être demandés si nécessaire.
La Fiche de Données de Sécurité régit la classification des dangers, la déclaration de composition, les EPI, les premiers secours, la lutte contre l’incendie, le stockage, le transport et l’élimination.
Le Certificat d’Analyse fournit, lorsqu’il est disponible, des valeurs spécifiques au lot pour les paramètres contrôlés. Les documents techniques historiques restent utiles pour le contexte de formulation mais ne doivent pas prévaloir sur les spécifications actuelles.

SÉCURITÉ ET MANIPULATION

ARADUR 38-1 est un agent de durcissement réactif contenant des amines et doit être manipulé conformément à la SDS actuelle. Son caractère aqueux et exempt de solvants organiques réduit l’exposition conventionnelle aux solvants mais n’élimine pas les risques pour la peau et les yeux associés aux amines réactives.
Des gants résistants aux produits chimiques, une protection oculaire et des vêtements de protection appropriés doivent être utilisés. Une bonne hygiène industrielle est importante lors du transfert, de la dilution et du mélange.
La ventilation doit être adaptée au système de revêtement complet et à la méthode d’application. L’application par pulvérisation peut générer des aérosols même lorsque le produit ne contient pas de solvant organique.

CONTACT AVEC LA PEAU

Un contact cutané répété avec les durcisseurs époxy peut provoquer une irritation ou une sensibilisation. Le contact direct doit donc être minimisé.
La peau contaminée doit être lavée rapidement conformément aux recommandations de la SDS. Les solvants ne doivent pas être utilisés pour nettoyer la peau parce qu’ils peuvent augmenter la pénétration et l’irritation.
Les vêtements contaminés doivent être retirés et nettoyés avant réutilisation lorsque cela est approprié.

CONTACT AVEC LES YEUX

Une protection contre les éclaboussures est importante parce que le durcisseur aqueux visqueux peut éclabousser pendant le pompage, l’agitation ou la dilution.
Si le produit pénètre dans les yeux, un rinçage immédiat et abondant à l’eau propre doit commencer et une assistance médicale doit être obtenue conformément à la SDS.
Un accès à une douche oculaire d’urgence est approprié dans les zones habituelles de manipulation.

INHALATION

ARADUR 38-1 ne contient pas de solvant organique ; l’exposition par inhalation est donc moins dominée par les vapeurs de solvants que dans les durcisseurs dilués au solvant.
Les aérosols produits pendant la pulvérisation ou le mélange à fort cisaillement peuvent néanmoins créer une exposition respiratoire.
La protection respiratoire doit être choisie sur la base de l’ensemble du revêtement et de l’évaluation de l’exposition professionnelle.

INGESTION

ARADUR 38-1 est un produit chimique industriel réactif et ne doit pas être ingéré. Les aliments et boissons doivent être tenus éloignés des zones de manipulation chimique.
Après une ingestion accidentelle, suivre la SDS actuelle et demander un avis médical.

GESTION DES DÉVERSEMENTS

Tout déversement doit être contenu rapidement. Le liquide visqueux peut rendre le sol glissant et peut se propager dans les drains s’il n’est pas maîtrisé.
Le matériau récupéré et l’absorbant contaminé doivent être placés dans des conteneurs à déchets appropriés et étiquetés.
Les rejets incontrôlés dans les eaux de surface, les sols ou les réseaux d’égouts doivent être empêchés conformément aux exigences locales.

INTERVENTION EN CAS D’INCENDIE

Le point d’éclair est d’au moins environ 100°C, mais la fraction organique de l’agent de durcissement peut brûler ou se décomposer sous une chaleur intense.
Huntsman identifie le monoxyde de carbone, le dioxyde de carbone, les oxydes d’azote et d’autres gaz et vapeurs toxiques comme produits de décomposition dangereux possibles pendant un incendie.
L’intervention en cas d’incendie doit suivre la SDS actuelle et le plan d’urgence de l’installation.

STOCKAGE

Les informations actuelles de Huntsman recommandent de stocker ARADUR 38-1 au sec, de préférence dans son emballage d’origine fermé, à environ 2-40°C. L’exposition directe au soleil doit être évitée.
La page produit actuelle de Huntsman indique une durée de conservation d’environ trois ans à la température de stockage recommandée. La documentation technique plus ancienne indiquait des durées de conservation plus courtes ; la date d’expiration figurant sur l’emballage actuel et la documentation produit la plus récente doivent donc faire foi.
Huntsman demande également de remuer le produit avant utilisation. Cela aide à rétablir l’uniformité après stockage.
Les contenants doivent rester hermétiquement fermés afin d’éviter la contamination et les pertes d’eau inutiles.

REMUER AVANT UTILISATION

Les recommandations de stockage actuelles de Huntsman indiquent spécifiquement que ARADUR 38-1 doit être remué avant utilisation. Les agents de durcissement polymériques en phase aqueuse peuvent développer de faibles gradients de concentration pendant le stockage, même lorsqu’aucune séparation de phase évidente n’est visible.
Une agitation douce mais complète aide à garantir l’uniformité de la concentration en durcisseur avant pesée ou pompage.
Un mélange excessivement rapide doit être évité s’il introduit inutilement de la mousse.

DURÉE DE CONSERVATION

Les informations actuelles de Huntsman donnent une durée de conservation d’environ trois ans lorsque ARADUR 38-1 est stocké entre 2 et 40°C dans les conditions recommandées.
La date d’expiration sur l’emballage d’origine et la documentation actuelle du fournisseur doivent faire foi pour l’utilisation réelle. Le matériau ayant dépassé sa durée de conservation doit être requalifié plutôt que supposé acceptable.
L’aspect, la viscosité, l’indice d’amine et la réponse fonctionnelle de durcissement peuvent être utilisés pendant la requalification lorsque cela est approprié.

CONSIDÉRATIONS RÉGLEMENTAIRES

Les informations actuelles de Huntsman répertorient plusieurs enregistrements dans des inventaires chimiques pour ARADUR 38-1, notamment en Australie, au Canada, en Corée, en Nouvelle-Zélande, à Taïwan et aux États-Unis. Le statut d’inventaire évolue dans le temps et doit être vérifié pour le marché visé.
Le produit est explicitement décrit comme exempt de nonylphénol et de solvants organiques dans les informations techniques Huntsman. Les déclarations réglementaires formelles doivent néanmoins être étayées par une documentation actuelle du fournisseur.
Une aptitude générale aux revêtements n’établit pas une autorisation pour le contact alimentaire, l’eau potable, les dispositifs médicaux ou d’autres utilisations réglementées spécifiques. De telles applications nécessitent une documentation distincte pour la formulation complète.

CONSIDÉRATIONS ENVIRONNEMENTALES

La technologie des durcisseurs aqueux sans solvants organiques peut réduire les émissions de COV et les odeurs de solvants sur le lieu de travail.
Le matériau non durci contenant des amines ne doit néanmoins pas être rejeté directement dans le sol ou dans l’eau. Les composants réactifs peuvent présenter des dangers environnementaux avant durcissement.
L’eau de nettoyage provenant des procédés époxy bicomposants peut contenir de la résine, du durcisseur, des pigments et des additifs et doit être gérée conformément aux règles locales applicables.
L’époxy complètement durci présente une mobilité et une réactivité très différentes de celles des composants non durcis, mais les exigences d’élimination restent propres à chaque juridiction.

PROBLÈMES COURANTS DE FORMULATION

Perte de brillance en fin de durée de vie en pot
Huntsman identifie la perte de brillance comme le critère pratique de fin de durée de vie en pot après environ 1-2 heures dans les revêtements en dispersion. Éliminer le matériau ayant dépassé la fenêtre validée plutôt que d’essayer de le restaurer avec de l’eau.

Séchage lent
Une humidité élevée, un faible flux d’air, une basse température ou une dilution excessive peuvent retarder l’élimination de l’eau. Utiliser une ventilation, une épaisseur de film et une technologie de résine appropriées.

Viscosité excessive
Un produit froid, une dilution insuffisante ou une dérive de concentration peuvent augmenter la viscosité. Amener le matériau à la température d’essai spécifiée avant de modifier la formulation.

Turbidité après dilution
La dilution à l’eau peut rendre ARADUR 38-1 trouble. Il peut s’agir d’un effet colloïdal normal, mais une séparation importante ou une précipitation doit être étudiée.

Mauvais étalement
Un excès de modificateur de rhéologie, un ajustement insuffisant de l’eau ou une application tardive dans la durée de vie en pot peuvent réduire le nivellement. Optimiser la viscosité et appliquer dans la période validée.

Mauvaise adhérence
Les huiles, sels, rouille, poussières, laitance de béton ou condensation peuvent créer une couche limite fragile. Corriger la préparation du substrat avant de modifier la chimie du durcisseur.

Mauvaise résistance à la corrosion
Un rapport de mélange incorrect, une faible épaisseur de film, une mauvaise préparation de surface ou un système pigmentaire inadapté peuvent réduire la protection. Évaluer le système de primaire complet.

Moussage
Un mélange à grande vitesse et un mauvais équilibre entre tensioactif et antimousse peuvent créer de l’air persistant. Optimiser le mélange et le démoussage.

Mauvaise coalescence
Une basse température, une dispersion de résine incompatible ou une quantité excessive d’eau peuvent laisser un film faible ou trouble. Améliorer les conditions de formation de film et le choix de la résine.

Sensibilité précoce à l’eau
Un séchage et un durcissement incomplets peuvent provoquer blanchiment, perte de brillance ou ramollissement. Retarder l’exposition à l’eau jusqu’à la fin de la période de durcissement validée.

Coulure
Une dilution excessive ou une structure rhéologique insuffisante peuvent provoquer un écoulement vertical. Ajuster l’eau, l’épaisseur du film et le modificateur de rhéologie.

Instabilité de phase
Des additifs incompatibles, une contamination électrolytique ou une dilution inadaptée peuvent déstabiliser le système. Réexaminer les matières premières et l’ordre d’ajout.

Durée de vie en pot plus courte que prévu
Un matériau chaud, des pigments catalytiques ou une chimie de résine plus réactive peuvent accélérer le durcissement. Standardiser la température et l’identité de la résine.

QUESTIONS FRÉQUEMMENT POSÉES

Qu’est-ce que ARADUR 38-1 ?
ARADUR 38-1 est un agent de durcissement époxy aqueux à haut extrait sec à base d’adduit de polyamine dissous dans l’eau.

Quelle est la teneur en matières solides ?
La documentation Huntsman de sélection des agents de durcissement en phase aqueuse indique environ 79-81 % de matières solides.

Quelle quantité d’eau ARADUR 38-1 contient-il ?
Les données techniques publiées indiquent environ 19-21 % d’eau.

Quelle est la viscosité ?
La TDS améliorée actuelle de Huntsman indique environ 15-23 Pa·s à 25°C ; la documentation technique antérieure indiquait environ 12-20 Pa·s.

Quel est l’indice d’amine ?
Environ 170-210 mg KOH/g.

Quel est le poids équivalent en hydrogène actif ?
Environ 150 g/eq.

Quelle est la densité ?
Environ 1.1 g/cm³ à environ 23°C.

Quel est le point d’éclair ?
Au moins environ 100°C selon l’essai Pensky-Martens en vase clos.

ARADUR 38-1 contient-il des solvants organiques ?
Non. Huntsman indique que ARADUR 38-1 ne contient aucun solvant organique.

ARADUR 38-1 est-il exempt de nonylphénol ?
Oui. Huntsman indique que ARADUR 38-1 a été développé comme successeur sans nonylphénol de ARADUR 38.

ARADUR 38-1 est-il exempt d’alcool benzylique ?
La documentation Huntsman publiée de sélection identifie cette qualité comme exempte d’alcool benzylique.

Quel est le rapport optimal avec ARALDITE PY 33757 ?
Environ 100 parties d’ARALDITE PY 33757 pour 85 parties de ARADUR 38-1 en poids.

Quel est le rapport optimal avec ARALDITE PZ 3961-1 ?
Environ 100 parties d’ARALDITE PZ 3961-1 pour 15 parties de ARADUR 38-1 en poids.

Peut-on utiliser une quantité plus faible de durcisseur ?
Huntsman indique qu’environ 80 % de la quantité de durcisseur recommandée peut être préférable selon l’application et les propriétés requises.

Quelle est la durée de vie en pot pratique ?
Typiquement environ 1-2 heures pour les revêtements en dispersion, la perte de brillance devenant la limitation pratique avant une forte augmentation de viscosité.

ARADUR 38-1 peut-il être dilué avec de l’eau ?
Oui, mais une turbidité peut apparaître après dilution ; les solutions de durcisseur prépigmentées peuvent être plus stables.

Quels sont les principaux substrats ?
Les informations actuelles de Huntsman indiquent les substrats métalliques et minéraux.

Quels sont les principaux avantages du produit ?
Excellente adhérence, étalement amélioré, haut extrait sec, formulation sans solvant organique et capacité à produire des films à haute brillance avec des résines époxy appropriées.

ARADUR 38-1 possède-t-il un seul numéro CAS ?
Aucun numéro CAS unique ne doit être attribué à l’ensemble de la qualité commerciale exclusive sans confirmation par la SDS actuelle.

Comment ARADUR 38-1 doit-il être stocké ?
Stocker au sec dans l’emballage d’origine fermé à environ 2-40°C, éviter la lumière directe du soleil et remuer avant utilisation.

Quels documents doivent être consultés avant utilisation ?
Utiliser la TDS ou Enhanced TDS Huntsman actuelle, la SDS et, lorsqu’elle est disponible, la documentation qualité spécifique au lot.

RÉSUMÉ TECHNIQUE FINAL

ARADUR 38-1 est un agent de durcissement formulé à haut extrait sec à base d’adduit de polyamine dissous dans l’eau pour les revêtements époxy diluables à l’eau, sans solvant et à haut extrait sec. Les informations actuelles de Huntsman identifient ARADUR 38-1 comme un durcisseur amine/polyamine pour substrats métalliques et minéraux et mettent en avant son excellente adhérence et son étalement amélioré.
La documentation Huntsman de sélection des agents de durcissement en phase aqueuse situe la teneur en solides à environ 79-81 %, avec environ 19-21 % d’eau. Cette forte concentration en matière active permet à ARADUR 38-1 d’introduire relativement peu d’eau porteuse tout en permettant une mise en œuvre aqueuse.
La TDS améliorée actuelle de Huntsman spécifie une viscosité d’environ 15-23 Pa·s à 25°C et un indice d’amine de 170-210 mg KOH/g. La documentation technique antérieure utilisait une spécification de viscosité d’environ 12-20 Pa·s ; la documentation actuelle du fournisseur doit donc faire foi pour les décisions de contrôle qualité à réception.
Les données de sélection publiées donnent un poids équivalent en hydrogène actif d’environ 150 g/eq et un temps de gel de référence d’environ 75 minutes. La densité typique est d’environ 1.1 g/cm³ et le point d’éclair est d’au moins environ 100°C.

ARADUR 38-1 ne contient aucun solvant organique et a été développé comme successeur sans nonylphénol de ARADUR 38. La documentation publiée de sélection identifie également cette qualité comme exempte d’alcool benzylique.
Avec des résines époxy appropriées, ARADUR 38-1 peut produire des films relativement lents à sécher présentant un bon étalement, une bonne adhérence et une finition à haute brillance. L’utilisation proportionnelle d’une dispersion de résine solide telle que ARALDITE PZ 3961-1 peut réduire considérablement le temps de séchage.
Les informations actuelles de Huntsman donnent un rapport de mélange optimal d’environ 100:85 en poids pour ARALDITE PY 33757 / ARADUR 38-1 et d’environ 100:15 pour ARALDITE PZ 3961-1 / ARADUR 38-1. Ces rapports sont spécifiques aux résines et ne doivent pas être transférés à des qualités époxy non apparentées.
Huntsman indique en outre que l’utilisation de seulement environ 80 % de la quantité de durcisseur recommandée peut être préférable selon les propriétés requises. Un tel ajustement doit être validé en termes de durcissement, adhérence, résistance à la corrosion, brillance et sensibilité à l’eau.

La durée de vie en pot pratique est généralement limitée à environ 1-2 heures parce que la brillance se détériore avant qu’une forte augmentation de viscosité devienne nécessairement évidente. Le temps écoulé depuis le mélange constitue donc un paramètre important de contrôle du procédé.
La dilution à l’eau peut produire une turbidité. Huntsman indique que des solutions de durcisseur prépigmentées peuvent offrir une meilleure stabilité, illustrant le caractère colloïdal du système aqueux à adduit de polyamine.
Les revêtements industriels diluables à l’eau, les primaires anticorrosion, les systèmes directs sur métal, les revêtements à haute brillance, les revêtements pour béton et substrats minéraux, les revêtements de sols et les systèmes spécialisés ciment-époxy constituent des domaines d’application pertinents.

Les performances des époxydes aqueux dépendent à la fois de la réticulation chimique et de l’élimination physique de l’eau. La température, l’humidité, le flux d’air, l’épaisseur du film et la technologie de dispersion de résine influencent donc fortement le séchage initial et les performances finales.
ARADUR 38-1 doit être manipulé comme un durcisseur amine réactif malgré sa forme de livraison sans solvant organique. Des gants appropriés, une protection oculaire, une bonne hygiène et des pratiques de ventilation fondées sur la SDS restent nécessaires.
Les recommandations actuelles de stockage Huntsman sont d’environ 2-40°C dans l’emballage d’origine fermé, à l’abri de la lumière directe du soleil, avec agitation avant utilisation. La page produit actuelle de Huntsman indique une durée de conservation d’environ trois ans dans les conditions recommandées.

Le produit commercial ne doit pas se voir attribuer une formule moléculaire, un poids moléculaire, un numéro CAS ou un numéro EC unique inventé. La documentation SDS actuelle de Huntsman doit régir l’identité formelle, la classification des dangers et les informations réglementaires.
Pour les spécifications techniques de ARADUR 38-1, les recommandations d’application, TDS, SDS, COA et les informations de formulation, contactez ATAMAN KIMYA en précisant la résine époxy prévue, le substrat, le type de revêtement et les caractéristiques de performance recherchées.

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