PRODUITS

ARADUR 39

ARADUR 39 est un agent de durcissement époxy à base d’adduit de polyamine modifié en phase aqueuse, développé pour les revêtements bicomposants durcissant à température ambiante qui nécessitent un séchage rapide, un durcissement rapide, une forte adhérence, une haute brillance, un bon étalement et une faible odeur, sans utilisation de solvant organique volatil dans le durcisseur. Le produit commercial est fourni sous forme d’une solution aqueuse contenant environ 50 % de matières solides et convient particulièrement aux résines époxy liquides utilisées dans les primaires respirants pour béton, les bouche-pores transparents, les revêtements de sols auto-apprêtants, les systèmes de génie civil et certaines formulations d’adhésifs sans COV. ARADUR 39 est particulièrement intéressant lorsque les performances du revêtement doivent être maintenues sur des substrats minéraux secs, humides ou mouillés et lorsqu’un durcissement rapide est requis à des températures d’application normales ou relativement basses.

IDENTITÉ DU PRODUIT

Nom du produit : ARADUR 39
Type de produit : Agent de durcissement époxy en phase aqueuse / durcisseur
Famille chimique : Polyamines
Chimie spécifique : Adduit de polyamine modifié
Support : Eau
Forme physique : Liquide
Aspect : Solution colloïdale limpide à légèrement trouble
Couleur : Jaune clair ; couleur Gardner ≤5 dans les informations TDS
Odeur : Légère / très faible odeur
Teneur en matières solides : Environ 49-51 % ; généralement décrite comme 50 % de matières solides dans l’eau
Teneur en eau : Environ 49-51 % par différence avec le niveau commercial de matières solides
Teneur en solvants organiques : Aucun solvant organique dans le durcisseur tel que fourni
Viscosité à 25°C : Environ 12 000-20 000 mPa·s
Indice d’amine : Environ 120-140 mg KOH/g
Poids équivalent en hydrogène actif : Environ 330-335 g/eq tel que fourni
Densité à 25°C : Environ 1.07 g/cm³ / 8.9 lb/gal
Point d’éclair : Supérieur à environ 93°C, vase clos
Niveau d’utilisation de référence avec ARALDITE GY 9708-3 : Environ 150-200 phr
Durée de vie en pot historique typique : Environ 3-4 heures dans la documentation technique
Fonctions principales actuelles : Agent de durcissement et durcisseur
Utilisation finale principale actuelle : Revêtements en phase aqueuse
Compatibilité des matériaux : Substrat minéral
Principales caractéristiques actuelles du produit : Excellente adhérence, durcissement rapide, séchage rapide, haute brillance, durée de vie en pot améliorée, étalement amélioré et faible odeur
Positionnement actuel supplémentaire : Primaires et revêtements pour béton à haute transmission de vapeur d’eau afin de réduire le cloquage sur les sols continuellement humides
Durcissement à basse température : Les informations actuelles mettent en avant un durcissement rapide autour de 5°C et les données TDS historiques décrivent un séchage et un durcissement rapides en dessous de 10°C avec une ventilation adéquate
Tolérance à l’humidité : Les informations actuelles mettent en avant le durcissement sur une large plage d’humidité
Adhérence au béton : Les informations actuelles mettent en avant une excellente adhérence sur béton sec, humide ou mouillé
Dilution à l’eau : Peut être dilué avec de l’eau jusqu’à environ 30 % de matières solides, bien qu’un voile puisse apparaître
Compatibilité avec les dispersions de résines solides : Non recommandée car une coalescence insuffisante peut se produire dans les films coulés
Type de résine recommandé : Systèmes de résines époxy liquides
Exemple historique de résine liquide : ARALDITE GY 9708-3
Applications historiques : Revêtements sans COV diluables à l’eau, adhésifs sans COV et génie civil
Température de stockage : Selon la TDS, environ 2-40°C dans l’emballage d’origine fermé, protégé de la lumière directe du soleil
Durée de conservation historique : Environ 2 ans dans les conditions de stockage indiquées ; la documentation produit actuelle doit régir les décisions actuelles relatives à la durée de conservation
Numéro CAS : Mélange commercial d’adduit de polyamine modifié en phase aqueuse ; aucun numéro CAS unique ne doit être attribué à l’ensemble de la qualité commerciale sans la SDS actuelle
Numéro EC : Mélange commercial ; aucun numéro EC unique ne doit être attribué à l’ensemble de la qualité commerciale sans la SDS actuelle
Formule moléculaire : Non applicable au mélange commercial
Poids moléculaire : Variable / non applicable comme valeur fixe unique
ARADUR 39 doit être considéré comme un mélange formulé exclusif d’agent de durcissement à base d’adduit de polyamine plutôt que comme un composé moléculaire discret unique. Le durcisseur actif contient une distribution de structures comportant des fonctions amines et est fourni dans une phase aqueuse importante. Une formule moléculaire unique, un poids moléculaire unique ou un numéro CAS universel pour le produit commercial seraient donc techniquement trompeurs. La documentation SDS actuelle doit être utilisée pour l’identité formelle des composants, les plages de concentration et la classification des dangers.

QU’EST-CE QUE ARADUR 39 ?

ARADUR 39 est un durcisseur amine réactif en phase aqueuse conçu pour durcir la résine époxy tout en permettant de formuler le système bicomposant final sans solvant organique volatil dans le durcisseur. Le produit est fourni sous forme d’une solution aqueuse colloïdale contenant des proportions approximativement égales de matières solides réactives et d’eau.
Son profil d’application le plus distinctif est la technologie époxy aqueuse respirante et à séchage rapide pour les substrats minéraux. Actuellement, le produit est particulièrement mis en avant pour les primaires et revêtements pour béton destinés à réduire le cloquage des sols qui restent humides ou qui se trouvent dans des zones basses. Cela n’est pas obtenu en rendant le film époxy totalement imperméable, mais en combinant adhérence et résistance chimique avec une conception de formulation permettant une transmission utile de vapeur d’eau.
ARADUR 39 se distingue également de nombreux agents de durcissement en phase aqueuse parce que son association avec des dispersions de résines solides est spécifiquement déconseillée. La raison en est la coalescence insuffisante du film coulé. La qualité est au contraire principalement positionnée avec des résines époxy liquides, avec lesquelles il est possible de développer des films sans COV et à séchage rapide présentant une bonne adhérence et un bon étalement.
La combinaison d’un durcissement rapide et d’une durée de vie en pot pratique relativement longue est particulièrement intéressante. Un formulateur peut conserver une période de travail utile dans le matériau mélangé tout en obtenant un développement rapide du film après application.

CHIMIE DE L’ADDUIT DE POLYAMINE MODIFIÉ

ARADUR 39 est décrit comme un adduit de polyamine modifié. Les adduits de polyamine sont produits en faisant réagir partiellement la fonctionnalité amine avec un composé réactif approprié avant que l’agent de durcissement ne soit fourni. Cela augmente la taille moléculaire et modifie la compatibilité, la volatilité, la réactivité et le comportement de surface par rapport à l’amine de faible poids moléculaire de départ.
L’adduit modifié conserve des hydrogènes d’amines primaires et secondaires qui restent réactifs vis-à-vis des groupes époxy. La pré-réaction peut améliorer la compatibilité avec l’eau et réduire certains des inconvénients de manipulation des amines simples, tout en conservant suffisamment de fonctionnalité pour créer un réseau époxy fortement réticulé.
ARADUR 39 étant une qualité commerciale exclusive, sa distribution moléculaire exacte ne doit pas être simplifiée en une structure unique. Des paramètres fonctionnels tels que l’AHEW, l’indice d’amine, la teneur en solides, la viscosité et la compatibilité validée avec les résines sont plus pertinents pour la formulation.
Le support aqueux rend également ARADUR 39 chimiquement et physiquement différent des agents de durcissement polyamines purs. La formation du film nécessite à la fois l’élimination de l’eau et la réticulation chimique.

COMMENT FONCTIONNE LE DURCISSEMENT ÉPOXY

Les résines époxy contiennent des cycles oxirane à trois chaînons sous contrainte. Les hydrogènes des amines primaires et secondaires présents dans ARADUR 39 attaquent ces cycles et les ouvrent, formant de nouvelles liaisons carbone-azote et des groupes hydroxyle.
À mesure que plusieurs sites époxy et amine réagissent, le réseau moléculaire devient de plus en plus ramifié et finalement tridimensionnel. Le mélange initialement liquide évolue donc à travers une augmentation de viscosité, une gélification puis un durcissement à l’état solide.
L’eau contenue dans ARADUR 39 n’est pas le principal composant réactif du réseau. Elle fonctionne comme support et milieu de mise en œuvre et doit quitter le revêtement pendant le séchage. Cela signifie que l’évaporation de l’eau et la réticulation époxy-amine progressent simultanément.
Un revêtement époxy aqueux performant exige que ces deux processus restent équilibrés. Si l’eau ne peut pas s’échapper, une mollesse initiale ou un voile peut persister. Si la formulation perd sa stabilité colloïdale avant la formation du film, une mauvaise coalescence ou une séparation peut se produire.

TENEUR EN MATIÈRES SOLIDES

ARADUR 39 est fourni à environ 50 % de matières solides, la documentation de sélection donnant une plage typique d’environ 49-51 %. L’autre moitié approximative du produit commercial est principalement constituée d’eau.
Ce niveau de matières solides relativement modéré est inférieur à celui des durcisseurs aqueux à haut extrait sec tels que ARADUR 36 ou ARADUR 38-1. La formulation introduit donc davantage d’eau pour chaque unité de chimie active de durcissement.
L’eau supplémentaire peut faciliter la dilution et la mise en œuvre à faibles COV, mais elle doit être éliminée du film avant que les performances maximales de service ne se développent. Les conditions de séchage sont donc particulièrement importantes.
La teneur en solides influence également la stœchiométrie. Des poids humides égaux de ARADUR 39 et d’un durcisseur à 100 % de matières solides ne contiennent pas des quantités égales d’agent de durcissement réactif. L’AHEW commercial doit être utilisé tel que fourni.

TENEUR EN EAU

Comme ARADUR 39 contient environ 50 % de matières solides, l’eau représente approximativement la moitié du matériau fourni. Cette eau constitue la phase porteuse continue ou principale de l’adduit de polyamine modifié.
L’eau réduit la viscosité de manipulation et permet une formulation sans COV avec des résines époxy liquides appropriées. Elle permet également une dilution supplémentaire avec de l’eau pour contrôler l’application.
L’inconvénient est que l’élimination de l’eau devient une part importante du séchage. Les films épais, l’air stagnant et une humidité élevée peuvent prolonger le temps de séchage même si la réaction chimique elle-même est relativement rapide.
La teneur en eau doit rester dans les limites de la spécification du produit parce qu’une dérive de concentration modifie la quantité de durcisseur actif délivrée, la viscosité et le comportement du film sec.

VISCOSITÉ

ARADUR 39 présente une viscosité publiée d’environ 12 000-20 000 mPa·s à 25°C. Cette valeur est caractéristique d’un durcisseur polymérique concentré en phase aqueuse plutôt que d’une amine pure de faible poids moléculaire.
La viscosité influence le pompage, le dosage, le mélange et la préparation de l’application. L’ajout d’eau peut réduire la viscosité, mais la dilution doit être contrôlée car un voile peut se développer à mesure que la concentration diminue.
La température influence également fortement la viscosité. Le produit froid devient plus épais, tandis que le produit chaud devient plus facile à pomper et à disperser. Les comparaisons de contrôle qualité doivent donc être effectuées à la température d’essai spécifiée de 25°C.
Des variations permanentes inattendues de viscosité peuvent indiquer une perte d’eau, une contamination ou un vieillissement et doivent être examinées.

INDICE D’AMINE

L’indice d’amine publié de ARADUR 39 est d’environ 120-140 mg KOH/g. L’indice d’amine est une mesure analytique de la fonctionnalité azotée basique exprimée en hydroxyde de potassium équivalent.
Cette valeur contribue au contrôle qualité à réception et aide à distinguer ARADUR 39 des qualités apparentées d’agents de durcissement. Une dérive significative peut indiquer une modification de composition.
L’indice d’amine n’est pas interchangeable avec le poids équivalent en hydrogène actif. Certains sites azotés contribuent à la basicité sans fournir le même nombre d’hydrogènes réactifs.
Pour la stœchiométrie de formulation, l’AHEW et les recommandations de niveau d’utilisation propres à chaque résine sont plus directement utiles.

POIDS ÉQUIVALENT EN HYDROGÈNE ACTIF

Les données techniques indiquent un poids équivalent en hydrogène actif d’environ 330 g/eq, tandis que la documentation de sélection indique généralement environ 335 g/eq. La faible différence reflète la source et la version du document plutôt qu’un produit fondamentalement différent.
L’AHEW représente la masse de ARADUR 39 commercial nécessaire pour fournir un équivalent d’hydrogène amine réactif. Comme le produit contient environ 50 % d’eau, son AHEW tel que fourni est bien supérieur à celui d’une amine anhydre de faible poids moléculaire.
Cette valeur est centrale pour les calculs théoriques de rapport de mélange. Cependant, les systèmes de résines aqueuses impliquent des effets de dispersion physique en plus de la stœchiométrie.
Un mélange hors rapport peut laisser des fonctions époxy ou amine non réagies et modifier la flexibilité, l’adhérence, la sensibilité à l’eau et la résistance chimique.

DENSITÉ

La densité typique de ARADUR 39 est d’environ 1.07 g/cm³ à 25°C, soit environ 8.9 lb/gal.
La densité est utile pour les calculs de fabrication et les conversions entre poids et volume. Le dosage en poids reste préférable pour une stœchiométrie précise, sauf si un système volumétrique a été calibré à partir des densités réelles des composants.
Une variation importante et inexpliquée de densité peut indiquer une dérive de concentration ou une contamination, bien que la teneur en solides, la viscosité et l’indice d’amine soient des contrôles chimiques plus directs.

POINT D’ÉCLAIR

Les données techniques indiquent un point d’éclair en vase clos supérieur à environ 93°C. Cette valeur élevée reflète le caractère aqueux et exempt de solvants organiques du durcisseur.
Un point d’éclair élevé réduit le risque conventionnel d’incendie lié aux solvants mais ne signifie pas que la fraction organique de l’agent de durcissement ne peut pas brûler ou se décomposer sous un chauffage intense.
Les procédures de lutte contre l’incendie doivent donc suivre la SDS actuelle. La décomposition thermique des matières organiques contenant des amines peut produire des oxydes de carbone, des oxydes d’azote et d’autres fumées dangereuses.

POSITIONNEMENT SANS COV

ARADUR 39 est conçu pour les revêtements formulés sans composés organiques volatils provenant du composant durcisseur.
La page produit actuelle indique que la qualité ne contient aucun solvant organique. Lorsqu’elle est combinée à des résines époxy liquides appropriées et à des additifs adaptés, des revêtements sans COV ou à très faibles COV peuvent donc être développés.
La valeur réglementaire finale en COV appartient néanmoins à la formulation complète. Les coalescents, auxiliaires de mouillage, supports de résine ou solvants de nettoyage peuvent contribuer aux COV même lorsque ARADUR 39 lui-même n’en contient pas.
Les déclarations formelles relatives aux COV doivent être calculées ou mesurées conformément à la méthode régionale applicable.

FAIBLE ODEUR

La faible odeur est une caractéristique du produit, et les informations techniques historiques décrivent la qualité comme présentant une très faible odeur. Cela est avantageux dans les applications intérieures de revêtement de sols en béton et de maintenance où l’exposition des travailleurs et des occupants à une forte odeur de solvant ou d’amine est indésirable.
Une faible odeur ne doit pas être interprétée comme une faible réactivité chimique ou comme une absence de danger. La fonctionnalité amine réactive peut toujours provoquer une forte irritation de la peau et des yeux.
La ventilation reste importante, en particulier pendant l’application par pulvérisation ou lorsque d’autres composants de formulation émettent des vapeurs.

SÉCHAGE RAPIDE ET DURCISSEMENT RAPIDE

Le séchage rapide et le durcissement rapide sont des caractéristiques centrales de ARADUR 39. Les données techniques décrivent spécifiquement un séchage et un durcissement rapides même en dessous de 10°C lorsqu’une ventilation adéquate est assurée.
Les informations actuelles vont plus loin et mettent en avant un durcissement rapide à des températures autour de 5°C ainsi qu’à température ambiante normale. Cela rend cette qualité intéressante pour les sols en béton et les travaux de génie civil où les conditions d’application ne sont pas toujours idéales.
Le séchage physique et le durcissement chimique sont liés mais distincts. Une réaction époxy-amine rapide n’élimine pas automatiquement l’eau ; une ventilation reste nécessaire pour permettre au support de quitter le film.
Les systèmes ARADUR 39 bien conçus combinent donc un durcissement chimique rapide avec un transfert adéquat de vapeur d’eau depuis le revêtement humide.

DURCISSEMENT À BASSE TEMPÉRATURE

Le durcissement à basse température est l’une des propriétés les plus importantes en pratique de ARADUR 39. Les revêtements aqueux conventionnels sèchent souvent mal par temps frais parce que l’évaporation ralentit et que la mobilité du polymère diminue.
ARADUR 39 est spécifiquement positionné pour conserver un durcissement rapide près de 5°C et en dessous de 10°C dans des environnements correctement ventilés. Cela permet d’appliquer des revêtements pour béton et surfaces minérales sur une plage saisonnière de températures plus large.
La basse température augmente néanmoins la viscosité et ralentit l’évaporation de l’eau. L’épaisseur du film et le débit d’air deviennent donc particulièrement importants.
La condensation doit également être évitée. Un substrat froid situé sous le point de rosée peut accumuler de l’eau liquide et perturber l’adhérence même si l’agent de durcissement lui-même tolère le béton humide.

LARGE TOLÉRANCE À L’HUMIDITÉ

Les informations actuelles sur le produit mettent en avant le durcissement sur une large plage d’humidité. Cette propriété est particulièrement pertinente pour le béton parce que l’humidité du substrat et l’humidité ambiante peuvent varier considérablement sur les chantiers.
L’humidité influence l’évaporation de l’eau d’un revêtement aqueux. Une humidité relative élevée réduit la force motrice de l’évaporation, tandis qu’un air sec élimine l’eau plus rapidement.
La conception de ARADUR 39 permet un durcissement utile dans une large plage de conditions d’humidité, mais une ventilation suffisante reste importante. Un air saturé et stagnant peut toujours ralentir le séchage physique.
La tolérance à l’humidité ne doit pas être interprétée comme une autorisation de revêtir des surfaces couvertes d’eau stagnante sauf si la formulation spécifique a été conçue et qualifiée pour cette condition.

ADHÉRENCE AU BÉTON SEC, HUMIDE ET MOUILLÉ

Les informations actuelles mettent spécifiquement en avant une excellente adhérence au béton sec, humide ou mouillé. Il s’agit d’un important facteur de différenciation de ARADUR 39 dans les applications de sols et de génie civil.
Le béton contient des pores capillaires et peut retenir une quantité importante d’humidité. Un revêtement hydrophobe conventionnel peut emprisonner la vapeur ou perdre son adhérence si l’interface n’est pas compatible avec cet environnement.
Les systèmes à base de ARADUR 39 peuvent être formulés pour mouiller les surfaces minérales et maintenir l’adhérence tout en permettant une transmission utile de vapeur. Cette combinaison réduit le risque de cloquage par rapport aux revêtements très imperméables appliqués sur des dalles continuellement humides.
La préparation de surface reste essentielle. L’huile, la poussière, la laitance faible et les agents de cure peuvent toujours empêcher l’adhérence même lorsque la tolérance à l’humidité est bonne.

TRANSMISSION DE VAPEUR D’EAU

ARADUR 39 est positionné pour les primaires et revêtements pour béton à haute transmission de vapeur d’eau. Cette propriété est souvent décrite comme la respirabilité.
Un revêtement respirant permet à la vapeur d’humidité de traverser le film au lieu de créer une pression de vapeur excessive en dessous. Cela peut réduire le cloquage sur les sols soumis à une humidité continue ou récurrente provenant du dessous.
La transmission de vapeur d’eau ne doit pas être confondue avec la perméabilité à l’eau liquide. Un revêtement peut résister à l’eau liquide ou aux taches tout en permettant une certaine diffusion de vapeur.
Le taux final de transmission de vapeur dépend du type de résine, de l’épaisseur du film, du volume pigmentaire, des charges et du degré de durcissement. Les films plus épais réduisent généralement la perméabilité.

RÉSISTANCE AU CLOQUAGE SUR SOLS HUMIDES

Le cloquage peut se produire lorsque l’humidité sous un revêtement se vaporise ou migre et crée une pression à l’interface revêtement-substrat. Le béton continuellement humide dans les zones basses est particulièrement vulnérable.
ARADUR 39 est conçu pour des systèmes de primaire et de revêtement ayant une transmission de vapeur suffisante pour réduire cette accumulation de pression tout en maintenant l’adhérence aux surfaces minérales humides.
L’épaisseur du film doit néanmoins être contrôlée. Une couche de finition inutilement épaisse et fortement chargée peut réduire la respirabilité apportée par le primaire.
La source d’humidité, la pression hydrostatique et l’état de la dalle doivent être évalués avant le revêtement parce qu’une entrée d’eau active importante peut dépasser les capacités de tout système époxy respirant.

HAUTE BRILLANCE

La haute brillance fait partie des caractéristiques du produit. Un film lisse et continu réfléchit la lumière plus uniformément et développe donc une brillance plus élevée.
Un bon étalement contribue directement à ce résultat en permettant aux traces de pinceau, de rouleau ou d’application de se niveler avant que le film ne devienne immobile.
Le volume pigmentaire, le choix de la résine, la vitesse de séchage et la texture du substrat influencent également la brillance. Le béton lui-même peut être rugueux et poreux ; une finition très brillante peut donc nécessiter une épaisseur appropriée et une préparation de surface adéquate.
Les bouche-pores transparents et les revêtements de sols auto-apprêtants bénéficient particulièrement de la combinaison de l’étalement et de la brillance.

ÉTALEMENT

L’amélioration de l’étalement est une autre caractéristique actuelle. L’étalement permet au revêtement humide de se redistribuer après application et de produire une surface plus uniforme.
Les revêtements aqueux peuvent présenter un mauvais nivellement si l’eau s’évapore trop rapidement ou si la rhéologie devient trop structurée. Le profil de formulation de ARADUR 39 aide à maintenir un bon étalement pendant l’application tout en assurant un durcissement rapide.
L’étalement doit être équilibré avec la résistance aux coulures. Les applications horizontales sur sols peuvent tolérer davantage d’écoulement que les revêtements muraux verticaux.
Les modificateurs de rhéologie doivent donc être choisis en fonction de la géométrie d’application.

BONNE FLEXIBILITÉ

Les informations techniques décrivent ARADUR 39 comme assurant une combinaison de bonne flexibilité et de durcissement rapide. Cet équilibre est utile parce que les systèmes époxy à durcissement rapide peuvent autrement devenir cassants.
La flexibilité aide un revêtement à tolérer de faibles mouvements du substrat, les cycles thermiques et les contraintes mécaniques sans fissuration.
La flexibilité finale dépend fortement de l’architecture de la résine et du rapport de durcisseur. Une résine époxy liquide flexible ou modifiée peut produire un résultat différent d’un époxy rigide à forte fonctionnalité.
Des proportions plus élevées de durcisseur dans les limites validées peuvent également augmenter la flexibilité et l’adhérence.

APPLICATIONS

Primaires pour béton
Les primaires pour béton constituent une application actuelle centrale de ARADUR 39. La qualité est particulièrement adaptée lorsque la dalle est humide et qu’un primaire époxy respirant est nécessaire pour réduire le risque de cloquage. Une préparation mécanique appropriée de la surface reste essentielle.

Revêtements de sols en béton
ARADUR 39 est particulièrement pertinent pour les revêtements de sols en béton auto-apprêtants. Le durcissement rapide, la haute brillance, l’adhérence au béton humide et la résistance chimique le rendent adapté aux systèmes de sols industriels et commerciaux lorsque les conditions d’humidité sont difficiles.

Bouche-pores transparents pour béton
Les informations actuelles identifient les bouche-pores transparents comme une application particulièrement adaptée. Les systèmes transparents à base de ARADUR 39 peuvent protéger et améliorer les surfaces minérales tout en conservant une transmission utile de vapeur d’eau.

Revêtements de sols auto-apprêtants
Une formulation auto-apprêtante peut combiner le mouillage du substrat et les performances de finition dans un seul système de revêtement. L’adhérence, le durcissement rapide et la haute brillance de ARADUR 39 favorisent ce type de conception sur du béton correctement préparé.

Revêtements de sols respirants
Les sols soumis à une humidité récurrente provenant du dessous peuvent bénéficier de revêtements conçus pour une transmission plus élevée de vapeur d’eau. ARADUR 39 est spécifiquement positionné pour cet environnement de service.

Sols en béton situés en zones basses
Les sols dans les zones basses où l’humidité continue augmente le risque de cloquage sont particulièrement mis en avant. Les primaires à base de ARADUR 39 peuvent aider en combinant adhérence compatible avec l’humidité et transmission de vapeur.

Revêtements pour béton humide
ARADUR 39 est particulièrement utile lorsque le béton est humide mais par ailleurs sain et propre. Le système doit néanmoins être qualifié pour le niveau réel d’humidité et les conditions hydrostatiques.

Systèmes d’adhérence sur béton mouillé
Les informations actuelles incluent spécifiquement l’adhérence au béton mouillé. L’eau stagnante en surface, la contamination et les fuites actives doivent néanmoins être gérées conformément à la spécification du revêtement.

Revêtements sans COV diluables à l’eau
Les informations TDS listent les revêtements sans COV diluables à l’eau comme une application principale. Le support aqueux de ARADUR 39 et l’absence de solvant organique le rendent très adapté à cet objectif.

Revêtements de sols industriels
Les usines, ateliers et entrepôts peuvent utiliser des systèmes de sols époxy à base de ARADUR 39 lorsqu’un durcissement rapide et une résistance chimique sont nécessaires. Le trafic ne doit commencer qu’après que le revêtement a atteint un degré de durcissement suffisant.

Sols d’entrepôts
Les sols d’entrepôts bénéficient de la faible odeur et du retour rapide en service. La résistance à l’abrasion doit être conçue par le choix de la résine et l’utilisation de granulats ou de charges lorsqu’un trafic intense est attendu.

Sols d’ateliers
Les revêtements d’ateliers peuvent résister aux huiles, solutions de nettoyage et salissures industrielles lorsque le système époxy complet est correctement formulé et durci.

Sols de locaux techniques
Les locaux mécaniques et zones techniques peuvent utiliser des systèmes époxy respirants lorsque l’humidité du béton est préoccupante et que les émissions de solvants doivent rester faibles.

Revêtements de locaux utilitaires
ARADUR 39 peut être utilisé dans des zones utilitaires où la facilité de nettoyage, l’adhérence et la réduction des odeurs sont importantes.

Sols de laboratoires
La résistance chimique et les surfaces lisses et nettoyables rendent l’époxy adapté aux laboratoires. L’exposition chimique exacte doit être validée parce que la résistance dépend du réseau complet résine-durcisseur.

Sols commerciaux
Les zones arrière des commerces, couloirs de service et espaces de travail commerciaux peuvent utiliser des revêtements aqueux à base de ARADUR 39 lorsque la haute brillance et la faible odeur sont souhaitées.

Sols de sous-sols
Les sous-sols présentent fréquemment une humidité élevée de la dalle. Les systèmes respirants ARADUR 39 peuvent être pertinents lorsqu’une transmission de vapeur est nécessaire pour réduire le cloquage du revêtement.

Zones de stationnement
Les surfaces de stationnement abritées peuvent utiliser des primaires époxy respirants compatibles ou des couches intermédiaires. Les zones exposées aux UV peuvent nécessiter une couche de finition résistante aux intempéries.

Revêtements de génie civil
La documentation indique explicitement le génie civil comme application. Les systèmes de réparation, d’étanchéité, d’apprêt et de revêtement protecteur du béton sont pertinents lorsque la formulation correspond aux exigences du substrat et du service.

Revêtements pour maçonnerie
La compatibilité avec les substrats minéraux rend ARADUR 39 pertinent pour la maçonnerie et les surfaces cimentaires lorsque la bonne adhérence et la transmission de vapeur sont importantes.

Revêtements de murs en béton
Les surfaces minérales verticales peuvent utiliser des revêtements époxy aqueux lorsque la rhéologie est ajustée afin d’éviter les coulures. Le durcissement rapide et la faible odeur sont utiles dans les environnements occupés ou confinés.

Revêtements muraux industriels
Les zones de procédé et locaux utilitaires peuvent utiliser des finitions murales époxy aqueuses nettoyables. Une humidité élevée et la ventilation doivent être prises en compte pendant l’application.

Bouche-pores minéraux transparents
Les bouche-pores transparents ou légèrement pigmentés peuvent protéger le béton et la maçonnerie tout en conservant l’aspect naturel du substrat. Le voile et la brillance doivent être évalués sur le substrat réel.

Primaires pénétrants
Les formulations finales à faible viscosité peuvent pénétrer dans les pores du béton et améliorer l’adhérence des couches ultérieures. Une dilution excessive à l’eau doit être évitée si elle compromet les matières solides ou la continuité du film.

Primaires favorisant l’adhérence
ARADUR 39 peut être utilisé comme élément d’une technologie de primaire lorsque l’objectif principal est d’obtenir une forte adhérence aux substrats minéraux avant l’application de couches ultérieures d’époxy ou d’autres revêtements compatibles.

Primaires à durcissement rapide
Le durcissement rapide à basse température comme à température normale rend cette qualité adaptée aux projets où l’intervalle de recouvrement doit rester court.

Revêtements pour béton par temps froid
ARADUR 39 est particulièrement intéressant dans des conditions fraîches.

Revêtements à forte humidité
La large tolérance à l’humidité permet une utilisation dans des conditions environnementales susceptibles de mettre en difficulté de nombreux systèmes aqueux. Le temps de séchage réel doit néanmoins être mesuré à l’humidité prévue.

Adhésifs sans COV
Les informations TDS listent les adhésifs sans COV comme une application. Des résines époxy liquides appropriées peuvent être combinées avec ARADUR 39 lorsque la géométrie du collage permet la perte d’eau et que le profil de durcissement répond à l’application.

Adhésifs époxy aqueux
Les systèmes adhésifs aqueux peuvent bénéficier de la faible odeur et de la réduction de l’exposition aux solvants. Les lignes de collage fermées et très épaisses exigent une évaluation attentive parce que l’eau porteuse doit pouvoir s’échapper ou être accommodée.

Collage de matériaux minéraux
ARADUR 39 peut être utilisé dans des systèmes de collage époxy pour le béton, la pierre et des substrats apparentés lorsque la tolérance à l’humidité et l’adhérence sont importantes.

Primaires de réparation
Les systèmes de réparation du béton peuvent utiliser des primaires à base de ARADUR 39 sous des mortiers de réparation ou revêtements compatibles. L’interface doit rester propre et dans l’intervalle de recouvrement validé.

Revêtements protecteurs pour béton
Le béton industriel exposé à l’eau, aux huiles et aux produits chimiques peut utiliser une protection à base de ARADUR 39 lorsque la résistance chimique de la formulation complète est adaptée.

Revêtements de sols résistants aux taches
Les informations actuelles décrivent une forte résistance chimique et aux taches comme un avantage dans les revêtements de sols en béton auto-apprêtants et les bouche-pores transparents.

Revêtements intérieurs à faible odeur
La très faible odeur rend ARADUR 39 intéressant dans les espaces intérieurs où les odeurs de solvants sont indésirables. Une ventilation adéquate reste nécessaire pour le séchage et la protection des travailleurs.

Époxy intérieur à haute brillance
Des systèmes époxy liquides appropriés peuvent produire des revêtements lisses et très brillants avec ARADUR 39. La résistance aux intempéries extérieures doit être considérée séparément parce que les époxydes conventionnels peuvent fariner sous exposition aux UV.

COMPATIBILITÉ AVEC LES RÉSINES ÉPOXY LIQUIDES

ARADUR 39 est principalement destiné aux résines époxy liquides plutôt qu’aux dispersions de résines solides. Les informations actuelles citent ARALDITE GY 9513 et PY 340-2 comme exemples de technologies de résines liquides compatibles.
La documentation technique historique utilisait ARALDITE GY 9708-3 comme résine de référence et spécifiait environ 150-200 phr de ARADUR 39. La documentation sur les revêtements identifie également GY 776, PY 33757, PZ 756-1/67 et PY 22783 parmi les options de résines associées aux systèmes de revêtement ARADUR 39.
Chaque résine possède son propre poids équivalent époxy, sa viscosité, son comportement à l’émulsification et son profil de formation de film. Un rapport de mélange ne doit donc jamais être transféré automatiquement d’une résine commerciale à une autre.
La compatibilité doit être confirmée en vérifiant le comportement au mélange, la stabilité de l’émulsion, la brillance, le temps de séchage, le durcissement et la résistance finale à l’eau.

SYSTÈME DE RÉFÉRENCE ARALDITE GY 9708-3

Les informations TDS indiquent environ 150-200 parties de ARADUR 39 pour 100 parties de résine ARALDITE GY 9708-3 comme niveau d’utilisation de référence.
Cette large plage permet d’ajuster la formulation. Il est indiqué que des proportions d’agent de durcissement jusqu’à environ 10 % en poids au-dessus du rapport choisi peuvent augmenter la flexibilité et l’adhérence.
L’optimum exact dépend des propriétés requises pour le sol ou le revêtement. Une quantité plus élevée de durcisseur n’est pas automatiquement meilleure parce qu’un excès d’amine peut accroître la sensibilité à l’eau ou modifier la résistance chimique.
La production moderne doit confirmer la disponibilité actuelle et la spécification de la qualité de résine avant de se fier à un rapport historique.

ARALDITE GY 9513 ET PY 340-2

Les informations produit actuelles citent spécifiquement ARALDITE GY 9513 et PY 340-2 comme exemples de résines époxy liquides adaptées à ARADUR 39.
Avec des résines liquides compatibles, il est possible de formuler des films sans COV, à séchage et durcissement rapides, présentant un bon étalement et une bonne adhérence.
La page produit publique actuelle ne publie pas de rapport de mélange spécifique pour chacune de ces résines. Les formulateurs doivent donc obtenir les documents techniques actuels relatifs à la résine et au durcisseur plutôt que de dériver le rapport à partir de GY 9708-3.
Les performances doivent être validées sur le substrat béton prévu, en particulier lorsque l’adhérence sur surface humide ou la transmission de vapeur est critique.

DISPERSIONS DE RÉSINES SOLIDES

Il est spécifiquement indiqué que ARADUR 39 ne convient pas à une combinaison avec des dispersions de résines solides parce que les films coulés présentent une coalescence insuffisante.
Il s’agit d’une limitation importante qui ne doit pas être ignorée simplement parce qu’un autre durcisseur ARADUR en phase aqueuse fonctionne correctement avec une dispersion de résine solide.
Les dispersions de résines solides nécessitent que les particules fusionnent en un film continu à mesure que l’eau s’élimine. ARADUR 39 ne fournit pas le bon équilibre de formation de film pour ces systèmes.
Les formulateurs ayant besoin d’une technologie de dispersion de résines solides doivent choisir un agent de durcissement explicitement recommandé pour cette architecture de résine.

POURQUOI LA COALESCENCE EST IMPORTANTE

La coalescence est le processus physique par lequel les domaines de résine dispersés fusionnent en une phase polymère continue à mesure que l’eau s’évapore.
Si la coalescence est mauvaise, le film peut rester poreux, farineux, voilé ou mécaniquement faible même si une certaine réticulation chimique se produit.
ARADUR 39 fonctionne bien avec les résines époxy liquides parce que la phase résine ne dépend pas du même mécanisme de fusion de particules qu’une dispersion de résine solide.
Cela explique pourquoi la compatibilité chimique seule ne suffit pas lors du choix d’un durcisseur aqueux. La formation physique du film doit également être compatible.

DURÉE DE VIE EN POT

Les informations TDS décrivent ARADUR 39 comme offrant une longue durée de vie en pot, généralement d’environ 3-4 heures. Cela est remarquable parce que le même produit forme également des films à séchage et durcissement rapides.
Cette combinaison apparente est possible parce que la réaction dans le récipient et le durcissement en film mince ne se déroulent pas de manière identique. L’évaporation de l’eau, la surface spécifique, l’interaction avec le substrat et l’épaisseur du film influencent tous le durcissement après application.
La durée de vie en pot pratique doit néanmoins être déterminée dans la formulation finale. Les pigments, charges, accélérateurs et la température peuvent raccourcir ou allonger la période utilisable.
Un lot qui reste fluide doit également être vérifié en termes de brillance et de comportement d’application parce qu’une progression chimique peut se produire avant une gélification évidente.

DURÉE DE VIE EN POT PAR RAPPORT AU DURCISSEMENT DU FILM

La durée de vie en pot mesure combien de temps le revêtement mélangé reste utilisable dans son récipient. Le durcissement du film décrit ce qui se produit après que le revêtement a été étalé en une couche mince.
Un film mince possède une surface beaucoup plus grande par rapport à son volume, de sorte que l’eau peut s’évaporer beaucoup plus efficacement que dans un récipient en masse. Cela peut accélérer la transition du film humide au revêtement durci.
Le béton peut également absorber une partie de l’eau ou interagir avec la phase résine, ce qui différencie encore davantage le comportement appliqué de la durée de vie en pot en masse.
ARADUR 39 offre donc une fenêtre de mise en œuvre utile avec un développement rapide du film.

DILUTION À L’EAU

ARADUR 39 peut être dilué avec de l’eau jusqu’à environ 30 % de matières solides. Cela offre une grande flexibilité pour ajuster la viscosité d’application.
À mesure que la concentration diminue, le matériau peut devenir trouble. Ce voile est associé à la structure colloïdale et ne signifie pas nécessairement que le durcisseur a immédiatement précipité.
Une dilution très importante augmente la quantité d’eau qui doit quitter le film final. Le temps de séchage, les coulures, l’épaisseur du film et la sensibilité initiale à l’eau peuvent donc se détériorer même si la viscosité devient plus facile à gérer.
La dilution doit être standardisée et validée avec la résine finale plutôt qu’ajustée de manière informelle sur le site d’application.

HUMIDITÉ DU BÉTON

L’humidité du béton peut provenir de l’eau résiduelle de construction, des eaux souterraines, de la pression hydrostatique, du nettoyage ou de l’humidité ambiante. L’humidité se déplace dans les pores capillaires et peut s’accumuler sous un revêtement imperméable.
Le positionnement actuel de ARADUR 39 traite spécifiquement ce problème en combinant adhérence sur surface humide et forte transmission de vapeur d’eau.
Un revêtement tolérant à l’humidité ne remplace pas la réparation des fuites actives ou d’une forte pression hydrostatique. Le diagnostic du substrat reste important.
Les essais d’humidité peuvent aider à déterminer si un revêtement respirant convient et si l’état de la dalle est suffisamment stable pour une application époxy.

PRÉPARATION DE SURFACE

Le béton doit être mécaniquement sain, propre et exempt de laitance faible, agents de cure, huiles, poussières et matériaux friables avant l’application d’un revêtement ARADUR 39.
Le meulage, le grenaillage ou d’autres méthodes mécaniques peuvent créer un profil propre et exposer une surface minérale saine. La méthode exacte dépend de l’état du sol et de l’épaisseur de film requise.
L’adhérence sur surface humide ne signifie pas une tolérance à la contamination. L’huile ou la laitance faible peut toujours empêcher le revêtement d’atteindre la matrice réelle du béton.
Les fissures et joints doivent être évalués séparément parce que les mouvements structurels peuvent dépasser la capacité de déformation d’un film époxy rigide.

ALCALINITÉ DU BÉTON

Le béton frais ou alcalin peut présenter un environnement de surface à pH élevé. Les revêtements époxy tolèrent généralement mieux l’alcalinité minérale que de nombreux polymères sensibles aux acides, mais le substrat doit être suffisamment mature et structurellement stable.
Une solution interstitielle fortement alcaline peut interagir avec les pigments et additifs même lorsque le liant époxy lui-même reste approprié.
La préparation de surface et l’évaluation de l’humidité doivent donc accompagner les essais de compatibilité chimique.

ÉPAISSEUR DU FILM

L’épaisseur du film influence fortement la respirabilité. Un revêtement plus épais crée un chemin de diffusion plus long pour la vapeur d’eau et réduit généralement la transmission de vapeur.
ARADUR 39 peut être utilisé dans des systèmes de primaires et revêtements respirants, mais une épaisseur excessive peut réduire l’avantage d’évacuation de l’humidité.
Les épaisseurs du primaire, de la couche intermédiaire et de la couche de finition doivent être conçues comme un système complet plutôt que de maximiser une seule couche.
L’épaisseur de film sec doit également être suffisante pour assurer une protection mécanique et chimique ; l’optimum est donc un équilibre et non simplement le film le plus mince possible.

RÉSISTANCE CHIMIQUE ET AUX TACHES

Les informations actuelles mettent en avant une forte résistance chimique et aux taches dans les revêtements de sols en béton et les bouche-pores transparents à base de ARADUR 39.
La résistance chimique provient du réseau époxy réticulé après un durcissement suffisant. L’eau, les huiles, les agents de nettoyage et les produits chimiques industriels peuvent interagir différemment avec le film durci.
La résistance aux taches est particulièrement utile sur les sols où les déversements pourraient autrement pénétrer dans le béton poreux. Une surface époxy continue améliore la nettoyabilité.
Les déclarations de résistance doivent être vérifiées par rapport au produit chimique réel, à sa concentration, au temps de contact et à la température attendus en service.

RÉSISTANCE INITIALE À L’EAU

L’époxy aqueux reste vulnérable à l’exposition à l’eau liquide pendant le début du durcissement parce que de l’eau porteuse peut encore être présente et que la conversion du réseau est incomplète.
Le durcissement rapide de ARADUR 39 peut améliorer le développement initial des propriétés, mais un lavage sévère ou une immersion doivent néanmoins être retardés jusqu’à ce que la période de durcissement validée soit écoulée.
Une exposition prématurée peut provoquer un blanchiment, une perte de brillance ou un ramollissement. Ces effets peuvent diminuer avec le séchage, mais des expositions répétées trop tôt peuvent compromettre le film.
Les applications à basse température peuvent nécessiter davantage de temps avant un service en présence d’eau même si le produit peut chimiquement durcir à 5°C.

APTITUDE À LA REMISE EN PEINTURE

Les primaires et revêtements de sols à base de ARADUR 39 doivent être recouverts dans un intervalle validé. L’application de la couche suivante pendant que la première couche reste chimiquement réceptive peut améliorer l’adhérence intercouche.
Après durcissement complet, la surface peut devenir plus dure et moins réactive. Une abrasion mécanique peut alors être nécessaire avant recouvrement.
Le voile d’amine, la saleté ou toute autre contamination doivent être éliminés avant l’application de la couche suivante.
Les intervalles de recouvrement changent avec la température et l’humidité et doivent donc être établis pour les conditions de chantier.

VOILE D’AMINE

Les systèmes époxy durcis aux amines peuvent développer des dépôts de carbamate en surface lorsque les amines réactives rencontrent l’humidité atmosphérique et le dioxyde de carbone.
La chimie aqueuse des adduits peut réduire certains comportements liés aux amines libres, mais les environnements frais et humides peuvent toujours favoriser le voile d’amine.
Le voile d’amine peut perturber la brillance et l’adhérence entre couches. Tout dépôt de surface visible ou suspecté doit être éliminé conformément à la procédure de revêtement avant remise en peinture.
Le service sur béton respirant ne doit pas être confondu avec l’acceptation d’une condensation incontrôlée pendant le durcissement.

CONTRÔLE DE LA RHÉOLOGIE

Les revêtements ARADUR 39 peuvent nécessiter des modificateurs de rhéologie pour contrôler les coulures, la sédimentation et le ressenti à l’application. Les revêtements de sols horizontaux exigent une rhéologie différente de celle des murs verticaux.
Des épaississants associatifs, dérivés de cellulose, argiles ou autres technologies rhéologiques aqueuses peuvent être utilisés lorsqu’ils sont compatibles.
L’ajout d’amine modifie le pH et l’environnement ionique ; la rhéologie doit donc être mesurée après mélange du système bicomposant complet.
Un épaississement excessif peut réduire le bon étalement et la haute brillance qui caractérisent ARADUR 39.

PIGMENTS ET CHARGES

Des pigments et charges minérales peuvent être incorporés dans les systèmes de revêtement ARADUR 39 lorsque la stabilité de dispersion est maintenue.
Le dioxyde de titane, les oxydes de fer, la silice, le carbonate de calcium, la baryte, le talc et d’autres matériaux peuvent modifier la couleur, la rhéologie, la dureté et le coût.
Les surfaces minérales peuvent introduire des sels solubles ou des effets de pH qui influencent la stabilité aqueuse. La constance des matières premières est donc importante.
Un volume pigmentaire élevé peut réduire la brillance et modifier la transmission de vapeur d’eau. Les systèmes de sols respirants doivent être testés sous forme de formulations complètes.

DÉMOUSSAGE

Le mélange aqueux peut entraîner de l’air, et les substrats en béton peuvent libérer de l’air depuis leurs pores lorsque le revêtement mouille la surface. Les deux mécanismes peuvent créer des bulles ou des piqûres.
Des antimousses appropriés et une bonne technique d’application peuvent réduire les défauts. L’application d’un primaire sur du béton poreux peut également réduire le dégazage dans les couches ultérieures.
Un excès d’antimousse peut créer des cratères ou des problèmes d’adhérence intercouche ; le dosage doit donc être optimisé.
Les variations de température du béton pendant le durcissement peuvent chasser l’air des pores. Une application lorsque la température du substrat diminue plutôt qu’augmente peut parfois réduire le dégazage.

APPLICATION INTÉRIEURE À FAIBLE ODEUR

La très faible odeur rend ARADUR 39 intéressant pour les travaux intérieurs où un époxy conventionnel en phase solvant créerait une forte odeur et une forte demande de ventilation.
Les exemples comprennent les bâtiments commerciaux occupés, sous-sols, laboratoires et locaux utilitaires où les travaux peuvent se dérouler à proximité d’autres activités.
Une faible odeur ne supprime pas la nécessité de ventilation parce que l’eau porteuse doit s’évaporer et que les aérosols d’amines réactives ne doivent pas s’accumuler.
Les contrôles de l’exposition professionnelle doivent suivre la SDS actuelle et la méthode d’application.

ARADUR 39 PAR RAPPORT À ARADUR 35-1

ARADUR 35-1 et ARADUR 39 sont tous deux des durcisseurs aqueux à base d’adduits de polyamine, mais leurs profils de concentration et de performance diffèrent considérablement.
ARADUR 35-1 contient généralement environ 51-55 % de matières solides avec un AHEW d’environ 380 g/eq, tandis que ARADUR 39 contient environ 49-51 % de matières solides avec un AHEW d’environ 330-335 g/eq.
ARADUR 39 est particulièrement positionné pour les revêtements respirants pour béton, l’adhérence sur surfaces humides, le durcissement à basse température et la longue durée de vie en pot. ARADUR 35-1 est plus largement positionné vers les primaires aqueux et systèmes anticorrosion.
Ils ne doivent pas être substitués l’un à l’autre à quantité égale parce que l’AHEW, la viscosité et la compatibilité avec les résines diffèrent.

ARADUR 39 PAR RAPPORT À ARADUR 36

ARADUR 36 est un adduit de polyamine aqueux à bien plus haut extrait sec, avec environ 79-81 % de matières solides et un AHEW d’environ 165 g/eq. ARADUR 39 contient beaucoup plus d’eau et nécessite nettement plus de durcisseur humide pour une fonctionnalité époxy comparable.
ARADUR 36 est conçu pour les revêtements à haut extrait sec présentant une bonne résistance à la corrosion et une longue durée de vie en pot. ARADUR 39 met l’accent sur le durcissement rapide à basse température, la respirabilité et l’adhérence au béton humide.
ARADUR 36 convient également à certaines dispersions de résines aqueuses, tandis que ARADUR 39 n’est spécifiquement pas recommandé avec les dispersions de résines solides.
Ces distinctions rendent l’architecture de la résine et l’état du substrat essentiels au choix du produit.

ARADUR 39 PAR RAPPORT À ARADUR 38-1

ARADUR 38-1 est un autre adduit de polyamine aqueux à haut extrait sec, généralement autour de 79-81 % de matières solides avec un AHEW d’environ 150 g/eq. Il est positionné pour les revêtements sans solvant à haut extrait sec et les films à haute brillance.
ARADUR 39 possède environ moitié moins de matières solides et un AHEW beaucoup plus élevé, mais il offre un fort durcissement à basse température et des performances spécialisées pour le béton respirant.
ARADUR 38-1 peut être utilisé avec des technologies de résines pour lesquelles ARADUR 39 peut ne pas convenir. Le choix du produit doit donc refléter à la fois la compatibilité avec la résine et la fonction finale du revêtement.
Un remplacement direct à poids humide égal créerait un important déséquilibre stœchiométrique.

CONTRÔLE QUALITÉ

Les paramètres importants de contrôle qualité de ARADUR 39 comprennent l’aspect, la couleur Gardner, la teneur en matières solides, la viscosité, l’indice d’amine, la densité et les performances liées à l’équivalent en hydrogène actif.
Le produit doit rester une solution colloïdale limpide à légèrement voilée, sans séparation anormale. Un certain voile est compatible avec l’identité du produit, en particulier après dilution.
La viscosité et l’indice d’amine permettent de confirmer la constance des lots. La teneur en matières solides confirme la concentration et donc la quantité de durcisseur réactif délivrée.
Un essai fonctionnel de durcissement avec une résine époxy liquide standardisée peut fournir un contrôle supplémentaire au niveau de l’application.

POURQUOI LA TENEUR EN MATIÈRES SOLIDES EST IMPORTANTE

La teneur en matières solides détermine directement le rapport entre durcisseur actif et eau porteuse. Une valeur plus faible de matières solides signifie davantage d’eau et moins de fonctionnalité de durcissement par unité de poids.
Cela modifie le rapport de mélange, le temps de séchage et l’épaisseur du film. Une valeur plus élevée de matières solides augmente la concentration active et généralement la viscosité.
Le contrôle qualité à réception doit donc considérer la teneur en matières solides comme un paramètre central plutôt que comme une valeur descriptive secondaire.

POURQUOI L’AHEW EST IMPORTANT

L’AHEW relie la masse de durcisseur à la fonctionnalité époxy. La valeur d’environ 330-335 g/eq de ARADUR 39 représente le produit commercial tel que fourni, y compris son support aqueux.
L’utilisation d’un AHEW calculé sur matières solides sèches à la place de la valeur telle que fournie entraînerait un rapport de mélange incorrect sauf si le calcul était soigneusement corrigé.
Les niveaux d’utilisation publiés tiennent déjà compte de la forme commerciale et constituent donc des points de départ utiles.

POURQUOI LA DURÉE DE VIE EN POT EST IMPORTANTE

Un profil historique de longue durée de vie en pot de 3-4 heures peut réduire le gaspillage de matériau et laisser suffisamment de temps pour l’application sur de grandes surfaces de sol.
La durée de vie en pot dépend de la température, et un lot mélangé chaud réagira plus rapidement qu’un lot froid.
La qualité d’application doit être surveillée pendant toute la fenêtre de travail parce que la viscosité seule peut ne pas révéler toutes les évolutions de l’état de durcissement.

TDS, SDS ET COA

La Fiche Technique actuelle ou l’Enhanced TDS doit être utilisée pour confirmer les propriétés actuelles du produit, les recommandations de compatibilité avec les résines et les recommandations d’application. Il est explicitement averti que les informations du site Internet peuvent ne pas toujours refléter la version la plus récente du document.
La Fiche de Données de Sécurité régit la classification formelle des dangers, la déclaration des composants, les premiers secours, la lutte contre l’incendie, le stockage, le transport et l’élimination.
Le Certificat d’Analyse fournit, lorsqu’il est disponible, des résultats spécifiques au lot pour les propriétés contrôlées.
La documentation technique historique est utile pour comprendre le comportement du produit, mais les décisions réglementaires et de spécification actuelles doivent reposer sur les documents actuels du fournisseur.

SÉCURITÉ ET MANIPULATION

ARADUR 39 est un agent de durcissement amine réactif corrosif et doit être manipulé conformément à la SDS actuelle. Il est indiqué qu’il peut provoquer de graves irritations des yeux et de la peau.
Éviter tout contact du produit avec les yeux, la peau ou les vêtements. Des gants résistants aux produits chimiques, des vêtements de protection et une protection appropriée des yeux ou du visage doivent être sélectionnés selon l’évaluation des risques du lieu de travail.
Les brouillards et vapeurs ne doivent pas être inhalés. Une ventilation suffisante est importante pendant le mélange et l’application, en particulier lors de la pulvérisation.
Les contenants doivent rester hermétiquement fermés lorsqu’ils ne sont pas utilisés et pendant le transport.

CONTACT AVEC LA PEAU

Les durcisseurs amines réactifs peuvent endommager la peau et contribuer à une sensibilisation après exposition répétée.
La peau contaminée doit être rapidement lavée à l’eau et au savon doux conformément aux recommandations de manipulation.
Les solvants ne doivent pas être utilisés pour nettoyer la peau parce qu’ils peuvent augmenter la pénétration et l’irritation.
Les vêtements contaminés doivent être retirés et nettoyés avant réutilisation lorsque cela est approprié.

CONTACT AVEC LES YEUX

Les recommandations de premiers secours prescrivent un rinçage immédiat à l’eau pendant au moins 15 minutes après une exposition oculaire ainsi qu’une assistance médicale immédiate.
ARADUR 39 étant corrosif, une protection oculaire est essentielle pendant le transvasement, le pompage et le mélange.
Des équipements de rinçage oculaire d’urgence doivent être accessibles dans les zones habituelles de manipulation.

INHALATION

En cas d’inhalation de brouillard ou de vapeur, les recommandations préconisent de déplacer la personne affectée à l’air frais. De l’oxygène peut être nécessaire si la respiration est difficile, sous surveillance médicale ou d’urgence appropriée.
L’application par pulvérisation peut créer un aérosol même si le produit ne contient aucun solvant organique.
La protection respiratoire doit être fondée sur l’évaluation réelle de l’exposition et la formulation complète du revêtement.

INGESTION

ARADUR 39 est un produit chimique industriel réactif et ne doit pas être ingéré.
Les informations de premiers secours indiquent qu’une personne consciente doit recevoir beaucoup d’eau et qu’une assistance médicale immédiate doit être obtenue.
Les procédures du site et la SDS actuelle doivent régir la réponse exacte.

GESTION DES DÉVERSEMENTS

Tout ARADUR 39 déversé doit être rapidement contenu. Le liquide aqueux visqueux peut se répandre sur les sols et créer un risque de glissade.
Le personnel doit porter les EPI spécifiés dans la SDS. Des absorbants appropriés ou des méthodes de pompage peuvent être utilisés selon la taille du déversement.
Tout rejet incontrôlé vers les drains, le sol ou les eaux de surface doit être empêché.
Les déchets récupérés doivent être placés dans des conteneurs appropriés et étiquetés, puis éliminés conformément aux réglementations locales.

INTERVENTION EN CAS D’INCENDIE

ARADUR 39 présente un point d’éclair élevé par rapport aux agents de durcissement riches en solvants, mais sa fraction organique peut néanmoins brûler ou se décomposer lorsqu’elle est fortement chauffée.
La combustion peut produire du monoxyde de carbone, du dioxyde de carbone, des oxydes d’azote et d’autres fumées irritantes ou toxiques.
Les moyens d’extinction et la protection respiratoire doivent suivre la SDS actuelle et le plan d’urgence de l’installation.

STOCKAGE

Les informations historiques TDS recommandent de stocker ARADUR 39 dans un endroit sec, dans son emballage d’origine fermé, à environ 2-40°C et à l’abri de la lumière directe du soleil.
Dans ces conditions historiques, la durée de conservation indiquée était d’environ deux ans. La documentation actuelle du fournisseur et la date d’expiration figurant sur l’emballage doivent régir les décisions actuelles de durée de conservation.
Les contenants doivent rester hermétiquement fermés afin d’éviter la contamination et les variations indésirables de teneur en eau.
Le matériau doit être amené à une température de traitement appropriée avant tout dosage précis sensible à la viscosité.

CONSIDÉRATIONS RÉGLEMENTAIRES

ARADUR 39 est un mélange industriel exclusif. Son statut réglementaire dépend de tous les composants actuels et de la juridiction dans laquelle le produit est utilisé ou mis sur le marché.
Le positionnement sans COV et l’absence de solvant organique constituent des revendications techniques centrales, mais la conformité formelle à une règle régionale relative aux COV appartient à la formulation complète du revêtement.
L’utilisation dans des sols en béton ou en génie civil n’établit pas automatiquement une autorisation pour le contact alimentaire, l’eau potable ou d’autres applications réglementées spécialisées.
Les déclarations actuelles REACH, TSCA et les inventaires régionaux doivent être obtenus à partir de la documentation actuelle lorsqu’une déclaration formelle est requise.

CONSIDÉRATIONS ENVIRONNEMENTALES

La forme aqueuse et sans solvant organique réduit les émissions conventionnelles directes de solvants provenant du durcisseur.
Le matériau non durci contenant des amines ne doit néanmoins pas être rejeté directement dans le sol, les égouts ou les eaux de surface.
L’eau de nettoyage issue des opérations époxy peut contenir de la résine réactive, du durcisseur, des pigments et des additifs et doit être traitée comme un déchet de procédé conformément aux règles locales.
L’époxy complètement durci présente une mobilité et une réactivité très différentes de celles des composants non durcis, mais les exigences d’élimination restent propres à chaque juridiction.

PROBLÈMES COURANTS DE FORMULATION

Mauvaise coalescence avec une dispersion de résine solide
ARADUR 39 n’est spécifiquement pas recommandé avec les dispersions de résines solides parce que les films coulés peuvent présenter une coalescence insuffisante. Utiliser une résine époxy liquide compatible ou sélectionner un autre durcisseur conçu pour la dispersion solide.

Séchage physique lent
Une humidité élevée, une ventilation faible, un film épais ou une dilution excessive à l’eau peuvent retenir l’eau porteuse. Améliorer le flux d’air et réduire les dilutions inutiles.

Durée de vie en pot plus courte que prévu
Un matériau chaud, des pigments catalytiques ou une résine très réactive peuvent réduire le temps de travail. Standardiser la température et la formulation.

Voile après dilution
ARADUR 39 peut devenir voilé lorsqu’il est dilué vers environ 30 % de matières solides. Un voile uniforme peut être attendu, mais une séparation de phase ou une précipitation grossière doit être examinée.

Mauvaise adhérence
L’huile, la poussière, les agents de cure, la laitance faible ou la contamination peuvent empêcher le contact avec le béton sain. Corriger la préparation de surface avant de reformuler.

Cloquage
Une pression hydrostatique excessive, des couches de finition non respirantes ou une épaisseur de film excessive peuvent emprisonner l’humidité. Évaluer l’humidité de la dalle et la perméabilité de l’ensemble du système.

Mauvaise brillance
Un substrat rugueux, la mousse, un mauvais étalement, la floculation des pigments ou des conditions de séchage incorrectes peuvent réduire la brillance. Optimiser la préparation de surface et la formulation.

Blanchiment précoce sous l’effet de l’eau
Un séchage et un durcissement incomplets peuvent provoquer un blanchiment après exposition à l’eau. Respecter la période de durcissement validée avant lavage ou immersion.

Moussage
Un mélange à grande vitesse, le dégazage du béton poreux ou un équilibre de tensioactifs incompatible peuvent créer des bulles. Optimiser le mélange et le démoussage.

Coulures
Une dilution excessive ou une rhéologie insuffisante peuvent réduire la tenue verticale. Ajuster le niveau d’eau et le modificateur de rhéologie.

Faible résistance chimique
Un mélange hors rapport, un durcissement incomplet ou une résine inadaptée peuvent réduire la résistance. Tester le système complet entièrement durci dans les conditions d’exposition chimique prévues.

Voile d’amine
Des conditions de durcissement fraîches et humides peuvent créer des dépôts de surface. Améliorer le contrôle de l’environnement et nettoyer la surface avant remise en peinture.

QUESTIONS FRÉQUEMMENT POSÉES

Qu’est-ce que ARADUR 39 ?
ARADUR 39 est un agent de durcissement époxy aqueux à base d’adduit de polyamine modifié, fourni à environ 50 % de matières solides dans l’eau.

ARADUR 39 contient-il un solvant organique ?
Non. ARADUR 39 ne contient aucun solvant organique.

Quelle est la teneur en matières solides ?
Environ 49-51 %, généralement décrite comme 50 % de matières solides dans l’eau.

Quelle est la viscosité ?
Environ 12 000-20 000 mPa·s à 25°C.

Quel est l’indice d’amine ?
Environ 120-140 mg KOH/g.

Quel est le poids équivalent en hydrogène actif ?
Environ 330-335 g/eq tel que fourni.

Quelle est la densité ?
Environ 1.07 g/cm³ à 25°C.

Quel est le point d’éclair ?
Supérieur à environ 93°C selon un essai en vase clos.

Quel est le niveau d’utilisation de référence ?
Les données indiquent environ 150-200 phr avec la résine ARALDITE GY 9708-3.

ARADUR 39 peut-il être dilué avec de l’eau ?
Oui. Il peut être dilué jusqu’à environ 30 % de matières solides, bien qu’un voile puisse apparaître.

ARADUR 39 peut-il être utilisé avec des dispersions de résines solides ?
Non. Il est indiqué qu’il ne convient pas parce que les films coulés présentent une coalescence insuffisante.

Quel type de résine est préféré ?
Les résines époxy liquides sont préférées ; les exemples actuels comprennent ARALDITE GY 9513 et PY 340-2.

Quelle est la durée de vie en pot typique ?
Les données techniques décrivent une durée de vie en pot typique d’environ 3-4 heures.

ARADUR 39 peut-il durcir à basse température ?
Oui. Un durcissement rapide autour de 5°C est mis en avant, et des données techniques plus anciennes décrivent un durcissement rapide en dessous de 10°C avec une ventilation adéquate.

ARADUR 39 peut-il adhérer au béton humide ?
Oui. Les informations actuelles mettent en avant une excellente adhérence au béton sec, humide ou mouillé.

Pourquoi ARADUR 39 est-il utile sur les sols humides ?
Il peut être formulé dans des revêtements ayant une transmission utile de vapeur d’eau, ce qui aide à réduire le cloquage provoqué par la pression d’humidité sous le film.

Quelles sont ses principales applications ?
Primaires aqueux pour béton, bouche-pores transparents, revêtements de sols auto-apprêtants, revêtements de génie civil et certains systèmes adhésifs sans COV.

ARADUR 39 est-il à faible odeur ?
Oui. Il est présenté comme étant à faible odeur et une documentation technique plus ancienne décrit le produit comme ayant une très faible odeur.

ARADUR 39 possède-t-il un seul numéro CAS ?
Aucun numéro CAS unique ne doit être attribué à l’ensemble de la qualité commerciale exclusive sans confirmation par la SDS actuelle.

Comment ARADUR 39 doit-il être stocké ?
Les recommandations historiques préconisent un stockage dans l’emballage d’origine fermé, dans un endroit sec, à environ 2-40°C et à l’abri de la lumière directe du soleil.

Quels documents doivent être vérifiés avant utilisation ?
Utiliser la TDS ou Enhanced TDS actuelle, la SDS et, lorsqu’elle est disponible, la documentation qualité spécifique au lot.

RÉSUMÉ TECHNIQUE FINAL

ARADUR 39 est un agent de durcissement époxy aqueux à base d’adduit de polyamine modifié, conçu pour les revêtements bicomposants durcissant à température ambiante sans solvant organique volatil dans le durcisseur. Le produit commercial est fourni à environ 50 % de matières solides dans l’eau et est principalement destiné aux systèmes de résines époxy liquides.
Les informations produit actuelles indiquent comme caractéristiques principales une excellente adhérence, un durcissement rapide, un séchage rapide, une haute brillance, une durée de vie en pot améliorée, un meilleur étalement et une faible odeur. Les substrats minéraux constituent la principale catégorie actuelle de compatibilité.
Les données techniques publiées spécifient une viscosité d’environ 12 000-20 000 mPa·s à 25°C, un indice d’amine de 120-140 mg KOH/g, un équivalent d’hydrogène actif d’environ 330-335 g/eq, une densité d’environ 1.07 g/cm³ et un point d’éclair en vase clos supérieur à environ 93°C.

Le produit peut être dilué avec de l’eau jusqu’à environ 30 % de matières solides, bien qu’un voile puisse apparaître. Une dilution excessive augmente la quantité d’eau porteuse qui doit quitter le film et peut ralentir le séchage ou réduire l’épaisseur du film.
Une limitation critique de compatibilité est que ARADUR 39 n’est pas recommandé avec les dispersions de résines solides parce que les films coulés obtenus présentent une coalescence insuffisante. Les résines époxy liquides sont la technologie préférée.
Les informations TDS historiques indiquent environ 150-200 phr avec ARALDITE GY 9708-3 comme niveau d’utilisation de référence. Les informations actuelles du produit citent ARALDITE GY 9513 et PY 340-2 comme exemples de résines époxy liquides adaptées aux systèmes sans COV et à séchage rapide.

ARADUR 39 combine un durcissement rapide du film avec un temps de travail en masse relativement long. Les données techniques historiques décrivent une durée de vie en pot typique d’environ 3-4 heures, tandis que le positionnement actuel met en avant un durcissement rapide du film aussi bien à température ambiante normale qu’à des températures autour de 5°C.
Le béton est un substrat particulièrement important. Les informations actuelles mettent en avant une excellente adhérence au béton sec, humide ou mouillé et décrivent la qualité comme particulièrement adaptée aux primaires et revêtements à haute transmission de vapeur d’eau.
Ce concept de film respirant est important sur les sols continuellement humides parce que la pression de vapeur sous un revêtement très imperméable peut provoquer des cloques. Les systèmes à base de ARADUR 39 peuvent réduire ce risque lorsque l’architecture complète du revêtement conserve une transmission de vapeur suffisante.

Les informations actuelles identifient spécifiquement les revêtements de sols en béton auto-apprêtants et les bouche-pores transparents comme des domaines d’application importants et signalent une forte résistance chimique et aux taches.
La documentation historique du produit liste également les revêtements sans COV diluables à l’eau, les adhésifs sans COV et les systèmes de génie civil. Ces applications restent chimiquement cohérentes avec le caractère aqueux de l’adduit de polyamine du produit.
Le séchage rapide en dessous de 10°C, la très faible odeur, la bonne flexibilité, la haute brillance, le bon étalement et la bonne adhérence sont tous des caractéristiques établies dans les informations techniques.

La préparation de surface reste essentielle malgré la tolérance aux surfaces humides. Les huiles, poussières, agents de cure et laitances faibles du béton peuvent toujours empêcher l’adhérence au substrat minéral réel.
Le contrôle qualité doit se concentrer sur l’aspect, la teneur en matières solides, la viscosité, l’indice d’amine, la couleur, la densité et les performances fonctionnelles de durcissement. Un léger voile est compatible avec l’identité du produit, en particulier après dilution, mais une séparation importante ne l’est pas.
ARADUR 39 est un durcisseur amine réactif corrosif. Les instructions de la SDS actuelle doivent régir l’utilisation des gants, la protection oculaire, la ventilation, les premiers secours, la lutte contre l’incendie, le stockage, le transport et l’élimination.

La qualité commerciale ne doit pas se voir attribuer une formule moléculaire, un poids moléculaire, un numéro CAS ou un numéro EC unique inventé. La documentation SDS propre au produit doit régir l’identité formelle.
Pour les spécifications techniques de ARADUR 39, les recommandations d’application, TDS, SDS, COA et les informations de formulation, contactez ATAMAN KIMYA en précisant la résine époxy prévue, l’état du béton, le type de revêtement et les performances de service requises.

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