ARADUR 422 XW 70

ARADUR 422 XW 70 est un agent de durcissement époxy à base d'adduit de polyamidoamine en milieu solvant, développé pour les revêtements protecteurs à durcissement à froid, les systèmes anticorrosion et les primaires au zinc nécessitant un bon écoulement, une réduction du caractère poisseux de surface et une meilleure résistance à l'humidité atmosphérique et aux conditions d'application fraîches. Ce grade commercial est fourni avec une teneur en matières solides d'environ 69 à 71 % dans un mélange de solvants xylène/n-butanol et associe la flexibilité et l'adhérence propres à la chimie des polyamidoamines à la réactivité et au comportement de surface mieux maîtrisés obtenus par pré-adduction. ARADUR 422 XW 70 convient particulièrement aux revêtements époxy solvantés appliqués sur l'acier et les supports minéraux, notamment dans la construction navale, le bâtiment et la protection industrielle contre la corrosion, lorsqu'un durcissement sans poisse est requis jusqu'à environ 70 % d'humidité relative de l'air.

IDENTITÉ DU PRODUIT

Nom du produit : ARADUR 422 XW 70
Type de produit : Agent de durcissement / durcisseur pour résines époxy
Famille chimique : Polyamides / polyamidoamines
Chimie spécifique : Adduit de polyamidoamine
Solvants porteurs : Xylène et n-butanol
Rapport approximatif du mélange de solvants : Xylène/n-butanol 3:2
État physique : Liquide
Aspect : Liquide limpide jaune à brun
Couleur : Gardner ≤10
Odeur : Odeur de solvant et d'amine
Teneur en matières solides : Environ 69 à 71 %
Viscosité à 25 °C : Environ 6 000 à 12 000 mPa·s
Indice d'amine : Environ 140 à 170 mg KOH/g
Masse équivalente en hydrogène actif : Environ 340 g/éq
Masse volumique typique : Environ 0,96 g/cm³ selon la documentation technique publiée
Point d'éclair typique : Environ 28 °C selon les données de sécurité publiées sur le produit
Rapport de mélange typique du guide de sélection : Environ 70 g de durcisseur pour 100 g du système de résine époxy de référence dans la documentation comparative
Rapport de mélange de référence avec ARALDITE GZ 7071 X 75 : Environ 100:53 parties en masse de résine pour durcisseur
Ajustement du rapport de mélange dans le système de référence : Jusqu'à environ ±15 % selon les propriétés recherchées
Proportion de durcisseur plus élevée : Tend à améliorer la flexibilité et l'adhérence
Proportion de durcisseur plus faible : Tend à améliorer la résistance chimique
Tolérance à l'humidité relative : Durcissement sans poisse jusqu'à environ 70 % d'humidité relative atmosphérique
Fonctions principales : Agent de durcissement, durcisseur et agent de réticulation
Principales utilisations finales : Revêtements anticorrosion et primaires au zinc
Supports principaux : Acier et supports minéraux
Secteurs principaux : Construction navale, protection anticorrosion, construction et maintenance industrielle
Caractéristiques techniques essentielles : Résistance à l'humidité, écoulement amélioré, faible poisse et durcissement sans poisse
Compatibilité avec les résines : Résines époxy liquides, de préférence résines époxy solides, et solutions de résines époxy
Système de résine de référence : ARALDITE GZ 7071 X 75
Remarque sur la substitution dans les formulations : La base générale du rapport de mélange correspond étroitement à celle d'ARADUR 115 X 70 dans les formulations établies
Réactivité comparative : ARADUR 422 XW 70 est le membre le plus réactif de la série 422 XW 70 / 423 XW 60 / 424 XW 50
Plage de stockage : Environ 2 à 40 °C dans l'emballage d'origine fermé
Conditions de stockage : Endroit sec, contenant d'origine fermé et protection contre la lumière directe du soleil
Numéro CAS : Solution commerciale d'adduit de polyamidoamine ; aucun numéro CAS unique ne doit être attribué à l'ensemble du grade commercial sans consulter la FDS en vigueur
Numéro CE : Mélange commercial ; aucun numéro CE unique ne doit être attribué à l'ensemble du grade commercial sans consulter la FDS en vigueur
Formule moléculaire : Sans objet pour le mélange commercial dans son ensemble
Masse moléculaire : Variable / non applicable sous forme d'une valeur fixe unique

ARADUR 422 XW 70 doit être considéré comme un durcisseur commercial formulé plutôt que comme une substance chimique pure unique. Le grade contient une fraction réactive d'adduit de polyamidoamine ainsi qu'un ensemble défini de solvants xylène/n-butanol ; une formule moléculaire ou une masse moléculaire unique ne décrirait donc pas correctement le produit tel qu'il est fourni. Les identités officielles des composants, leurs plages de concentration, les classifications des dangers et les informations de transport doivent par conséquent être tirées de la FDS actuelle propre au produit.

QU'EST-CE QU'ARADUR 422 XW 70 ?

ARADUR 422 XW 70 est un agent de durcissement polyamidoamine pré-adducté destiné aux systèmes de revêtement époxy contenant des solvants. Avant la commercialisation du durcisseur, les fonctions amines actives ont subi une réaction contrôlée avec des fonctions époxy, ce qui modifie le comportement au durcissement, la compatibilité et les performances de surface par rapport à une polyamidoamine classique non adductée.
La conception pré-adductée offre plusieurs avantages pratiques. Elle améliore la résistance à l'humidité atmosphérique et aux basses températures, réduit le caractère poisseux de surface, améliore l'écoulement et supprime la nécessité d'une étape distincte de pré-réaction avant l'application finale du revêtement.

Ce grade est fourni avec une teneur en matières solides d'environ 70 % dans un système de solvants mixtes xylène/n-butanol. Cet ensemble de solvants abaisse la viscosité de l'agent de durcissement polymérique et favorise sa compatibilité avec les résines époxy solvantées et leurs solutions.
ARADUR 422 XW 70 convient particulièrement aux revêtements à durcissement à froid pour l'acier et les supports minéraux. Les primaires anticorrosion, les primaires au zinc, les revêtements pour la construction navale, les revêtements de maintenance et les systèmes époxy destinés au bâtiment figurent parmi ses utilisations les plus importantes.

CHIMIE DES ADDUITS DE POLYAMIDOAMINE

Les polyamidoamines contiennent à la fois des groupes amide et des fonctions amines réactives. Leur architecture moléculaire est généralement associée à une bonne adhérence, à la flexibilité, à la ténacité et à un comportement de durcissement relativement tolérant dans les systèmes époxy.
Un adduit de polyamidoamine est obtenu en faisant réagir partiellement le matériau initial contenant des amines avec des fonctions époxy avant la vente du durcisseur. Cette transformation augmente la taille des molécules et modifie la répartition des fonctions amines libres.

La pré-adduction peut améliorer la compatibilité avec la résine époxy, réduire la poisse de surface et favoriser un durcissement plus fiable du revêtement en conditions humides ou fraîches. Elle peut également réduire le temps nécessaire à l'application, car une étape distincte de pré-réaction n'est plus nécessaire.
ARADUR 422 XW 70 doit donc être considéré comme un système de durcissement délibérément modifié et non comme une simple polyamidoamine classique diluée.
La distribution moléculaire exacte est exclusive et de nature polymérique. Des propriétés fonctionnelles comme la viscosité, l'indice d'amine, la masse équivalente en hydrogène actif, la teneur en matières solides et la compatibilité avec les résines sont plus utiles pour la formulation que l'attribution d'une formule structurale unique.

MÉCANISME DU DURCISSEMENT ÉPOXY

Les résines époxy contiennent des cycles oxirane réactifs. Les hydrogènes des amines primaires et secondaires d'ARADUR 422 XW 70 attaquent ces cycles et provoquent leur ouverture, formant des liaisons carbone-azote et des groupes hydroxyle.
La résine et l'agent de durcissement possédant tous deux plusieurs sites réactifs, la répétition des réactions produit un réseau thermodurcissable tridimensionnel. Le revêtement mélangé augmente progressivement en masse moléculaire et en viscosité, atteint la gélification, puis poursuit son durcissement à l'état solide.

Le mélange de solvants xylène/n-butanol ne fait pas partie du réseau époxy principal. Ces solvants doivent s'évaporer pendant la formation du film, tandis que la fraction active d'adduit de polyamidoamine reste et s'incorpore au film durci.
La dureté finale, l'adhérence, la résistance chimique et la résistance à la corrosion continuent de se développer après que le revêtement est devenu non poisseux.
La température, l'humidité atmosphérique, l'épaisseur du film, la chimie de la résine, la charge pigmentaire, l'équilibre des solvants et la ventilation influencent tous la vitesse et la qualité du durcissement.

TECHNOLOGIE DE PRÉ-ADDUCTION

La structure pré-adductée constitue la caractéristique technique distinctive d'ARADUR 422 XW 70.
Les systèmes polyamidoamines classiques peuvent bénéficier d'une pré-réaction partielle avec une résine époxy avant l'application finale, en particulier lorsqu'un meilleur durcissement de surface est nécessaire.
ARADUR 422 XW 70 possède déjà ce degré contrôlé de pré-réaction. L'utilisateur n'a donc pas à effectuer une étape distincte de maturation ou de pré-réaction pour obtenir le comportement prévu du durcisseur.
Cela réduit la durée du procédé et améliore la reproductibilité de l'état de l'agent de durcissement d'un lot à l'autre.
La structure standardisée de l'adduit contribue également à une meilleure résistance à l'humidité, à une poisse de surface réduite et à un meilleur écoulement par rapport aux agents de durcissement polyamidoamines non adductés.

TENEUR EN MATIÈRES SOLIDES

ARADUR 422 XW 70 contient environ 69 à 71 % de matières solides non volatiles.
La fraction restante se compose principalement du mélange de solvants xylène/n-butanol, destiné à contrôler la viscosité, le pouvoir solvant et la formation du film.
La teneur en matières solides détermine la quantité de matière active de durcissement apportée par une masse donnée de produit humide. Une variation de concentration modifie à la fois la quantité effective de durcisseur et la quantité de solvant volatil introduite dans le revêtement.
Une teneur en matières solides d'environ 70 % assure un équilibre pratique entre une forte concentration en matière active et une viscosité maîtrisable pour les revêtements industriels solvantés.
Le contrôle qualité comparatif doit donc examiner la teneur en matières solides conjointement avec la viscosité et l'indice d'amine.

SYSTÈME DE SOLVANTS XYLÈNE ET N-BUTANOL

ARADUR 422 XW 70 est fourni dans un mélange de xylène et de n-butanol selon un rapport approximatif de 3:2.
Le xylène possède un fort pouvoir solvant pour les structures époxy et polyamidoamines hydrophobes. Il diminue la viscosité et contribue à une évaporation maîtrisée après l'application.
Le n-butanol présente une polarité supérieure à celle du xylène et contribue à assurer la compatibilité entre la chimie des agents de durcissement riches en amines et les solutions de résines époxy.

L'ensemble des solvants influence la viscosité, l'écoulement, la vitesse d'évaporation, le mouillage et la formation finale du film.
Les deux solvants étant volatils et inflammables, la ventilation et la maîtrise des sources d'inflammation sont essentielles pendant le stockage, le mélange et l'application.
L'équilibre initial des solvants ne doit pas être modifié à la légère, car une modification des vitesses relatives d'évaporation peut affecter l'écoulement, le séchage, l'aspect de surface et la compatibilité.

VISCOSITÉ

La viscosité d'ARADUR 422 XW 70 est d'environ 6 000 à 12 000 mPa·s à 25 °C.
Cette valeur caractérise la solution commerciale contenant 70 % de matières solides et ne doit pas être comparée directement à celle d'une polyamidoamine non diluée.
La température influence fortement la viscosité. À froid, le matériau s'épaissit et peut devenir plus difficile à pomper, à doser et à disperser.
Un matériau plus chaud devient plus fluide, mais peut également accélérer la réaction résine-durcisseur après mélange.
La viscosité doit donc être évaluée à la température spécifiée lors du contrôle de la régularité du produit.
Dans les revêtements formulés, la viscosité finale d'application dépend aussi de l'extrait sec de la résine, des pigments, des charges et des solvants supplémentaires.

INDICE D'AMINE

L'indice d'amine publié d'ARADUR 422 XW 70 est d'environ 140 à 170 mg KOH/g.
L'indice d'amine est une mesure par titrage de l'ensemble des fonctions amines basiques, exprimée en quantité équivalente d'hydroxyde de potassium.
Il est utile au contrôle qualité à réception et à la confirmation de la constance chimique du produit.
Une variation importante de l'indice d'amine peut indiquer une dérive de concentration, une contamination ou une modification chimique.
L'indice d'amine n'est pas interchangeable avec la masse équivalente en hydrogène actif, car la basicité totale et le nombre d'hydrogènes réactifs décrivent des aspects liés mais distincts du durcisseur.
Les calculs stœchiométriques doivent donc utiliser l'AHEW et les rapports validés propres à chaque résine.

MASSE ÉQUIVALENTE EN HYDROGÈNE ACTIF

ARADUR 422 XW 70 présente, dans son état de livraison, une masse équivalente en hydrogène actif d'environ 340 g/éq.
L'AHEW représente la masse de durcisseur commercial nécessaire pour fournir un équivalent d'hydrogène aminé réactif.
Cette valeur tient compte du produit sous sa forme commerciale contenant des solvants.
L'AHEW est essentiel à la stœchiométrie théorique des époxy, mais les données de formulation propres à chaque résine doivent être privilégiées lorsqu'elles sont disponibles, car la résine commerciale peut elle-même contenir des solvants et présenter une masse équivalente époxy particulière.
La valeur d'environ 340 g/éq est également utile pour comparer ARADUR 422 XW 70 aux solutions de polyamidoamines apparentées, mais toute substitution directe exige néanmoins la vérification de la viscosité, des matières solides et de la réactivité.

MASSE VOLUMIQUE

Les données techniques publiées indiquent pour ARADUR 422 XW 70 une masse volumique d'environ 0,96 g/cm³ à environ 20 °C.
La masse volumique est utile aux calculs de fabrication et aux conversions entre masse et volume.
Le dosage stœchiométrique devrait de préférence être réalisé en masse, car les masses volumiques de la résine et du durcisseur sont différentes.
Un dosage volumétrique n'est possible qu'après une conversion exacte et un étalonnage des équipements.
La masse volumique peut aussi servir de contrôle d'identité secondaire lorsqu'elle est associée à la viscosité, à la teneur en matières solides et à l'indice d'amine.

POINT D'ÉCLAIR ET INFLAMMABILITÉ

Les données publiées de sécurité du produit situent le point d'éclair autour de 28 °C en essai en vase clos.
Ce point d'éclair relativement bas résulte du mélange de solvants xylène/n-butanol.
ARADUR 422 XW 70 doit donc être considéré comme un produit industriel inflammable contenant des solvants et non comme un durcisseur aminé pur ininflammable.
Les sources d'inflammation, les étincelles, le tabagisme, les surfaces chaudes et les décharges électrostatiques non maîtrisées doivent être évités dans les zones de manipulation.
Une ventilation suffisante est importante, car les vapeurs de solvants peuvent s'accumuler dans les espaces fermés.
Les interventions en cas d'incendie, la séparation des produits stockés et la classification des équipements électriques doivent respecter la FDS en vigueur et les réglementations locales.

COULEUR ET ASPECT

L'aspect normal est celui d'un liquide limpide jaune à brun, dont l'indice de couleur Gardner ne dépasse pas environ 10.
Cette plage de couleur est caractéristique de la solution commerciale d'adduit de polyamidoamine et ne doit pas être interprétée automatiquement comme une dégradation.
Les durcisseurs aminés polymériques peuvent présenter de légères variations de couleur sans changement notable de performance si les paramètres spécifiés restent conformes.
Toute turbidité, tout sédiment, toute séparation de phases ou toute variation importante et inattendue de la viscosité doit faire l'objet d'une analyse.
La couleur est plus déterminante dans les couches de finition claires que dans les primaires anticorrosion foncés, bien qu'ARADUR 422 XW 70 soit principalement destiné aux revêtements protecteurs plutôt qu'aux systèmes décoratifs incolores.

RÉSISTANCE À L'HUMIDITÉ

ARADUR 422 XW 70 est spécialement conçu pour offrir une meilleure résistance à l'humidité atmosphérique.
Selon les indications techniques fournies, le produit convient à des niveaux d'humidité relative atmosphérique allant jusqu'à environ 70 %.
Cet avantage est important, car les systèmes époxy durcis aux amines peuvent présenter de la poisse, un voile, un blanchiment ou des défauts de surface liés aux carbamates lors du durcissement en atmosphère humide.
La structure pré-adductée réduit ces problèmes et aide le revêtement à atteindre une surface plus propre et non poisseuse.
La résistance à l'humidité ne dispense pas de contrôler la condensation. Selon le cahier des charges du revêtement, la température du support doit toujours rester supérieure au point de rosée.
La ventilation reste également nécessaire, car l'évaporation des solvants intervient dans la formation du film.

DURCISSEMENT SANS POISSE

Le durcissement sans poisse est une caractéristique majeure des performances d'ARADUR 422 XW 70.
Un revêtement qui reste poisseux attire les contaminants, retarde les manipulations et peut perturber les opérations de revêtement ultérieures.
Le durcisseur pré-adducté est conçu pour diminuer cette poisse de surface par rapport aux durcisseurs polyamidoamines classiques, en particulier dans des conditions fraîches ou modérément humides.
Un durcissement sans poisse est indiqué jusqu'à environ 70 % d'humidité relative.
Le délai réel pour obtenir une surface non poisseuse dépend du type de résine, de l'épaisseur du film, de l'équilibre des solvants, de la température ambiante, de l'humidité et de la ventilation.
Une surface non poisseuse ne doit pas être confondue avec un durcissement chimique complet, lequel se poursuit après le séchage superficiel initial.

FAIBLE POISSE

Une faible poisse de surface améliore à la fois l'aspect et la facilité de manipulation.
La réduction de la poisse limite l'adhésion des salissures et permet aux pièces revêtues de progresser plus efficacement dans les calendriers de fabrication ou de maintenance.
Cet effet est particulièrement précieux dans la construction navale et les revêtements industriels lourds, où les conditions de durcissement ambiantes peuvent varier.
Une faible poisse favorise également une application plus fiable des couches suivantes, car la surface risque moins de rester molle ou contaminée.
Cet avantage découle de la structure pré-adductée et de l'interaction optimisée solvants/résine plutôt que d'une simple accélération du durcissement.

ÉCOULEMENT AMÉLIORÉ

L'amélioration de l'écoulement constitue une autre caractéristique distinctive.
L'écoulement permet au revêtement humide de se niveler après application au pinceau, au rouleau ou par pulvérisation et réduit la texture de surface, l'effet peau d'orange et les zones localement trop fines.
Le mélange xylène/n-butanol contribue à maintenir une viscosité d'application adaptée et un profil d'évaporation maîtrisé.
La chimie pré-adductée améliore la compatibilité avec les solutions de résines époxy, favorisant une formation de film plus homogène.
Un bon écoulement est particulièrement important pour les revêtements protecteurs, car une épaisseur de film irrégulière peut réduire l'effet barrière et la résistance à la corrosion.

PERFORMANCES DE DURCISSEMENT À FROID

ARADUR 422 XW 70 est destiné aux revêtements époxy solvantés à durcissement à froid.
Les conditions fraîches augmentent normalement la viscosité et ralentissent la réaction époxy-amine.
La conception pré-adductée améliore la fiabilité du durcissement dans ces conditions par rapport à la chimie polyamidoamine classique.
Le durcissement à froid ne signifie pas que la température devient sans importance. Une température très basse du support peut encore ralentir considérablement l'évaporation des solvants et la réticulation.
Le système de revêtement fini doit donc être testé à la température minimale d'application prévue.
Le contrôle du point de rosée est également essentiel, car la condensation peut nuire à l'adhérence et au durcissement superficiel.

APPLICATIONS

Revêtements anticorrosion
Les revêtements anticorrosion constituent une application majeure d'ARADUR 422 XW 70. Le durcisseur favorise la formation de films époxy barrières durables, offrant une forte adhérence, une meilleure tolérance à l'humidité et une poisse superficielle réduite. La résistance à la corrosion dépend également de la préparation du support, du système pigmentaire et de l'épaisseur du film sec.

Primaires au zinc
Les primaires au zinc sont une utilisation finale spécifiquement identifiée. Les primaires époxy contenant du zinc peuvent assurer une protection sacrificielle en complément de la protection barrière époxy. La teneur en zinc, la conductivité électrique, la stabilité face au dégagement gazeux et la compatibilité résine-durcisseur doivent être validées dans la formulation complète.

Revêtements pour la construction navale
La construction navale est un secteur d'application majeur, car la fabrication d'ouvrages en acier exige souvent des primaires époxy capables de durcir sous des températures et des humidités variables. Les sels de surface, la rouille et la calamine doivent être soigneusement maîtrisés.

Revêtements de maintenance marine
La réparation et l'entretien des navires et des structures en acier exposées au milieu marin peuvent bénéficier du durcissement sans poisse et de la tolérance à une humidité modérée de ce grade. La compatibilité avec le revêtement existant doit être vérifiée avant tout recouvrement.

Primaires pour acier
L'acier au carbone correctement préparé peut recevoir des primaires époxy à base d'ARADUR 422 XW 70 lorsque l'adhérence et la protection contre la corrosion sont recherchées.

Revêtements pour acier de construction
Les usines, entrepôts, ponts et éléments structurels préfabriqués peuvent utiliser des primaires époxy solvantés compatibles à base d'ARADUR 422 XW 70.

Revêtements de maintenance industrielle
Les opérations de maintenance dans les usines et installations de procédé peuvent employer ce grade lorsque des conditions de durcissement fraîches ou humides rendraient une polyamidoamine classique moins fiable.

Revêtements pour le bâtiment
La construction représente un domaine d'application important. Les structures en acier, les supports minéraux et les composants de bâtiments industriels peuvent utiliser une technologie époxy compatible.

Revêtements pour supports minéraux
ARADUR 422 XW 70 peut être utilisé avec des résines époxy compatibles sur des surfaces minérales lorsque la technologie solvantée convient.

Primaires pour béton
Les primaires époxy solvantés peuvent pénétrer le béton préparé, réduire son pouvoir absorbant et former une base adhérente pour les couches suivantes.

Produits de scellement pour béton
Certains produits de scellement transparents ou pigmentés peuvent utiliser ce durcisseur lorsque l'humidité du support et la ventilation sont appropriées.

Revêtements protecteurs pour béton
Le béton industriel peut être protégé contre l'eau, les huiles et certains produits chimiques au moyen d'un système époxy adapté et complètement durci.

Revêtements métalliques appliqués en usine
Les environnements industriels maîtrisés peuvent assurer une extraction efficace des solvants et une température constante pour les systèmes à base d'ARADUR 422 XW 70.

Primaires pour machines
Les châssis de machines, carters et équipements fabriqués peuvent utiliser ce durcisseur dans des systèmes de primaires protecteurs solvantés.

Revêtements pour équipements
Les équipements industriels exposés à l'humidité et aux produits chimiques peuvent recevoir des revêtements époxy compatibles dont la résistance en service a été validée.

Revêtements pour tuyauteries
Les conduites en acier préparées peuvent recevoir des primaires à base d'ARADUR 422 XW 70 destinés à une exposition atmosphérique ou à certaines conditions industrielles.

Extérieurs de réservoirs
Les surfaces extérieures des réservoirs peuvent être revêtues de primaires époxy à base d'ARADUR 422 XW 70 sous des couches de finition appropriées résistant aux intempéries.

Infrastructures côtières
Les structures en acier situées à proximité des milieux côtiers peuvent bénéficier de primaires époxy à forte adhérence et protection barrière lorsque la contamination par les chlorures est éliminée avant
l'application du revêtement.

Revêtements de maintenance des ponts
Les revêtements protecteurs destinés à l'entretien des ponts en acier peuvent utiliser des formulations compatibles d'ARADUR 422 XW 70 lorsque les produits solvantés sont autorisés.

Structures portuaires
Les structures en acier des ports et des installations portuaires peuvent utiliser des systèmes de primaires époxy à haute résistance formulés avec ce durcisseur.

Revêtements pour équipements marins
Les machines de pont, supports et éléments auxiliaires en acier fabriqué peuvent recevoir des revêtements protecteurs compatibles.

Primaires époxy riches en zinc
ARADUR 422 XW 70 peut être évalué dans des formulations riches en zinc après vérification minutieuse de la stabilité du zinc métallique et du dégagement gazeux.

Primaires au phosphate de zinc
Le phosphate de zinc et les pigments inhibiteurs apparentés peuvent compléter la protection barrière du liant époxy durci.

Primaires à forte épaisseur
Les solutions de résines époxy solides peuvent être associées à ARADUR 422 XW 70 pour obtenir des systèmes de primaires protecteurs à forte épaisseur.

Revêtements barrières
Les pigments lamellaires et les charges minérales peuvent allonger le trajet de diffusion de l'humidité et de l'oxygène.

Couches intermédiaires
ARADUR 422 XW 70 peut être utilisé dans des couches époxy intermédiaires qui renforcent l'épaisseur totale sous une finition résistante aux intempéries.

Primaires d'imprégnation et de scellement
Les primaires d'imprégnation de faible épaisseur peuvent employer ce grade lorsqu'une pénétration, une adhérence et une consolidation de surface sont nécessaires.

Mastics de maintenance
Les mastics chargés à base de solvants peuvent employer ARADUR 422 XW 70 lorsque la thixotropie et le temps de travail sont adaptés à une application verticale.

Primaires pour sols industriels
Les systèmes de revêtement de sols en béton peuvent utiliser des primaires époxy solvantés lorsque la ventilation et l'emploi de solvants sont acceptables.

Revêtements de réparation
Les réparations localisées de systèmes protecteurs endommagés peuvent bénéficier de la résistance à l'humidité et du comportement de durcissement à froid du produit.

Revêtements de réparation marine
La réparation des aciers exposés au milieu marin peut utiliser des formulations compatibles après élimination des sels, des produits de corrosion et des anciennes couches de peinture peu adhérentes.

Primaires protecteurs d'atelier
Les ateliers de fabrication peuvent utiliser des systèmes de primaires époxy lorsqu'une manipulation rapide et un durcissement sans poisse fiable sont nécessaires.

Primaires de maintenance haute résistance
Ce grade convient bien aux primaires industriels robustes exigeant les avantages classiques de la chimie polyamidoamine avec un meilleur durcissement de surface.

Revêtements résistants aux produits chimiques
La diminution de la proportion de durcisseur dans une plage de formulation validée peut améliorer la résistance chimique de certains systèmes de référence. La résistance finale doit toujours
être testée sur le revêtement complet.

Revêtements protecteurs flexibles
Une proportion de durcisseur plus élevée dans une plage validée peut améliorer la flexibilité et l'adhérence lorsque les chocs ou les mouvements du support sont importants.

Primaires favorisant l'adhérence
La structure d'adduit de polyamidoamine favorise une liaison solide et peut être employée dans des couches primaires sous des systèmes protecteurs compatibles.

Revêtements protecteurs pour acier fabriqué
Les poutres, cadres et structures nouvellement fabriqués peuvent recevoir des primaires à base d'ARADUR 422 XW 70 après une préparation adéquate des surfaces.

Revêtements pour acier d'entrepôt
Les structures métalliques intérieures peuvent utiliser des primaires époxy solvantés lorsque des moyens de ventilation et de prévention des incendies sont disponibles.

Revêtements pour installations de procédé
Les systèmes protecteurs destinés à l'acier dans les environnements de procédé peuvent utiliser des formulations compatibles après essais de résistance chimique.

Revêtements pour zones techniques
Les locaux techniques, espaces de service et structures utilitaires industrielles peuvent utiliser ce grade lorsque l'époxy solvanté est approprié.

Primaires pour acier de construction
Les poutres, poteaux et éléments de construction en acier fabriqué peuvent recevoir des primaires à base d'ARADUR 422 XW 70.

Primaires pour réparations du béton
Les systèmes de primaires époxy solvantés peuvent être appliqués sous des matériaux de réparation du béton compatibles lorsque l'humidité du support demeure acceptable.

Couches d'adhérence pour supports minéraux
Les systèmes époxy compatibles à base d'ARADUR 422 XW 70 peuvent créer des couches favorisant l'adhérence entre des supports minéraux préparés et des matériaux époxy appliqués ultérieurement.

Revêtements protecteurs généraux
D'autres applications de protection industrielle sont possibles lorsque la compatibilité des résines, l'équilibre des solvants, les conditions ambiantes et l'exposition en service ont été validés.

SYSTÈME DE RÉFÉRENCE ARALDITE GZ 7071 X 75

ARADUR 422 XW 70 convient particulièrement à ARALDITE GZ 7071 X 75, une solution de résine époxy solide utilisée dans les revêtements protecteurs solvantés.
Le rapport de mélange de référence recommandé est d'environ 100 parties d'ARALDITE GZ 7071 X 75 pour 53 parties d'ARADUR 422 XW 70 en masse.
Ce rapport correspond aux deux produits commerciaux tels qu'ils sont livrés et ne doit pas être transféré directement à une autre résine présentant une masse équivalente époxy ou une teneur en solvants différente.
L'association convient aux revêtements à durcissement à froid sur l'acier et les supports minéraux.
Ses principaux domaines d'application comprennent la construction navale, la protection anticorrosion et le bâtiment.

SOUPLESSE DU RAPPORT DE MÉLANGE

Le rapport de référence ARALDITE GZ 7071 X 75 / ARADUR 422 XW 70 peut varier d'environ ±15 % selon l'équilibre de propriétés souhaité.
L'augmentation de la proportion de durcisseur améliore généralement la flexibilité et l'adhérence.
La réduction de la proportion de durcisseur améliore généralement la résistance chimique.
Cet effet résulte des changements de stœchiométrie du réseau et de l'équilibre entre les fonctions amines et époxy résiduelles.
Cette marge d'ajustement doit être employée volontairement comme un outil de formulation, et non comme une autorisation de pesées imprécises.
Chaque rapport modifié doit être contrôlé pour le temps de séchage, la dureté, l'adhérence, la résistance chimique et la qualité de surface.

RAPPORT DE RÉFÉRENCE DU GUIDE DE SÉLECTION

La documentation comparative de sélection indique une valeur typique d'environ 70 parties d'ARADUR 422 XW 70 pour 100 parties du système de résine de référence utilisé dans ce tableau.
Cette valeur ne doit pas être confondue avec le rapport 100:53 applicable à ARALDITE GZ 7071 X 75.
Les résines de référence possèdent des masses équivalentes époxy et des teneurs en matières solides différentes ; les deux rapports peuvent donc être corrects dans leurs systèmes respectifs.
Les recommandations de formulation propres au produit doivent toujours primer sur les valeurs génériques d'un guide de sélection lorsque la résine exacte est connue.

COMPATIBILITÉ AVEC LES RÉSINES ÉPOXY LIQUIDES

ARADUR 422 XW 70 peut être utilisé avec des résines époxy liquides appropriées.
Les résines liquides permettent d'obtenir des liants moins visqueux et d'améliorer le mouillage, mais la quantité finale de solvants nécessaire et l'épaisseur du film diffèrent de celles des solutions de résines solides.
La quantité de durcisseur appropriée doit être calculée à partir de la masse équivalente époxy réelle, puis validée expérimentalement.
Les systèmes à résine liquide peuvent également nécessiter un contrôle de la rhéologie pour les applications verticales.
Le choix entre résine liquide et résine solide dépend de la teneur en matières solides visée, du temps de séchage, de la dureté du film et de la résistance chimique.

PRÉFÉRENCE POUR LES RÉSINES ÉPOXY SOLIDES

Les recommandations techniques désignent les résines époxy solides ou leurs solutions comme des partenaires particulièrement adaptés à ARADUR 422 XW 70.
Les résines époxy solides ont généralement une masse moléculaire supérieure à celle des résines époxy liquides classiques à base de bisphénol A et peuvent apporter une bonne formation de film, de la ténacité et des propriétés protectrices aux revêtements solvantés.
Les solutions de résines permettent à la résine de masse moléculaire supérieure de rester transformable pendant la fabrication et l'application du revêtement.
Le système de solvants xylène/n-butanol du durcisseur est compatible avec cette architecture solvantée.
La teneur finale en matières solides, les COV et le comportement au séchage doivent être calculés pour la formulation complète.

SUBSTITUTION À ARADUR 115 X 70

ARADUR 422 XW 70 suit la même base générale de rapport de mélange qu'ARADUR 115 X 70 dans les formulations établies.
Cela permet à ARADUR 422 XW 70 de remplacer ARADUR 115 X 70 sans modifier la recette nominale dans les systèmes appropriés.
Cette possibilité de substitution ne signifie pas que leurs chimies sont identiques. ARADUR 422 XW 70 est un durcisseur adducté conçu pour améliorer la résistance à l'humidité, réduire la poisse de surface et améliorer l'écoulement.
Les performances doivent néanmoins être vérifiées après la substitution, car la viscosité, la composition en solvants et le comportement au durcissement diffèrent.
Une comparaison des revêtements en laboratoire doit donc examiner la durée de vie en pot, le temps de séchage, la brillance, l'adhérence et la résistance à la corrosion avant toute conversion en production.

RÉACTIVITÉ RELATIVE

La famille 422 XW 70, 423 XW 60 et 424 XW 50 offre différents équilibres entre teneur en matières solides, viscosité et tolérance à l'humidité.
ARADUR 422 XW 70 est le membre le plus réactif de cette série.
ARADUR 423 XW 60 présente une teneur en matières solides plus faible et une tolérance à l'humidité plus étendue, tandis qu'ARADUR 424 XW 50 est encore plus dilué et associé à une tolérance à une humidité très élevée.
Une réactivité plus importante peut permettre un durcissement plus rapide, mais réduire le temps de travail lorsque la température est élevée.
Le choix du produit doit donc correspondre à la fois aux conditions ambiantes et aux exigences de production.

DURÉE DE VIE EN POT

La durée de vie en pot correspond à la période pendant laquelle le mélange résine-durcisseur reste utilisable pour l'application.
La réactivité d'ARADUR 422 XW 70 dépend fortement du type de résine, de la température, de la taille du lot et de la proportion de solvants.
Des conditions chaudes et une masse importante de mélange peuvent raccourcir la période d'utilisation, car la réaction époxy-amine est exothermique.
Les films minces déjà appliqués peuvent se comporter différemment du matériau mélangé en masse, car l'évaporation des solvants et la dissipation de chaleur modifient les conditions de durcissement.
La formulation finale du revêtement doit faire l'objet d'une détermination spécifique de la durée de vie en pot, sans s'appuyer uniquement sur une valeur générique du durcisseur.

MAÎTRISE DE L'EXOTHERMIE

Les réactions époxy-amine dégagent de la chaleur.
Les masses importantes de mélange peuvent conserver cette chaleur, accélérant ainsi la réaction et augmentant encore la température.
Les revêtements contenant des solvants présentent généralement une concentration de matière réactive inférieure à celle des systèmes de coulée sans solvant, mais l'exothermie doit néanmoins être prise en compte pour les lots importants.
La préparation de quantités plus petites et l'absence de stockage inutile au chaud avant utilisation peuvent aider à préserver le temps de travail.
Les mélanges de résine et de durcisseur ne doivent pas être laissés réagir de manière incontrôlée dans des récipients fermés.

ÉVAPORATION DES SOLVANTS

La formation du film dépend de l'évaporation maîtrisée du xylène, du n-butanol et des éventuels solvants introduits du côté de la résine.
Si l'évaporation est trop lente, le film peut rester mou ou riche en solvants plus longtemps.
Si l'évaporation est trop rapide, l'écoulement peut diminuer et des défauts de surface peuvent apparaître.
La température, le débit d'air, l'humidité relative et l'épaisseur du film influencent tous la libération des solvants.
Le mélange de solvants fait donc partie de la conception du système de durcissement et n'est pas simplement un diluant de viscosité inerte.

VENTILATION

Une ventilation adéquate est essentielle pour les revêtements solvantés à base d'ARADUR 422 XW 70.
La circulation de l'air éloigne les vapeurs de solvants de la surface du film et limite leur accumulation dans la zone de travail.
Une ventilation insuffisante peut prolonger le temps de séchage et accroître l'exposition des travailleurs.
Un débit d'air excessif pendant l'application par pulvérisation peut provoquer une pulvérisation sèche ou un mauvais nivellement.
La ventilation doit donc être conçue pour assurer à la fois la sécurité et les performances du revêtement.

APPLICATION À BASSE TEMPÉRATURE

Les températures fraîches augmentent la viscosité du revêtement, réduisent l'évaporation des solvants et ralentissent le durcissement chimique.
La structure pré-adductée d'ARADUR 422 XW 70 améliore les performances par temps frais, mais la température minimale d'application doit néanmoins être validée pour le revêtement complet.
Les supports froids peuvent atteindre une température proche du point de rosée et accumuler de la condensation.
Une surface apparemment sèche peut néanmoins contenir de l'humidité invisible lorsque les conditions de température et d'humidité sont défavorables.
La surveillance du point de rosée est donc importante lors des applications sur chantier.

APPLICATION EN ATMOSPHÈRE TRÈS HUMIDE

ARADUR 422 XW 70 convient à une utilisation jusqu'à environ 70 % d'humidité relative atmosphérique.
Cette tolérance à l'humidité aide à limiter la poisse de surface et le blanchiment par rapport aux systèmes polyamidoamines classiques.
Cette limite ne doit pas être interprétée comme une autorisation de peindre des surfaces mouillées ou présentant de la condensation.
La température du support doit rester au-dessus du point de rosée et sa surface doit respecter le cahier des charges du revêtement.
À des humidités supérieures, un autre grade d'agent de durcissement offrant une tolérance à l'humidité plus large peut être préférable.

PRÉPARATION DES SURFACES

La préparation des surfaces est essentielle aux performances du revêtement.
L'acier doit être exempt d'huile, de graisse, de sels solubles, de rouille non adhérente et de calamine.
Le décapage par projection d'abrasif est généralement privilégié pour les applications anticorrosion sévères, car il assure la propreté et le profil de surface nécessaires.
Les supports minéraux doivent être sains et exempts de laitance peu résistante, de poussière, de produits de cure et de contaminants.
Aucun agent de durcissement ne peut compenser entièrement une préparation de surface insuffisante.

ROUILLE INSTANTANÉE ET CORROSION PRÉCOCE

Les systèmes solvantés sont généralement moins sujets à la rouille instantanée provoquée par l'eau que les primaires en phase aqueuse, mais une corrosion précoce peut néanmoins se produire si l'acier est contaminé ou si de la condensation se forme.
Les sels solubles attirent l'humidité et peuvent entraîner une corrosion sous le film.
La préparation des surfaces et la maîtrise de l'environnement restent donc indispensables.
Les pigments anticorrosion peuvent apporter une protection supplémentaire.
La continuité initiale du film doit être vérifiée, car les pores et les zones de faible épaisseur peuvent exposer rapidement l'acier.

PIGMENTS ANTICORROSION

ARADUR 422 XW 70 peut être utilisé avec des systèmes de pigments anticorrosion compatibles.
Le phosphate de zinc et les pigments apparentés peuvent assurer une protection inhibitrice au niveau des défauts du revêtement.
Les charges lamellaires, telles que le mica ou l'oxyde de fer micacé, peuvent allonger le trajet de diffusion de l'eau et de l'oxygène.
Le zinc métallique peut apporter une protection sacrificielle dans les systèmes riches en zinc.
La charge pigmentaire doit rester équilibrée afin de préserver la continuité du liant et l'adhérence.

PRIMAIRES RICHES EN ZINC

Les primaires riches en zinc constituent une application importante du produit.
Les particules de zinc métallique doivent être présentes à une concentration suffisamment élevée et conserver un contact électrique pour assurer une protection sacrificielle.
Le liant doit maintenir fermement les pigments tout en permettant un contact suffisant entre particules de zinc.
Le système de solvants xylène/n-butanol peut faciliter la transformation de formulations fortement pigmentées, mais le contrôle de la viscosité et de la sédimentation est important.
La stabilité au stockage, le dégagement gazeux et les performances anticorrosion doivent être vérifiés sur la formulation finale.

DISPERSION DES PIGMENTS

Les pigments et les charges doivent être répartis uniformément pour obtenir des performances de revêtement constantes.
La dispersion à fort cisaillement est généralement réalisée dans la partie résine avant l'ajout final du durcisseur, afin d'éviter de soumettre le système entièrement réactif à un traitement prolongé.
Les surfaces pigmentaires peuvent adsorber la résine, les solvants ou les amines et modifier la rhéologie du revêtement.
La stabilité doit donc être contrôlée après la dilution finale suivant l'ajout d'ARADUR 422 XW 70.
La floculation peut diminuer la brillance, modifier la viscosité et affaiblir la protection contre la corrosion.

CHARGES

Les charges minérales telles que la barytine, le talc, le carbonate de calcium, la silice et le mica peuvent être utilisées pour ajuster le coût, la rhéologie, les propriétés mécaniques et la perméabilité.
Les charges lamellaires sont particulièrement utiles dans les revêtements barrières, car elles créent un chemin de diffusion tortueux.
Une teneur élevée en charges augmente la viscosité et peut réduire la continuité du liant.
L'humidité et les sels solubles présents dans les charges doivent être contrôlés.
L'ensemble des charges doit être sélectionné en fonction de l'épaisseur de film souhaitée et de la catégorie de corrosivité.

CONTRÔLE DE LA RHÉOLOGIE

Les primaires protecteurs nécessitent une structure suffisante à faible cisaillement pour éviter la sédimentation des pigments et les coulures.
Dans le même temps, le revêtement doit devenir moins visqueux sous cisaillement lors de l'application par pulvérisation, au pinceau ou au rouleau.
La silice pyrogénée, les organoargiles et les modificateurs rhéologiques polymériques peuvent être utilisés s'ils sont compatibles avec le mélange de solvants.
Une thixotropie excessive peut réduire l'écoulement et compromettre l'avantage de nivellement amélioré d'ARADUR 422 XW 70.
La rhéologie doit donc être optimisée conjointement avec la charge pigmentaire et l'équilibre des solvants.

ÉCOULEMENT ET NIVELLEMENT

L'écoulement et le nivellement déterminent la régularité de la surface et l'uniformité de répartition du film.
ARADUR 422 XW 70 est spécialement conçu pour améliorer l'écoulement par rapport aux systèmes polyamidoamines classiques.
Le mélange de solvants xylène/n-butanol laisse au film le temps de se niveler pendant que le durcissement progresse.
Une évaporation trop rapide des solvants peut réduire le nivellement, tandis qu'une évaporation excessivement lente peut retarder le développement de la dureté.
La température d'application, l'équilibre des solvants et l'épaisseur du film doivent donc être réglés conjointement.

ADHÉRENCE

La chimie des polyamidoamines est reconnue pour sa forte adhérence aux supports correctement préparés.
La structure adductée d'ARADUR 422 XW 70 conserve cet avantage tout en améliorant le durcissement superficiel.
Dans le système de résine de référence, une proportion de durcisseur plus élevée à l'intérieur de la plage d'ajustement validée peut accroître davantage la flexibilité et l'adhérence.
L'adhérence doit être contrôlée après durcissement complet et après une exposition environnementale adaptée.
Une préparation de surface insuffisante reste la cause la plus fréquente d'une mauvaise adhérence.

FLEXIBILITÉ

L'augmentation de la proportion de durcisseur dans la plage validée tend à accroître la flexibilité.
Les revêtements flexibles peuvent mieux tolérer les chocs, les vibrations, les mouvements thermiques et les déformations du support que les films très rigides.
Les structures polyamidoamines contiennent des segments moléculaires relativement souples par rapport à certains durcisseurs aminés de faible masse moléculaire.
Une flexibilité excessive peut réduire la dureté ou la résistance chimique ; l'objectif doit donc refléter les conditions de service.
Les essais de choc et de flexion peuvent aider à quantifier cet équilibre.

RÉSISTANCE CHIMIQUE

La diminution de la proportion de durcisseur dans la plage validée du système de référence peut améliorer la résistance chimique.
Cet effet correspond à un changement de la composition du réseau durci vers une structure plus riche en époxy.
La résistance chimique dépend aussi fortement de la résine époxy elle-même, de l'achèvement du durcissement, de l'épaisseur du film et de la température d'essai.
L'exposition doit être évaluée avec le produit chimique et la concentration réellement rencontrés en service.
Les projections de courte durée et l'immersion continue doivent être considérées comme des catégories d'exposition distinctes.

RÉSISTANCE À L'EAU

Les systèmes époxy solvantés correctement durcis peuvent offrir une bonne résistance à l'eau.
Les solvants résiduels et un durcissement incomplet peuvent réduire la résistance initiale à l'eau ; une exposition sévère ne doit donc débuter qu'après durcissement complet.
Les films durcis aux polyamidoamines peuvent offrir une bonne ténacité et une bonne adhérence en milieux humides lorsqu'ils sont correctement formulés.
Le service en immersion doit néanmoins être qualifié séparément, car une exposition continue à l'eau est plus exigeante que l'humidité atmosphérique.

APTITUDE AU RECOUVREMENT

Les systèmes époxy protecteurs comportent souvent plusieurs couches.
La couche suivante doit être appliquée dans une fenêtre de recouvrement validée pour obtenir une bonne adhérence entre les couches.
Si la première couche est entièrement durcie, une abrasion ou un nettoyage peut être nécessaire avant le recouvrement.
Les contaminants de surface, le voile aminé, les sels et les salissures doivent être éliminés.
Les solvants piégés dans une sous-couche épaisse peuvent également affecter la couche suivante ; des temps de désolvatation et de séchage suffisants sont donc importants.

VOILE AMINÉ

Un voile aminé peut se former lorsque les agents de durcissement aminés réagissent avec l'humidité et le dioxyde de carbone pendant le durcissement.
La structure pré-adductée d'ARADUR 422 XW 70 est conçue pour améliorer la résistance à l'humidité et réduire les problèmes de surface, mais aucun système aminé à durcissement ambiant ne doit être considéré comme totalement immunisé dans toutes les conditions.
Le voile aminé peut compromettre l'adhérence de la couche de finition et l'aspect de surface.
S'il est présent, la surface doit être nettoyée conformément à la procédure de revêtement avant le recouvrement.

RÉSISTANCE AUX INTEMPÉRIES

Les revêtements époxy offrent généralement une forte adhérence et une bonne résistance chimique, mais peuvent fariner et perdre leur brillance sous une exposition prolongée aux ultraviolets.
ARADUR 422 XW 70 est principalement un durcisseur destiné aux primaires protecteurs et aux revêtements industriels plutôt qu'une technologie spécifique de finition décorative extérieure.
Lorsque la conservation de la couleur et de la brillance en extérieur est exigeante, un primaire ou une couche intermédiaire époxy est généralement protégé par une finition en polyuréthane, acrylique ou polysiloxane résistante aux intempéries.
La résistance aux intempéries doit être évaluée sur le système complet.

CONTRÔLE QUALITÉ

Les paramètres importants du contrôle qualité comprennent l'aspect, la couleur Gardner, la teneur en matières solides, la viscosité, l'indice d'amine, la masse volumique et les performances fonctionnelles de durcissement.
La teneur en matières solides confirme la concentration et le niveau de solvants.
La viscosité permet de contrôler la régularité de manipulation et peut révéler une perte de solvants ou une dérive de concentration.
L'indice d'amine fournit une mesure chimique des fonctions actives de l'agent de durcissement.
Des essais fonctionnels avec une résine époxy standardisée peuvent confirmer le durcissement sans poisse et le comportement de surface lorsqu'ils sont essentiels.

POURQUOI LA TENEUR EN MATIÈRES SOLIDES EST IMPORTANTE

La teneur en matières solides détermine la quantité de matière active de durcissement apportée par le produit commercial humide.
Si les matières solides diminuent, une même masse de produit apporte moins de durcisseur réactif et davantage de solvant.
Si les matières solides augmentent, la concentration réactive et la viscosité augmentent également.
Ces changements peuvent modifier la stœchiométrie, la teneur en COV, le comportement au séchage et les propriétés du film.
Une teneur constante de 69 à 71 % en matières solides est donc essentielle à la fiabilité des formulations.

POURQUOI L'AHEW EST IMPORTANT

L'AHEW relie directement la masse de durcisseur à la quantité d'hydrogènes aminés réactifs.
ARADUR 422 XW 70 possède, tel qu'il est fourni, un AHEW d'environ 340 g/éq.
L'utilisation de l'AHEW d'une polyamidoamine non diluée ou d'un autre grade entraînerait une erreur de rapport de mélange.
La masse équivalente époxy (EEW) exacte de la résine doit aussi être connue avant tout calcul de stœchiométrie théorique.
Les rapports publiés propres à chaque résine doivent être utilisés lorsqu'ils sont disponibles.

POURQUOI LA VISCOSITÉ EST IMPORTANTE

La plage de viscosité de 6 000 à 12 000 mPa·s influe sur le pompage, le dosage, le mélange et la rhéologie de la formulation finale.
Une viscosité anormalement élevée peut indiquer une température basse ou une perte de solvants.
Une viscosité anormalement faible peut indiquer une dilution ou une contamination.
La viscosité doit donc être contrôlée en même temps que la teneur en matières solides et la masse volumique.
L'échantillon doit être amené à la température d'essai indiquée avant toute comparaison.

FICHE TECHNIQUE, FDS ET CERTIFICAT D'ANALYSE

La fiche technique (TDS) en vigueur doit être utilisée pour les propriétés actuelles du produit, la compatibilité des résines, les recommandations de dosage, les conditions de stockage et les conseils d'application.
La fiche de données de sécurité (FDS/SDS) régit la déclaration officielle des composants, l'inflammabilité, la classification des dangers, les premiers secours, la maîtrise des expositions, le transport et l'élimination.
Le certificat d'analyse (COA) fournit, lorsqu'il est disponible, les résultats propres au lot pour les caractéristiques contrôlées.
La documentation technique historique peut fournir un contexte utile pour la formulation, mais les documents actuels doivent régir les décisions relatives aux réglementations et aux spécifications.

SÉCURITÉ ET MANIPULATION

ARADUR 422 XW 70 est un durcisseur contenant des amines réactives dissoutes dans des solvants organiques inflammables et doit être manipulé conformément à la FDS en vigueur.
Il convient de porter des gants résistants aux produits chimiques, une protection oculaire et des vêtements de protection appropriés.
Une bonne ventilation est indispensable, car les vapeurs de xylène et de n-butanol peuvent s'accumuler.
Les sources d'inflammation doivent être maîtrisées, le produit ayant un point d'éclair relativement bas.
L'application par pulvérisation peut augmenter l'exposition par inhalation en produisant à la fois des vapeurs de solvants et un aérosol de revêtement.

CONTACT AVEC LA PEAU

Le contact direct avec la peau doit être évité, car les amines réactives et les solvants organiques peuvent provoquer une irritation et contribuer à une sensibilisation.
La peau contaminée doit être lavée rapidement conformément à la FDS en vigueur.
Les solvants ne doivent pas être utilisés pour nettoyer la peau, car ils peuvent augmenter la pénétration cutanée et l'irritation.
Les vêtements contaminés doivent être retirés et nettoyés ou éliminés de manière appropriée.

CONTACT AVEC LES YEUX

Une protection contre les projections est importante pendant le transfert, le mélange et l'application.
Si le produit pénètre dans les yeux, il faut commencer immédiatement un rinçage prolongé à l'eau propre et obtenir des soins médicaux conformément à la FDS.
Des équipements de rinçage oculaire d'urgence doivent être disponibles dans les zones de manipulation habituelles.
Le retrait éventuel des lentilles de contact ne doit pas retarder le rinçage immédiat.

INHALATION

Le xylène et le n-butanol présentent un risque notable d'exposition aux vapeurs dans les espaces mal ventilés.
L'application par pulvérisation produit également des aérosols.
Une ventilation générale appropriée et une aspiration localisée doivent maintenir l'exposition dans les limites professionnelles applicables.
La protection respiratoire doit être choisie selon l'évaluation des risques au poste de travail et la FDS en vigueur.
L'application de revêtements en espace confiné requiert une ventilation et une surveillance de l'atmosphère particulièrement rigoureuses.

INGESTION

ARADUR 422 XW 70 est un produit chimique industriel qui ne doit pas être ingéré.
Les aliments et boissons doivent rester à l'écart des zones de formulation et d'application.
En cas d'ingestion accidentelle, les instructions de la FDS actuelle et les conseils médicaux doivent être suivis immédiatement.
Le produit contenant des solvants organiques, des gestes de premiers secours inadaptés peuvent augmenter le risque d'aspiration dans les voies respiratoires.

GESTION DES DÉVERSEMENTS

Un déversement peut se répandre facilement en raison des solvants organiques présents dans le produit.
Les sources d'inflammation doivent être supprimées lorsque cela peut être fait sans danger, et la zone doit être ventilée.
Le personnel doit utiliser les équipements de protection individuelle indiqués dans la FDS actuelle.
Un absorbant compatible peut être utilisé pour les petits déversements, tandis que les rejets plus importants peuvent nécessiter un pompage et une intervention d'urgence spécialisée.
Tout rejet dans les égouts, le sol ou les eaux de surface doit être empêché.

MESURES EN CAS D'INCENDIE

Le point d'éclair d'environ 28 °C impose d'importantes précautions contre les incendies.
Les vapeurs de xylène/n-butanol peuvent former des mélanges inflammables avec l'air.
La combustion et la décomposition thermique peuvent produire des oxydes de carbone, des oxydes d'azote et d'autres fumées dangereuses.
Les pompiers peuvent avoir besoin d'un appareil respiratoire autonome et de vêtements de protection résistant aux produits chimiques.
Les moyens d'extinction et les procédures d'urgence doivent respecter la FDS en vigueur et le plan d'intervention incendie du site.

STOCKAGE

ARADUR 422 XW 70 doit être conservé dans un endroit sec, de préférence dans son contenant d'origine fermé, à une température d'environ 2 à 40 °C.
L'exposition directe au soleil doit être évitée.
Les contenants doivent rester hermétiquement fermés pour empêcher la perte de solvants et la contamination.
Les zones de stockage doivent être adaptées aux liquides inflammables et assurer la maîtrise des sources d'inflammation.
La date de péremption portée sur le contenant d'origine et la documentation produit en vigueur doivent guider les décisions relatives à la durée de conservation.

CONSIDÉRATIONS RÉGLEMENTAIRES

ARADUR 422 XW 70 est un mélange commercial exclusif contenant un adduit de polyamidoamine réactif et des solvants organiques volatils.
Les exigences régionales relatives aux COV, aux liquides inflammables, au transport et à l'exposition professionnelle s'appliquent donc selon la juridiction.
L'aptitude générale aux revêtements anticorrosion ou de construction ne constitue pas une autorisation d'utilisation au contact des aliments, avec de l'eau potable, dans des dispositifs médicaux ou pour d'autres usages réglementés spécialisés.
Le statut actuel dans les inventaires chimiques et les déclarations réglementaires doivent être obtenus à partir de la documentation produit en vigueur lorsque cela est nécessaire.
La conformité du revêtement fini doit être évaluée pour l'ensemble de la formulation, et non pour le seul durcisseur.

CONSIDÉRATIONS ENVIRONNEMENTALES

Le mélange de solvants xylène/n-butanol contribue aux émissions de composés organiques volatils pendant l'application et le séchage.
Le durcisseur non durci et le revêtement mélangé ne doivent pas être rejetés directement dans le sol, les égouts ou les eaux de surface.
Les déchets de nettoyage contenant des solvants, les absorbants et les restes de revêtement doivent être gérés conformément aux exigences locales applicables aux déchets dangereux.
La réduction des COV peut être recherchée par l'utilisation de résines à haut extrait sec et par l'optimisation de la teneur en solvants, mais toute reformulation doit préserver la compatibilité et la formation du film.
L'époxy entièrement durci présente une mobilité et une réactivité différentes de celles des composants non durcis, mais les règles d'élimination restent propres à chaque juridiction.

PROBLÈMES DE FORMULATION COURANTS

Poisse de surface persistante
Une température basse, une humidité excessive, un rapport de mélange incorrect ou une mauvaise évaporation des solvants peuvent retarder le durcissement superficiel. Vérifier les conditions ambiantes et utiliser le rapport résine-durcisseur validé.

Blanchiment ou voile
L'humidité, la condensation ou des composants de formulation incompatibles peuvent provoquer un blanchiment de surface. Maintenir le support au-dessus du point de rosée et respecter la plage d'humidité prévue.

Mauvais écoulement
Une viscosité excessive, une évaporation trop rapide des solvants ou une quantité trop importante d'agent thixotrope peuvent réduire le nivellement. Rééquilibrer les solvants et la rhéologie dans les limites d'une formulation validée.

Coulures
Un excès de solvant ou une structure insuffisante à faible cisaillement peuvent provoquer des coulures sur les surfaces verticales. Ajuster la rhéologie et l'épaisseur du film humide.

Durée de vie en pot trop courte
Des composants chauds, une grande taille de lot ou une résine très réactive peuvent accélérer le durcissement. Standardiser la température des composants et la taille des lots.

Durcissement lent
Le froid, une stœchiométrie incorrecte ou un excès de solvant peuvent retarder le durcissement. Vérifier le rapport de mélange, la température et les conditions de formation du film sec.

Mauvaise adhérence
L'huile, les sels, la rouille, une laitance de béton peu résistante ou la condensation peuvent empêcher l'adhésion. Corriger la préparation du support avant de modifier la chimie.

Faible résistance à la corrosion
Une épaisseur de film insuffisante, des pores, une mauvaise préparation de surface ou un système de pigments anticorrosion peu performant peuvent réduire la protection. Évaluer le système de revêtement complet.

Mauvaise performance du primaire au zinc
Une teneur incorrecte en zinc, un mauvais contact entre les particules, un excès de liant ou une préparation de surface insuffisante peuvent réduire la protection sacrificielle. Valider la concentration volumique en zinc et la continuité électrique.

Film mou
Des solvants résiduels, un excès de durcisseur ou un durcissement incomplet peuvent laisser le revêtement mou. Permettre une évaporation suffisante des solvants et vérifier la stœchiométrie.

Faible résistance chimique
Un excès de durcisseur ou un durcissement incomplet peut réduire la résistance. Envisager la partie basse validée de la plage de dosage du durcisseur et confirmer l'achèvement du durcissement.

Fragilité
Une quantité insuffisante de durcisseur ou une résine très rigide peut produire un film cassant. Ajuster la formulation dans la plage de rapports validée et évaluer la flexibilité.

Formation de cloques
Des solvants piégés, une contamination par l'humidité ou les effets osmotiques des sels solubles peuvent créer des cloques. Améliorer le séchage, la préparation de surface et la conception du film.

Défaillance de l'adhérence entre couches
Un durcissement trop avancé, un voile aminé ou une contamination de surface peuvent perturber l'adhérence de la couche suivante. Respecter la fenêtre de recouvrement et préparer la surface si nécessaire.

Défauts dus au dégagement de solvants
Une fermeture rapide de la surface peut piéger les solvants volatils et créer des pores ou des cratères. Contrôler l'épaisseur du film, l'évaporation des solvants et la température de séchage.

QUESTIONS FRÉQUEMMENT POSÉES

Qu'est-ce qu'ARADUR 422 XW 70 ?
ARADUR 422 XW 70 est un agent de durcissement époxy solvanté à base d'adduit de polyamidoamine, fourni dans un mélange de solvants xylène/n-butanol.

Quel est le mélange de solvants ?
Le grade commercial est décrit comme un adduit de polyamidoamine dans un mélange xylène/n-butanol d'un rapport approximatif de 3:2.

Quelle est la teneur en matières solides ?
Environ 69 à 71 %.

Quelle est la viscosité ?
Environ 6 000 à 12 000 mPa·s à 25 °C.

Quel est l'indice d'amine ?
Environ 140 à 170 mg KOH/g.

Quelle est la masse équivalente en hydrogène actif ?
Environ 340 g/éq dans l'état de livraison.

Quelle est la couleur Gardner ?
Environ ≤10.

Quel est le point d'éclair typique ?
Les données publiées de sécurité du produit situent le point d'éclair en vase clos autour de 28 °C.

Quels sont les principaux avantages du produit ?
Une résistance à l'humidité améliorée, un meilleur écoulement, une poisse de surface réduite et un durcissement sans poisse.

Quel niveau d'humidité est admissible ?
Les recommandations techniques indiquent un durcissement sans poisse jusqu'à environ 70 % d'humidité relative atmosphérique.

Quel est le rapport recommandé avec ARALDITE GZ 7071 X 75 ?
Environ 100 parties de résine pour 53 parties d'ARADUR 422 XW 70 en masse.

Le rapport de mélange peut-il être ajusté ?
Oui. Le système de référence permet un ajustement d'environ ±15 % selon les propriétés visées.

Que se passe-t-il si l'on utilise davantage de durcisseur ?
Dans la plage d'ajustement validée, une proportion de durcisseur plus élevée accroît généralement la flexibilité et l'adhérence.

Que se passe-t-il si l'on utilise moins de durcisseur ?
Dans la plage d'ajustement validée, une proportion de durcisseur plus faible améliore généralement la résistance chimique.

ARADUR 422 XW 70 peut-il remplacer ARADUR 115 X 70 ?
Les bases générales des rapports de mélange sont assez proches pour permettre une substitution sans modifier la recette nominale dans des systèmes établis appropriés, mais les performances doivent néanmoins être validées.

Quelles résines époxy conviennent ?
Des résines époxy liquides et, de préférence, des résines époxy solides ou leurs solutions peuvent être utilisées lorsque la compatibilité et la stœchiométrie sont appropriées.

Quelles sont les applications principales ?
Revêtements anticorrosion, primaires au zinc, revêtements pour la construction navale, revêtements de construction et systèmes de maintenance industrielle.

Peut-on l'utiliser sur l'acier ?
Oui. L'acier est l'un des supports principaux de ce grade.

Peut-on l'utiliser sur des supports minéraux ?
Oui. Des revêtements compatibles peuvent être formulés pour les supports minéraux.

ARADUR 422 XW 70 est-il inflammable ?
Le mélange de solvants xylène/n-butanol confère au produit commercial un point d'éclair relativement bas ; des précautions propres aux liquides inflammables sont donc nécessaires.

ARADUR 422 XW 70 possède-t-il un numéro CAS unique ?
Non. Le grade commercial complet est un mélange et ne doit pas se voir attribuer un numéro CAS unique sans confirmation dans la FDS en vigueur.

Comment conserver ARADUR 422 XW 70 ?
Conserver le produit au sec dans son contenant d'origine fermé, à environ 2 à 40 °C, le protéger de la lumière directe du soleil et respecter les exigences actuelles de stockage des liquides inflammables.

Quels documents faut-il consulter avant utilisation ?
Consulter la fiche technique actuelle (TDS), la fiche de données de sécurité (FDS/SDS) et, lorsqu'ils sont disponibles, les documents de contrôle qualité propres au lot.

RÉSUMÉ TECHNIQUE FINAL

ARADUR 422 XW 70 est un agent de durcissement solvanté à base d'adduit de polyamidoamine, conçu pour les revêtements époxy à durcissement à froid sur l'acier et les supports minéraux.
Le durcisseur commercial est fourni avec environ 69 à 71 % de matières solides dans un mélange xylène/n-butanol d'un rapport approximatif de 3:2.
Les données techniques publiées indiquent une viscosité d'environ 6 000 à 12 000 mPa·s à 25 °C, un indice d'amine de 140 à 170 mg KOH/g, une masse équivalente en hydrogène actif d'environ 340 g/éq et un indice de couleur Gardner ne dépassant pas environ 10.
Les avantages distinctifs de la chimie adductée sont une meilleure résistance à l'humidité atmosphérique et au froid, une réduction de la poisse de surface, un meilleur écoulement et la suppression d'une étape séparée de pré-réaction.

ARADUR 422 XW 70 convient à un durcissement sans poisse jusqu'à environ 70 % d'humidité relative atmosphérique lorsque le revêtement complet et les conditions ambiantes sont adaptés.
Les revêtements anticorrosion et les primaires au zinc constituent ses principales utilisations finales ; la construction navale, le bâtiment et la maintenance industrielle en sont les secteurs d'application majeurs.
Ce grade peut être associé à des résines époxy liquides compatibles et, de préférence, à des résines époxy solides ou à leurs solutions.
ARALDITE GZ 7071 X 75 est une résine de référence importante. Le rapport de mélange recommandé est d'environ 100 parties de résine pour 53 parties d'ARADUR 422 XW 70 en masse.
Le rapport de mélange de référence peut être ajusté d'environ ±15 % selon les performances souhaitées du film. Une proportion de durcisseur plus élevée favorise généralement la flexibilité et l'adhérence, tandis qu'une proportion plus faible favorise généralement la résistance chimique.

La documentation comparative de sélection donne également une valeur typique d'environ 70 parties de durcisseur pour 100 parties de son système de résine de référence. Cela ne contredit pas le rapport 100:53 avec GZ 7071 X 75, car les systèmes de résines sont différents.
ARADUR 422 XW 70 suit une base générale de rapport de mélange similaire à celle d'ARADUR 115 X 70 et peut remplacer ce grade sans modification nominale de recette dans certaines formulations établies appropriées, même si les performances doivent toujours être revalidées.
Le mélange de solvants xylène/n-butanol joue un rôle essentiel dans la viscosité, la compatibilité, l'écoulement et le séchage. Il confère également au durcisseur commercial un point d'éclair relativement bas et implique des exigences liées aux COV et à l'inflammabilité.

La préparation de surface reste déterminante pour la protection contre la corrosion. L'acier doit être propre et présenter un profil adapté, tandis que les supports minéraux doivent être sains et exempts de laitance faible, de poussière et de contaminants.
Les performances anticorrosion dépendent du système de revêtement complet, notamment de la résine époxy, du rapport de durcisseur, du système pigmentaire, de l'épaisseur du film, de la préparation de surface et du durcissement.
Des primaires riches en zinc ou au phosphate de zinc peuvent être formulés lorsque la chimie des pigments et la stabilité au stockage ont été validées.
Le contrôle qualité doit porter principalement sur la teneur en matières solides, la viscosité, l'indice d'amine, l'aspect, la couleur, la masse volumique et le comportement fonctionnel au durcissement.
ARADUR 422 XW 70 est un mélange commercial exclusif auquel il ne faut pas attribuer arbitrairement une formule moléculaire, une masse moléculaire, un numéro CAS ou un numéro CE uniques. La FDS actuelle propre au produit doit prévaloir pour l'identité officielle et la classification des dangers.

Pour obtenir les spécifications techniques d'ARADUR 422 XW 70, des conseils d'application, les fiches TDS et SDS, les certificats COA et des informations de formulation, contacter Ataman Chemicals en précisant la résine époxy prévue, le support, le système pigmentaire, les conditions d'application et les performances protectrices requises.

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