ARADUR 423 XW 60

ARADUR 423 XW 60 est un agent de durcissement époxy à base de solvant, de type adduit de polyamidoamine, développé pour les revêtements protecteurs à durcissement à froid, les primaires anticorrosion et les finitions marines exigeant une meilleure tolérance à l'humidité, un faible caractère collant en surface et un bon étalement. Cette qualité commerciale est fournie avec une teneur en matières solides d'environ 59-61 %, dans un mélange de xylène et de n-butanol selon un rapport approximatif de 4:1 ; elle associe l'adhérence et la souplesse caractéristiques des polyamidoamines à un comportement de durcissement mieux maîtrisé grâce à la modification par préadduction. ARADUR 423 XW 60 convient particulièrement aux revêtements solvantés pour l'acier et les substrats minéraux devant devenir non collants à des humidités relatives atmosphériques allant jusqu'à environ 80 %, notamment dans la construction navale, le bâtiment et la maintenance industrielle.

IDENTITÉ DU PRODUIT

Nom du produit : ARADUR 423 XW 60
Type de produit : Agent de réticulation époxy / durcisseur
Famille chimique : Polyamides / polyamidoamines
Chimie spécifique : Adduit de polyamidoamine
Solvants porteurs : Xylène et n-butanol
Rapport approximatif du mélange de solvants : Xylène/n-butanol 4:1
État physique : Liquide
Aspect : Liquide limpide, jaune à brun
Couleur : Gardner ≤10
Odeur : Xylène / n-butanol / amine
Teneur en matières solides : Environ 59-61 %
Viscosité à 25°C : Environ 800-1,400 mPa·s
Indice d'amine : Environ 122-138 mg KOH/g
Masse équivalente en hydrogène actif : Environ 520 g/eq
Masse volumique à 20°C : Environ 0.94 g/cm³
Point d'éclair : Environ 28°C, par essai en vase clos Pensky-Martens
Temps de gélification comparatif du sélecteur : Supérieur à environ 1,000 minutes avec la résine époxy solide et le système de comparaison avec solvant de référence
Rapport de mélange typique du sélecteur : Environ 110 g de durcisseur pour 100 g du système de résine de référence
Rapport de mélange de référence avec ARALDITE GZ 7071 X 75 : Environ 100:82 parties en masse de résine pour le durcisseur
Ajustement du rapport de mélange dans le système de référence : Jusqu'à environ ±15 % selon les propriétés recherchées
Proportion plus élevée de durcisseur : Tend à augmenter la souplesse et l'adhérence
Proportion plus faible de durcisseur : Tend à améliorer la résistance chimique
Tolérance à l'humidité relative : Durcissement sans caractère collant jusqu'à environ 80 % d'humidité relative atmosphérique
Fonctions principales : Agent de durcissement, durcisseur et agent de réticulation
Principales applications finales : Revêtement anticorrosion, revêtement à durcissement à froid, finition marine et revêtement solvanté
Substrats principaux : Acier et substrats minéraux
Secteurs principaux : Construction navale, protection anticorrosion, construction et maintenance industrielle
Caractéristiques techniques essentielles : Résistance à l'humidité, meilleur étalement, faible caractère collant et durcissement sans caractère collant
Compatibilité avec les résines : Résines époxy liquides, de préférence résines époxy solides, et solutions de résines époxy
Système de résine de référence : ARALDITE GZ 7071 X 75
Positionnement comparatif dans la famille : ARADUR 423 XW 60 se situe entre ARADUR 422 XW 70 et ARADUR 424 XW 50 en matière de teneur en solides, de viscosité, de réactivité et de tolérance à l'humidité
Comparaison de tolérance à l'humidité : Tolérance supérieure à celle d'ARADUR 422 XW 70 et inférieure à celle d'ARADUR 424 XW 50
Comparaison des matières solides : Teneur inférieure à celle d'ARADUR 422 XW 70 et supérieure à celle d'ARADUR 424 XW 50
Plage de stockage : Environ 2-40°C dans l'emballage d'origine fermé hermétiquement
Conditions de stockage : Endroit sec, récipient d'origine fermé et protection contre le rayonnement solaire direct
Numéro CAS : Solution commerciale d'adduit de polyamidoamine ; aucun numéro CAS unique ne doit être attribué à l'ensemble de la qualité commerciale sans consultation de la FDS actuelle
Numéro CE : Mélange commercial ; aucun numéro CE unique ne doit être attribué à l'ensemble de la qualité commerciale sans consultation de la FDS actuelle
Formule moléculaire : Non applicable au mélange commercial complet
Masse moléculaire : Variable / non applicable sous la forme d'une valeur fixe unique

ARADUR 423 XW 60 doit être considéré comme un durcisseur commercial formulé à base d'adduit de polyamidoamine et non comme une substance chimique pure unique. Le produit contient une fraction polymérique réactive d'agent de durcissement ainsi que du xylène et du n-butanol ; une formule moléculaire ou une masse moléculaire unique ne peut donc pas représenter fidèlement cette qualité commerciale. L'identité officielle des composants, les plages de concentration, la classification des dangers, les données de transport et les exigences de maîtrise de l'exposition professionnelle doivent être obtenues dans la FDS actuelle propre au produit.

QU'EST-CE QU'ARADUR 423 XW 60 ?

ARADUR 423 XW 60 est un agent de durcissement à base de polyamidoamine préadduite, conçu pour les revêtements époxy solvantés nécessitant un durcissement fiable à température ambiante, dans des conditions plus froides et plus humides que celles tolérées par de nombreux systèmes classiques à base de polyamidoamine.
La chimie active de l'agent de durcissement a subi une préréaction contrôlée avant la fourniture du produit. Cette structure préadduite améliore le durcissement en surface, réduit le caractère collant et augmente la résistance à l'humidité atmosphérique.
La qualité est fournie à environ 60 % de matières solides dans un mélange de xylène et de n-butanol selon un rapport approximatif de 4:1. Sa viscosité plus faible, d'environ 800-1,400 mPa·s, rend ARADUR 423 XW 60 beaucoup plus facile à pomper, doser et disperser que les solutions plus concentrées d'adduits de polyamidoamine.
Ce produit est particulièrement utile dans les revêtements pour l'acier et les matériaux minéraux employés dans la construction navale, la protection anticorrosion, le bâtiment et la maintenance industrielle.
Sa capacité de durcissement à environ 80 % d'humidité relative situe ARADUR 423 XW 60 entre ARADUR 422 XW 70 et ARADUR 424 XW 50 dans la famille des durcisseurs adaptés au froid et à l'humidité.

CHIMIE DES ADDUITS DE POLYAMIDOAMINE

Les polyamidoamines contiennent à la fois des structures amides et des fonctions amines réactives. Leur architecture moléculaire est associée à une forte adhérence, à la souplesse, à la ténacité et à un durcissement relativement tolérant dans les systèmes époxy.
Un adduit de polyamidoamine est obtenu en faisant réagir partiellement le matériau initial à fonctions amines avec des fonctions époxy avant sa livraison à l'utilisateur final. Cette opération augmente la taille moléculaire et modifie la répartition des groupes amines libres.
La préadduction peut améliorer la compatibilité avec la résine époxy, diminuer le caractère collant de surface et favoriser le durcissement en milieu humide ou frais.
Cette chimie supprime également la nécessité d'une étape séparée de préréaction ou de maturation qui pourrait autrement être requise pour obtenir une performance de surface comparable avec un durcisseur non adduit.
ARADUR 423 XW 60 associe ainsi la souplesse et l'adhérence traditionnelles des polyamidoamines à une meilleure fiabilité du durcissement à température ambiante.

MÉCANISME DU DURCISSEMENT ÉPOXY

Les résines époxy contiennent des cycles oxirane réactifs. Les hydrogènes des amines primaires et secondaires d'ARADUR 423 XW 60 attaquent et ouvrent ces cycles en formant des liaisons carbone-azote et des groupes hydroxyles.
Comme la résine époxy et le durcisseur possèdent chacun plusieurs sites réactifs, la répétition des réactions crée un réseau thermodurcissable tridimensionnel.
Le revêtement mélangé reste d'abord fluide, puis sa masse moléculaire et sa viscosité augmentent progressivement jusqu'à la gélification. La réticulation se poursuit après la gélification et après que le film est devenu non collant en surface.
Le mélange porteur xylène/n-butanol ne constitue pas le réseau polymérique principal. Ces solvants doivent s'évaporer du revêtement pendant le durcissement.
La résistance mécanique finale, la résistance chimique, l'adhérence et la résistance à la corrosion dépendent donc à la fois de l'élimination du solvant et de la réticulation chimique.

TECHNOLOGIE DE PRÉADDUCTION

La technologie de préadduction constitue l'une des caractéristiques distinctives d'ARADUR 423 XW 60.
Les durcisseurs polyamidoamines classiques peuvent parfois nécessiter une préréaction avec une résine époxy pour améliorer le durcissement de surface ou la résistance à l'humidité.
ARADUR 423 XW 60 contient déjà un degré contrôlé de préréaction : le comportement recherché du durcisseur est donc intégré au produit commercial.
Cela réduit la durée de traitement, simplifie la formulation et améliore la reproductibilité.
La structure préadduite contribue également à réduire le caractère collant, à améliorer l'étalement et à élargir la tolérance à l'humidité.
Comme le degré d'adduction est contrôlé pendant la fabrication, l'agent de durcissement peut présenter un comportement de revêtement plus régulier qu'un mélange préréagi préparé sur le chantier.

TENEUR EN MATIÈRES SOLIDES

ARADUR 423 XW 60 contient environ 59-61 % de matières solides.
La fraction restante est principalement constituée de xylène et de n-butanol servant à maintenir une viscosité adaptée et à faciliter la formation du film.
La teneur en matières solides détermine la quantité de durcisseur actif apportée par une masse donnée de produit commercial humide.
Si la teneur en solides diminue, la même masse apporte davantage de solvant et moins d'agent de durcissement réactif.
Si la teneur en solides augmente, la concentration en matière active et la viscosité peuvent augmenter.
Le taux d'environ 60 % de matières solides est donc un élément important tant du calcul stœchiométrique que du contrôle qualité.

SYSTÈME DE SOLVANTS XYLÈNE ET N-BUTANOL

ARADUR 423 XW 60 est fourni dans un mélange xylène/n-butanol selon un rapport approximatif de 4:1.
Le xylène possède un fort pouvoir solvant pour les structures époxy et polyamidoamines hydrophobes et contribue à diminuer la viscosité du durcisseur polymérique actif.
Le n-butanol apporte une polarité supplémentaire et peut améliorer la compatibilité entre la chimie du durcisseur riche en amines et les solutions de résines époxy.
Ce système combiné de solvants influence la viscosité, l'étalement, la vitesse d'évaporation et la formation finale du film.
Le rapport 4:1 comporte une proportion de xylène par rapport au n-butanol plus élevée que celle d'ARADUR 422 XW 70.
Comme les deux solvants sont volatils et inflammables, une ventilation, une maîtrise des sources d'inflammation et des équipements de protection individuelle (EPI) adaptés sont nécessaires pendant le stockage, le mélange et l'application.

VISCOSITÉ

ARADUR 423 XW 60 présente une viscosité d'environ 800-1,400 mPa·s à 25°C.
Cette viscosité relativement faible représente un avantage pratique majeur par rapport aux solutions d'adduits de polyamidoamine plus visqueuses.
La faible viscosité facilite le pompage, le dosage, le mélange et la dispersion des pigments.
Elle peut également réduire la quantité de solvant supplémentaire nécessaire pour atteindre une viscosité adaptée à la pulvérisation ou au rouleau.
La température influence néanmoins fortement la viscosité. À froid, le matériau s'épaissit ; à chaud, il devient plus fluide.
Les comparaisons de contrôle qualité doivent donc être effectuées à la température d'essai spécifiée.

INDICE D'AMINE

L'indice d'amine publié d'ARADUR 423 XW 60 est d'environ 122-138 mg KOH/g.
L'indice d'amine est une mesure, obtenue par titrage, de l'ensemble des fonctions amines basiques, exprimée en quantité équivalente d'hydroxyde de potassium.
Cette valeur est utile pour vérifier la régularité des lots et l'identité du produit.
Un écart important peut indiquer une dérive de concentration, une contamination ou une modification chimique.
L'indice d'amine ne doit pas être utilisé seul pour calculer la stœchiométrie, car l'azote basique et l'hydrogène aminé actif ne sont pas des mesures identiques.
L'AHEW et les rapports de mélange propres à chaque résine sont plus directement utiles pour la formulation époxy.

MASSE ÉQUIVALENTE EN HYDROGÈNE ACTIF

ARADUR 423 XW 60 possède une masse équivalente en hydrogène actif d'environ 520 g/eq dans sa forme commerciale.
Cette valeur AHEW relativement élevée reflète à la fois la structure polymérique préadduite et la fraction de solvant d'environ 40 %.
L'AHEW correspond à la masse de durcisseur commercial nécessaire pour fournir un équivalent d'hydrogène aminé réactif.
Il s'agit du paramètre essentiel du durcisseur qui, associé à la masse équivalente époxy, permet d'estimer le rapport de mélange stœchiométrique.
Les données de formulation publiées pour une résine précise doivent néanmoins prévaloir lorsqu'elles sont disponibles, car la résine peut également être fournie dans un solvant et posséder une teneur en solides et un EEW spécifiques.

MASSE VOLUMIQUE

La masse volumique typique d'ARADUR 423 XW 60 est d'environ 0.94 g/cm³ à 20°C.
La masse volumique est utile pour les calculs de fabrication et la conversion entre masse et volume.
Le dosage massique reste préférable pour garantir la précision stœchiométrique.
Les équipements de dosage volumétrique doivent être étalonnés en fonction de la masse volumique réelle des composants et de leur température.
La masse volumique peut également servir de paramètre secondaire de contrôle qualité lorsqu'elle est examinée avec les matières solides, la viscosité et l'indice d'amine.

POINT D'ÉCLAIR ET INFLAMMABILITÉ

ARADUR 423 XW 60 présente un point d'éclair typique d'environ 28°C, déterminé par l'essai en vase clos Pensky-Martens.
Ce point d'éclair relativement bas est dû au mélange de solvants xylène/n-butanol.
Le produit doit donc être considéré comme un produit chimique industriel inflammable contenant des solvants.
Les sources d'inflammation, les étincelles, les surfaces chaudes et les décharges électrostatiques doivent être maîtrisées.
La ventilation est indispensable, car les vapeurs de solvants peuvent s'accumuler dans les espaces fermés.
Les procédures de lutte contre l'incendie et la séparation au stockage doivent respecter la FDS actuelle et les exigences locales applicables aux liquides inflammables.

COULEUR ET ASPECT

L'aspect normal est celui d'un liquide limpide jaune à brun, présentant une couleur Gardner ne dépassant pas environ 10.
Cette plage de couleurs est caractéristique de la qualité commerciale et ne doit pas être automatiquement interprétée comme une détérioration.
De légères différences de couleur peuvent apparaître dans les produits amines polymériques sans perte significative de performances lorsque toutes les valeurs de spécification restent dans leurs limites.
Toute turbidité inattendue, tout sédiment, toute séparation de phases ou toute variation importante de viscosité doit faire l'objet d'une investigation.
La couleur est généralement moins déterminante dans les primaires anticorrosion et marins que dans les revêtements décoratifs transparents ou clairs.

RÉSISTANCE À L'HUMIDITÉ

ARADUR 423 XW 60 est conçu pour tolérer une humidité relative atmosphérique allant jusqu'à environ 80 %.
Il s'agit d'un avantage important dans la construction navale, le bâtiment et la maintenance, où des conditions parfaitement sèches ne peuvent pas toujours être obtenues.
Les systèmes époxy durcis aux amines peuvent présenter un caractère collant, un voile, un blanchiment ou des défauts de surface liés aux carbamates lorsqu'ils durcissent dans l'air humide.
La structure préadduite améliore la résistance à ces problèmes de surface.
La tolérance à l'humidité d'environ 80 % est supérieure au niveau d'environ 70 % associé à ARADUR 422 XW 70.
La tolérance à l'humidité ne supprime pas la nécessité de contrôler le point de rosée. La condensation sur le substrat peut toujours entraîner une défaillance de l'adhérence et des défauts de surface.

DURCISSEMENT SANS CARACTÈRE COLLANT

Le durcissement sans caractère collant est l'une des principales caractéristiques de performance d'ARADUR 423 XW 60.
Un caractère collant persistant peut attirer la saleté, retarder la manutention et perturber l'application des couches suivantes.
La chimie préadduite est conçue pour réduire ce caractère collant, particulièrement par temps froid et humide.
Un durcissement sans caractère collant peut être obtenu jusqu'à environ 80 % d'humidité relative atmosphérique lorsque les autres conditions d'application sont appropriées.
Le délai réel avant disparition du caractère collant dépend du type de résine, de la température, de l'épaisseur du film, de l'équilibre des solvants, de la ventilation et de la charge pigmentaire.
Une surface non collante ne doit pas être confondue avec un durcissement chimique complet, qui se poursuit ensuite.

FAIBLE CARACTÈRE COLLANT

Un faible caractère collant améliore la qualité du revêtement et l'efficacité de sa manipulation.
Une surface moins collante retient moins de poussières et de contaminants.
Les éléments revêtus peuvent progresser plus facilement et plus régulièrement dans les opérations de production ou de maintenance.
Le faible caractère collant réduit également le risque de marques pendant la manutention et peut améliorer la régularité des recouvrements ultérieurs.
Cet avantage provient de la chimie préadduite et non simplement d'une vitesse de durcissement très élevée.
Cette distinction est importante, car un durcissement trop rapide peut réduire l'étalement et le temps de travail, tandis qu'ARADUR 423 XW 60 conserve un profil de durcissement à température ambiante plus équilibré.

AMÉLIORATION DE L'ÉTALEMENT

L'amélioration de l'étalement est une autre caractéristique essentielle.
Un bon étalement permet au film humide de se redistribuer après application par pulvérisation, à la brosse ou au rouleau, tout en réduisant les irrégularités locales de texture.
La viscosité relativement faible d'ARADUR 423 XW 60 contribue à ce comportement.
Le mélange xylène/n-butanol présente aussi un profil d'évaporation maîtrisé qui permet au film de se niveler avant sa prise complète.
Un étalement uniforme améliore l'aspect et aide à éviter les zones trop minces susceptibles de compromettre la protection anticorrosion.
Les modificateurs rhéologiques doivent donc être employés avec précaution afin d'obtenir une résistance aux coulures sans supprimer le nivellement.

PERFORMANCES DE DURCISSEMENT À FROID

ARADUR 423 XW 60 est destiné aux revêtements époxy solvantés à durcissement à froid.
Les conditions fraîches augmentent normalement la viscosité du revêtement et diminuent la vitesse de réaction époxy-amine.
La structure préadduite améliore dans ces conditions le durcissement superficiel et l'absence de caractère collant.
La capacité à durcir à froid est particulièrement précieuse dans les chantiers navals, les chantiers de construction et la maintenance industrielle, où la température du substrat ne peut pas toujours être maintenue près des conditions de laboratoire.
La température minimale d'application doit néanmoins être validée pour le système de revêtement complet.
La température du substrat doit aussi rester suffisamment supérieure au point de rosée.

APPLICATIONS

Revêtements anticorrosion
Les revêtements anticorrosion constituent une application principale d'ARADUR 423 XW 60. Le durcisseur favorise la formation de films époxy barrières durables présentant une forte adhérence, un faible caractère collant et une large tolérance à l'humidité. La résistance finale à la corrosion dépend de l'ensemble du système de résine, de pigments et de film.

Revêtements à durcissement à froid
ARADUR 423 XW 60 est spécialement destiné aux revêtements solvantés à durcissement à froid. La structure préadduite favorise un durcissement en surface plus fiable lorsque la température ambiante diminue.

Finitions marines
Les finitions marines figurent parmi les applications répertoriées. Les revêtements pour navires et structures métalliques offshore profitent de la tolérance à l'humidité, de l'étalement et de la forte adhérence époxy lorsque la préparation du substrat et l'élimination des sels sont maîtrisées.

Revêtements pour la construction navale
La construction navale constitue un secteur d'application majeur. L'acier fabriqué exige souvent des primaires protecteurs et des couches intermédiaires durcissant dans des conditions variables de température et d'humidité.

Revêtements de maintenance marine
La maintenance des navires et des structures marines peut employer des systèmes ARADUR 423 XW 60 lorsque les performances de durcissement par temps froid et humide sont importantes.

Primaires pour acier
L'acier préparé peut recevoir des systèmes de primaires époxy solvantés compatibles à base d'ARADUR 423 XW 60.

Revêtements pour acier de construction
Les ponts, usines, entrepôts et structures industrielles en acier peuvent utiliser des systèmes de primaires protecteurs compatibles.

Revêtements de maintenance industrielle
Les travaux de maintenance dans les installations industrielles peuvent bénéficier de la faible viscosité et de la tolérance à l'humidité du produit.

Revêtements pour la construction
La construction constitue un domaine d'application important. L'acier, le béton et les autres substrats minéraux peuvent recevoir des systèmes époxy solvantés compatibles.

Revêtements pour substrats minéraux
ARADUR 423 XW 60 peut être utilisé avec des systèmes de résines époxy adaptés aux surfaces minérales pour lesquelles les revêtements solvantés conviennent.

Primaires pour béton
Les primaires époxy solvantés peuvent pénétrer dans le béton préparé et former une base adhérente pour les couches protectrices.

Produits d'imprégnation pour béton
Certains produits d'imprégnation transparents ou pigmentés peuvent utiliser ce durcisseur lorsque l'humidité du substrat et la ventilation sont appropriées.

Revêtements protecteurs pour béton
Le béton industriel peut être protégé contre l'eau, les huiles et certains produits chimiques au moyen d'un système époxy compatible et entièrement durci.

Revêtements métalliques appliqués en usine
Les environnements industriels contrôlés peuvent assurer une température constante et une extraction régulière des solvants pour les applications d'ARADUR 423 XW 60.

Primaires pour machines
Les bâtis de machines, les carters et les équipements fabriqués peuvent utiliser des primaires époxy solvantés compatibles.

Revêtements pour équipements
Les équipements industriels exposés à l'humidité, aux sels ou aux produits chimiques peuvent recevoir des revêtements protecteurs adaptés après essais de résistance.

Revêtements pour tuyauteries
Les conduites en acier préparé peuvent utiliser des primaires à base d'ARADUR 423 XW 60 pour l'exposition atmosphérique et certains environnements industriels.

Surfaces extérieures des réservoirs
Les surfaces extérieures de réservoirs peuvent recevoir des primaires époxy durcis avec ARADUR 423 XW 60 sous des finitions appropriées résistantes aux intempéries.

Infrastructures côtières
L'acier situé en milieu côtier peut bénéficier de primaires époxy tolérants à l'humidité lorsque toute contamination par les chlorures est éliminée avant l'application.

Revêtements de maintenance des ponts
Les systèmes de maintenance protecteurs pour l'acier des ponts peuvent utiliser ARADUR 423 XW 60 lorsque les revêtements solvantés sont autorisés.

Structures portuaires
L'acier exposé à l'atmosphère marine peut être protégé au moyen de systèmes de primaires époxy haute résistance à base de cet agent de durcissement.

Revêtements pour équipements marins
Les machines de pont, supports et éléments auxiliaires en acier peuvent recevoir des revêtements compatibles à base d'ARADUR 423 XW 60.

Primaires au zinc
Le durcisseur peut être employé dans des primaires anticorrosion compatibles contenant du zinc, après validation de la teneur en zinc, de la stabilité et du dégagement gazeux.

Primaires époxy riches en zinc
Les formulations à base de zinc métallique peuvent assurer une protection sacrificielle lorsque le contact entre les particules de zinc est suffisant. La teneur en liant et la rhéologie doivent être
optimisées avec soin.

Primaires au phosphate de zinc
Le phosphate de zinc et les pigments inhibiteurs apparentés peuvent compléter la protection barrière de l'époxy.

Primaires à forte épaisseur
Les solutions de résines époxy solides peuvent être associées à ARADUR 423 XW 60 pour fabriquer des systèmes de primaires à plus forte épaisseur.

Revêtements barrières
Les charges lamellaires et les matières de charge peuvent allonger le trajet de diffusion de l'humidité et de l'oxygène.

Couches intermédiaires
ARADUR 423 XW 60 peut être utilisé dans des couches intermédiaires époxy qui augmentent l'épaisseur sous une couche de finition résistante aux intempéries.

Primaires d'imprégnation
Les primaires d'imprégnation de faible épaisseur peuvent employer cette qualité lorsqu'une pénétration, une adhérence et une consolidation de surface sont nécessaires.

Mastics de maintenance
Les mastics chargés à base de solvant peuvent utiliser ARADUR 423 XW 60 lorsque la thixotropie et le temps de travail sont maîtrisés.

Primaires pour sols industriels
Les systèmes de sols en béton peuvent employer des technologies de primaires solvantés compatibles lorsque la ventilation et l'utilisation de solvants sont acceptables.

Revêtements de réparation
Les réparations localisées des revêtements industriels peuvent bénéficier de la capacité du produit à durcir par temps froid et humide.

Revêtements de réparation marine
Les systèmes de réparation marine peuvent employer des formulations compatibles après élimination des sels, de la corrosion et des anciennes couches fragilisées.

Primaires protecteurs d'atelier
Les ateliers de fabrication peuvent utiliser des primaires époxy solvantés nécessitant une manipulation fiable et un durcissement sans caractère collant.

Primaires de maintenance haute résistance
Cette qualité convient aux systèmes de maintenance robustes exigeant l'adhérence et la souplesse de la chimie polyamidoamine ainsi qu'une meilleure tolérance à l'humidité.

Revêtements résistants aux produits chimiques
Une proportion plus faible de durcisseur, dans une plage de formulation validée, peut favoriser la résistance chimique du système de résine de référence.

Revêtements protecteurs souples
Une proportion plus élevée de durcisseur, dans une plage validée, peut favoriser la souplesse et l'adhérence.

Primaires favorisant l'adhérence
La structure de polyamidoamine préadduite offre une forte adhérence au substrat et peut être utilisée dans les couches primaires sous des systèmes de revêtements compatibles.

Revêtements protecteurs pour acier fabriqué
Les poutres, cadres et composants nouvellement fabriqués peuvent recevoir des systèmes de primaires à base d'ARADUR 423 XW 60 après une préparation appropriée.

Revêtements pour acier d'entrepôt
Les structures en acier intérieures peuvent recevoir des revêtements époxy solvantés lorsque des mesures adéquates de ventilation et de sécurité incendie sont en place.

Revêtements pour installations de procédé
Les installations de procédés industriels peuvent employer des primaires époxy compatibles sur l'acier exposé à l'humidité, aux huiles et à certains produits chimiques.

Revêtements pour locaux techniques
Les salles de machines, zones de service et structures techniques industrielles peuvent utiliser cette qualité lorsque la technologie époxy solvantée convient.

Primaires pour acier de construction
Les poutres, colonnes et éléments de structure fabriqués peuvent utiliser les technologies de primaires ARADUR 423 XW 60.

Primaires pour réparation du béton
Les systèmes de primaires époxy solvantés peuvent être appliqués sous des matériaux de réparation du béton compatibles lorsque l'humidité du substrat reste dans les limites du système.

Couches de liaison minérales
Les systèmes époxy compatibles à base d'ARADUR 423 XW 60 peuvent créer des couches favorisant l'adhérence entre les surfaces minérales préparées et les matériaux époxy appliqués ultérieurement.

Revêtements protecteurs généraux
D'autres applications industrielles de protection sont possibles après validation de la compatibilité des résines, de l'équilibre des solvants, des conditions environnementales et des expositions en service.

SYSTÈME DE RÉFÉRENCE ARALDITE GZ 7071 X 75

ARADUR 423 XW 60 convient particulièrement à la technologie des solutions de résines époxy solides ARALDITE GZ 7071 X 75.
Le rapport de mélange de référence est d'environ 100 parties en masse d'ARALDITE GZ 7071 X 75 pour 82 parties d'ARADUR 423 XW 60.
Ce rapport s'applique aux formes commerciales de la résine et du durcisseur et ne doit pas être transposé directement à une autre résine ayant une masse équivalente époxy ou une teneur en solides différente.
L'association convient aux revêtements solvantés à durcissement à froid appliqués sur l'acier et les substrats minéraux.
La construction navale, la protection anticorrosion et la construction sont d'importants domaines d'application de cette combinaison résine-durcisseur.
Le revêtement doit néanmoins être optimisé en fonction de la charge pigmentaire, de l'équilibre des solvants, de l'épaisseur du film et du temps de séchage recherché.

AJUSTEMENT DU RAPPORT DE MÉLANGE

Le rapport de référence ARALDITE GZ 7071 X 75 / ARADUR 423 XW 60 peut varier d'environ ±15 % selon les propriétés visées pour le revêtement.
Augmenter la proportion de durcisseur améliore généralement la souplesse et l'adhérence.
Réduire la proportion de durcisseur améliore généralement la résistance chimique.
Ce changement découle d'une modification de la stœchiométrie du réseau et de l'équilibre entre les fonctions époxy et amines résiduelles.
Cette plage doit être utilisée volontairement comme outil de formulation et non comme une tolérance autorisant un dosage imprécis.
Chaque rapport ajusté doit être testé pour la vitesse de durcissement, le temps jusqu'à l'absence de caractère collant, la dureté, l'adhérence, la résistance chimique et les performances anticorrosion.

RAPPORT DE RÉFÉRENCE DU SÉLECTEUR

Les documents comparatifs de sélection indiquent un rapport typique d'environ 110 parties d'ARADUR 423 XW 60 pour 100 parties du système de résine de référence utilisé dans ce sélecteur.
Cette valeur diffère du rapport approximatif de 100:82 avec ARALDITE GZ 7071 X 75, car le sélecteur et les données propres au produit reposent sur des systèmes de résines différents.
Des masses équivalentes époxy, des teneurs en solides et des niveaux de solvant différents nécessitent des quantités de durcisseur différentes.
Les deux valeurs peuvent donc être techniquement correctes dans leurs contextes de formulation respectifs.
La recommandation technique spécifique à la résine utilisée doit toujours prévaloir sur une valeur générique de sélecteur.

COMPATIBILITÉ AVEC LES RÉSINES ÉPOXY LIQUIDES

ARADUR 423 XW 60 peut être utilisé avec des résines époxy liquides compatibles.
Les résines liquides peuvent diminuer la viscosité globale du liant et améliorer le mouillage.
La quantité appropriée de durcisseur dépend de la masse équivalente époxy réelle de la résine.
L'équilibre des solvants peut également nécessiter un ajustement, puisque le durcisseur apporte déjà du xylène et du n-butanol.
Les performances du revêtement final doivent être validées en matière de durée pratique d'utilisation, de temps de séchage, d'étalement, d'adhérence et de résistance chimique.

PRÉFÉRENCE POUR LES RÉSINES ÉPOXY SOLIDES

Les recommandations techniques identifient les résines époxy solides ou leurs solutions comme partenaires particulièrement adaptés.
Les résines époxy solides possèdent généralement une masse moléculaire plus élevée et peuvent offrir une bonne formation du film, une bonne ténacité et une bonne protection dans les revêtements solvantés.
La dissolution de la résine solide dans un système de solvants approprié permet la transformation et l'application tout en préservant les avantages d'une masse moléculaire plus élevée.
ARADUR 423 XW 60 est bien adapté à ce type d'architecture de revêtement solvanté.
Le mélange final de solvants doit rester compatible et assurer un étalement suffisant sans excès de COV ni séchage trop lent.

COMPARAISON AVEC ARADUR 422 XW 70

ARADUR 423 XW 60 contient environ 59-61 % de matières solides, contre environ 69-71 % pour ARADUR 422 XW 70.
ARADUR 423 XW 60 possède une viscosité nettement inférieure : environ 800-1,400 mPa·s, contre quelque 6,000-12,000 mPa·s.
Son AHEW est plus élevé : environ 520 g/eq contre quelque 340 g/eq.
La concentration plus faible signifie qu'une plus grande masse de durcisseur humide est nécessaire pour la même quantité de fonctions époxy.
ARADUR 423 XW 60 offre une tolérance à l'humidité plus large, jusqu'à environ 80 % d'humidité relative au lieu d'environ 70 %.
Ces différences rendent ARADUR 423 XW 60 intéressant lorsque la facilité de manipulation et une plus grande tolérance à l'humidité importent davantage que la teneur maximale en solides.

COMPARAISON AVEC ARADUR 424 XW 50

ARADUR 424 XW 50 est un membre encore plus dilué de la même famille de polyamidoamines préadduites.
ARADUR 424 XW 50 présente environ 49-51 % de matières solides et un AHEW plus élevé, proche de 785 g/eq.
ARADUR 423 XW 60 exige donc moins de durcisseur humide qu'ARADUR 424 XW 50 à fonctionnalité époxy comparable.
ARADUR 424 XW 50 offre une tolérance encore plus étendue à l'humidité, avec un durcissement sans caractère collant signalé jusqu'à environ 100 % d'humidité relative.
ARADUR 423 XW 60 constitue un compromis intermédiaire entre concentration, viscosité, réactivité et résistance à l'humidité.
Le choix du produit doit donc refléter les conditions environnementales réelles et l'objectif de formulation, et non simplement privilégier la tolérance à l'humidité la plus élevée.

RÉACTIVITÉ RELATIVE

La famille ARADUR 422 XW 70 / 423 XW 60 / 424 XW 50 présente une gradation de concentration, de réactivité et de tolérance à l'humidité.
ARADUR 422 XW 70 est la qualité la plus concentrée et la plus réactive.
ARADUR 423 XW 60 occupe la position intermédiaire.
ARADUR 424 XW 50 est la qualité la plus diluée et la plus tolérante à l'humidité.
Une réactivité plus faible peut être avantageuse lorsqu'un temps de travail plus long est nécessaire, tandis qu'une réactivité plus élevée peut raccourcir le temps de durcissement.
Le système de résine final et la température ambiante influencent fortement les différences pratiques.

DURÉE PRATIQUE D'UTILISATION

La durée pratique d'utilisation correspond à la période pendant laquelle le mélange résine-durcisseur demeure apte à l'application.
La réactivité d'ARADUR 423 XW 60 dépend du type de résine, de la température, de la teneur en solvant, des pigments et de la taille du lot.
Les conditions chaudes raccourcissent cette durée parce que la réaction époxy-amine s'accélère.
Les grandes masses mélangées peuvent retenir la chaleur de réaction et réagir plus rapidement que les films minces.
La formulation finale doit établir sa durée pratique d'utilisation à partir de la viscosité, de la qualité d'application et des propriétés du film durci, plutôt qu'en s'appuyant sur une valeur générique unique.

MAÎTRISE DE L'EXOTHERMIE

Le durcissement époxy-amine est exothermique.
Les grands lots peuvent accumuler de la chaleur, ce qui accélère la réaction et peut raccourcir le temps de travail.
Les systèmes de revêtements solvantés contiennent moins de matière réactive concentrée que les systèmes de coulée sans solvant, mais l'exothermie doit néanmoins être prise en compte pour les grandes quantités mélangées.
Réduire la taille des lots et contrôler la température des composants peut limiter le risque d'autoéchauffement rapide.
Les mélanges de résine et de durcisseur ne doivent pas être laissés à réagir sans surveillance dans un récipient fermé.

ÉVAPORATION DES SOLVANTS

Le xylène et le n-butanol doivent s'évaporer pendant la formation du film.
Si l'évaporation des solvants est trop lente, le revêtement peut rester mou et retenir du solvant.
Si elle est trop rapide, le nivellement peut se détériorer et le film peut présenter des irrégularités de texture ou des microtrous.
La température, la ventilation, l'épaisseur du film et le mélange de solvants côté résine influencent tous le profil d'évaporation.
L'équilibre initial des solvants du durcisseur fait donc partie de la conception globale du revêtement.
Le solvant supplémentaire doit être choisi en tenant compte à la fois de son pouvoir solvant et de sa vitesse d'évaporation.

VENTILATION

La ventilation est essentielle à la fois pour la sécurité du personnel et pour les performances du revêtement.
La circulation d'air élimine les vapeurs de xylène et de n-butanol de la surface du revêtement et évite une saturation locale.
Une ventilation insuffisante peut allonger le temps de séchage et augmenter l'exposition par inhalation.
Un débit d'air excessif peut provoquer une pulvérisation sèche ou réduire le nivellement.
La ventilation doit donc être contrôlée plutôt que simplement maximisée.
Les espaces confinés exigent une gestion spécifique des vapeurs de solvants et des procédures de sécurité atmosphérique appropriées.

APPLICATION À BASSE TEMPÉRATURE

Le froid augmente la viscosité, ralentit l'évaporation des solvants et réduit la vitesse de réaction chimique.
La structure préadduite améliore la fiabilité du durcissement à froid, sans supprimer la dépendance à la température.
Le système de revêtement complet doit être qualifié à la température minimale prévue du substrat.
L'acier ou le béton froid peut également descendre en dessous du point de rosée.
La condensation peut provoquer une perte d'adhérence, un voile et des défauts de surface même lorsque le durcisseur présente une forte résistance à l'humidité.
La température du substrat et sa marge par rapport au point de rosée doivent donc être surveillées lors de l'application sur chantier.

APPLICATION À FORTE HUMIDITÉ

ARADUR 423 XW 60 convient à un durcissement sans caractère collant jusqu'à environ 80 % d'humidité relative atmosphérique.
Cela le rend particulièrement utile dans les environnements marins, de construction et de maintenance.
Cette capacité concerne les conditions atmosphériques, et non les surfaces présentant une condensation visible ou de l'eau stagnante.
Le substrat doit demeurer suffisamment sec selon les spécifications du revêtement et nettement au-dessus du point de rosée.
La ventilation doit continuer à évacuer les vapeurs de solvants et l'humidité de la zone de travail.
Dans les conditions durablement supérieures à 80 %, un système de durcissement spécialement conçu pour les humidités plus élevées peut être préférable.

PRÉPARATION DES SURFACES

La préparation des surfaces est essentielle à l'adhérence et à la protection anticorrosion.
L'acier doit être exempt d'huile, de graisse, de sels solubles, de rouille et de calamine non adhérente.
Le décapage par projection d'abrasif est généralement privilégié pour les utilisations exigeantes, car il assure à la fois la propreté et un profil de surface approprié.
Les substrats minéraux doivent être sains et exempts de laitance fragile, de poussières, de produits de cure et de contaminants.
L'acier marin contaminé par des sels doit être lavé puis contrôlé avant application.
Aucune chimie de durcisseur ne peut compenser entièrement un substrat contaminé ou mécaniquement fragile.

ROUILLE INSTANTANÉE ET CORROSION PRÉCOCE

Les revêtements solvantés sont généralement moins sujets à la formation de rouille instantanée causée par l'eau que les primaires en phase aqueuse.
Une corrosion précoce peut néanmoins apparaître si une condensation se forme ou si des sels solubles restent sur l'acier.
Les zones trop minces, les microtrous et les défauts de continuité du revêtement peuvent exposer le substrat avant la formation d'une barrière protectrice suffisante.
Le contrôle de l'environnement et la préparation des surfaces demeurent donc indispensables.
Les pigments anticorrosion peuvent apporter une protection complémentaire, mais ne doivent pas remplacer une préparation correcte des surfaces.

PIGMENTS ANTICORROSION

ARADUR 423 XW 60 peut être formulé avec des pigments inhibiteurs de corrosion et des charges barrières compatibles.
Le phosphate de zinc et les pigments apparentés peuvent assurer une inhibition au niveau des défauts du revêtement.
Les charges lamellaires, telles que le mica ou l'oxyde de fer micacé, peuvent allonger le trajet de diffusion de l'eau et de l'oxygène.
Le zinc métallique peut assurer une protection sacrificielle dans des primaires riches en zinc correctement conçus.
La teneur en pigments doit être optimisée afin d'obtenir la protection voulue sans rendre le film liant excessivement poreux.

PRIMAIRES RICHES EN ZINC

Les primaires riches en zinc exigent une forte teneur en zinc métallique et un contact électrique suffisant entre les particules de zinc.
Le liant époxy doit maintenir le pigment en place sans isoler excessivement les particules.
ARADUR 423 XW 60 peut être utilisé dans les technologies de primaires au zinc compatibles, après validation de la stabilité au stockage et du dégagement gazeux.
La viscosité relativement faible du durcisseur peut faciliter son incorporation dans des systèmes fortement pigmentés.
Le contrôle rhéologique est important, car les particules denses de zinc se déposent rapidement si la formulation manque de structure.
Les essais de corrosion doivent confirmer la protection sacrificielle et l'adhérence.

DISPERSION DES PIGMENTS

Une dispersion homogène des pigments est indispensable pour obtenir une couleur, une rhéologie et une performance protectrice régulières.
Le broyage des pigments à fort cisaillement est généralement réalisé avant l'ajout final du durcisseur afin d'éviter un traitement prolongé du système entièrement réactif.
Les surfaces pigmentaires peuvent adsorber la résine ou les amines et modifier la viscosité après la dilution finale.
La formulation complète doit donc être vérifiée après ajout d'ARADUR 423 XW 60.
La floculation peut réduire l'effet barrière et modifier le comportement de sédimentation.
Le choix du dispersant doit assurer la compatibilité avec la résine et le durcisseur à base d'adduit de polyamidoamine.

CHARGES

Les charges minérales peuvent servir à contrôler le coût, la viscosité, la dureté et la perméabilité.
La barytine, le talc, le carbonate de calcium, la silice et le mica sont des familles courantes de charges dans les revêtements protecteurs.
Les charges lamellaires améliorent les performances barrières en imposant à l'humidité et à l'oxygène un trajet de diffusion plus tortueux.
Une charge minérale élevée peut augmenter la viscosité et réduire la continuité du liant.
L'humidité et les sels solubles apportés par les charges doivent être maîtrisés, car ils peuvent influencer la corrosion et le durcissement.
Le choix des charges doit correspondre à l'épaisseur de film prévue et au mode d'application.

CONTRÔLE RHÉOLOGIQUE

Les primaires protecteurs nécessitent une structure suffisante à faible cisaillement pour empêcher la sédimentation des pigments et les coulures.
Sous le cisaillement d'application, le revêtement doit devenir assez fluide pour être appliqué au pistolet, à la brosse ou au rouleau.
La silice pyrogénée, les organoargiles et les modificateurs rhéologiques polymériques peuvent être employés lorsqu'ils sont compatibles avec le système de solvants.
La faible viscosité d'ARADUR 423 XW 60 donne au formulateur une marge de manœuvre utile pour régler la rhéologie au moyen des pigments et des additifs.
Une thixotropie excessive peut réduire l'avantage d'étalement du produit et entraîner un nivellement insuffisant.
La rhéologie doit être vérifiée pendant toute la durée pratique d'utilisation, car l'avancement de la réaction peut modifier la viscosité.

ÉTALEMENT ET NIVELLEMENT

L'étalement et le nivellement influencent à la fois l'aspect et l'uniformité de la protection.
ARADUR 423 XW 60 est spécifiquement associé à un étalement amélioré.
La faible viscosité du durcisseur et l'équilibre des solvants aident le revêtement mélangé à se niveler après application.
Un bon nivellement réduit les zones localement trop minces et améliore la continuité de la barrière protectrice.
Une évaporation trop rapide des solvants peut figer les marques d'application dans le film.
Une évaporation trop lente peut retarder le développement de la dureté.
L'équilibre des solvants, la température d'application et l'épaisseur du film doivent donc être optimisés ensemble.

ADHÉRENCE

Les agents de durcissement à base de polyamidoamines sont appréciés pour leur forte adhérence aux substrats correctement préparés.
La structure préadduite préserve cet avantage tout en améliorant le durcissement en surface.
Une proportion plus élevée de durcisseur dans la plage d'ajustement validée tend à accroître l'adhérence.
L'adhérence sur le métal dépend fortement de l'élimination de l'huile, des sels et des produits de corrosion.
L'adhérence sur le béton dépend de la résistance du substrat et de l'élimination de la laitance.
Les essais d'adhérence après durcissement et exposition environnementale sont plus significatifs que le seul aspect initial du film sec.

SOUPLESSE

Une proportion plus élevée de durcisseur dans la plage validée tend à augmenter la souplesse.
Les revêtements souples peuvent supporter les chocs, les vibrations et les mouvements du substrat plus efficacement que les films extrêmement rigides.
Les structures moléculaires des polyamidoamines contiennent des segments souples qui peuvent réduire la fragilité par rapport à certains durcisseurs amines de faible masse moléculaire.
Un excès de durcisseur peut réduire la résistance chimique ou la dureté ; le rapport optimal dépend donc des exigences en service.
Les essais de pliage sur mandrin, de résistance aux chocs ou d'autres essais mécaniques permettent de quantifier les performances.

RÉSISTANCE CHIMIQUE

La diminution de la proportion de durcisseur dans la plage de formulation validée tend à améliorer la résistance chimique.
Ce changement oriente la composition du réseau durci vers une teneur plus élevée en époxy.
La résistance chimique finale dépend de la résine époxy, de l'état de durcissement, de l'épaisseur du film, de l'élimination des solvants et des conditions d'exposition.
Un revêtement résistant aux éclaboussures intermittentes peut ne pas convenir à une immersion continue.
Les essais doivent employer la concentration du produit chimique et la température réellement attendues en service.
Le durcissement complet doit être atteint avant le début d'essais de résistance significatifs.

RÉSISTANCE À L'EAU

Les revêtements époxy correctement durcis peuvent offrir une forte résistance à l'eau.
Les solvants résiduels et un durcissement incomplet peuvent réduire la résistance initiale à l'eau.
Les systèmes à adduit de polyamidoamine peuvent conserver une bonne adhérence en milieu humide si la formulation et le durcissement sont adaptés.
L'immersion continue doit faire l'objet d'une qualification distincte de celle de l'humidité atmosphérique.
Il faut également vérifier l'absence de cloquage et de perte d'adhérence après une exposition humide.

APTITUDE AU RECOUVREMENT

Les systèmes protecteurs nécessitent généralement plusieurs couches.
La couche suivante doit, si possible, être appliquée dans un intervalle de recouvrement validé.
La liaison chimique est plus forte tant que l'époxy sous-jacent conserve une certaine fonctionnalité réactive.
Après un durcissement complet, une abrasion peut être nécessaire pour créer un profil mécanique.
Le voile d'amine, la poussière, les sels et les autres contaminants doivent être éliminés avant le recouvrement.
Les solvants résiduels contenus dans les films sous-jacents épais doivent également pouvoir s'échapper avant l'application d'une nouvelle couche.

VOILE D'AMINE

Un voile d'amine peut se former lorsque les agents de durcissement aminés réagissent avec l'humidité atmosphérique et le dioxyde de carbone.
La chimie préadduite d'ARADUR 423 XW 60 améliore la résistance à l'humidité et réduit le caractère collant de surface, mais le mécanisme fondamental de formation de ce voile peut toujours se produire dans des conditions sévères.
Le voile d'amine peut nuire à la brillance et à l'adhérence entre couches.
Tout dépôt de surface visible ou suspecté doit être nettoyé avant le recouvrement.
Le contrôle de l'environnement reste important même avec un agent de durcissement résistant à l'humidité.

RÉSISTANCE AUX INTEMPÉRIES

Les revêtements époxy assurent une forte adhérence, de bonnes propriétés barrières et une bonne résistance chimique, mais peuvent fariner et perdre leur brillance sous une exposition prolongée aux ultraviolets.
ARADUR 423 XW 60 est principalement un durcisseur pour primaires protecteurs et usages industriels, plutôt qu'un système de finition décorative extérieure à long terme.
Lorsque la conservation de la couleur et de la brillance est exigeante, un primaire époxy ou une couche intermédiaire est généralement protégé par une finition polyuréthane, acrylique ou polysiloxane.
La résistance aux intempéries doit être évaluée sur l'ensemble du système de revêtement.
Les revêtements marins et de construction doivent donc être conçus pour assurer à la fois la protection anticorrosion et la résistance à l'exposition solaire.

CONTRÔLE QUALITÉ

Les paramètres importants de contrôle qualité comprennent l'aspect, la couleur Gardner, la teneur en matières solides, la viscosité, l'indice d'amine et la masse volumique.
La teneur en solides confirme la concentration en durcisseur actif et la proportion de solvant.
La viscosité renseigne sur la régularité de mise en œuvre et peut révéler une perte de solvant.
L'indice d'amine constitue une mesure chimique de la fonctionnalité de l'agent de durcissement.
La masse volumique fournit une vérification physique secondaire utile.
Les essais fonctionnels du revêtement peuvent confirmer l'absence de caractère collant après durcissement et les performances en atmosphère humide lorsque ces propriétés sont déterminantes.

IMPORTANCE DE LA TENEUR EN MATIÈRES SOLIDES

La teneur en matières solides détermine la quantité de durcisseur réactif apportée par chaque kilogramme de produit commercial.
À une teneur en solides plus faible, la même masse de produit humide apporte davantage de solvant et moins de matière active de durcissement.
À une teneur en solides plus élevée, la concentration réactive et la viscosité augmentent.
Ces changements influencent la stœchiométrie, les COV, le séchage et les propriétés finales du film.
La plage spécifiée de 59-61 % doit donc être respectée de manière constante.
Les calculs du rapport de mélange doivent utiliser le produit commercial tel que fourni, sauf si un calcul validé sur matières solides sèches est réalisé.

IMPORTANCE DE L'AHEW

L'AHEW relie directement la masse du durcisseur à la quantité d'hydrogène aminé réactif.
ARADUR 423 XW 60 présente un AHEW approximatif de 520 g/eq dans sa forme commerciale.
Utiliser l'AHEW d'une autre qualité de polyamidoamine provoquerait une erreur stœchiométrique.
L'EEW de la résine doit également être connu pour le calcul théorique.
Les rapports de mélange publiés pour la résine concernée constituent le meilleur point de départ pratique lorsqu'ils sont disponibles.
Tout écart volontaire doit être étayé par des essais de performance du revêtement.

IMPORTANCE DE LA VISCOSITÉ

La plage de viscosité d'environ 800-1,400 mPa·s est essentielle à la facilité de manipulation du produit.
La faible viscosité facilite le pompage, le dosage et le mélange.
Une viscosité anormalement élevée peut indiquer une température trop basse ou une perte de solvant.
Une viscosité anormalement faible peut indiquer une dilution ou une contamination.
La viscosité doit donc être examinée conjointement avec les matières solides et la masse volumique.
L'échantillon doit être conditionné à la température d'essai définie avant la comparaison.

FICHE TECHNIQUE, FDS ET CERTIFICAT D'ANALYSE

La fiche technique actuelle (TDS) doit servir de référence pour les propriétés du produit, la compatibilité avec les résines, les recommandations de rapports de mélange, les conditions de stockage et les recommandations d'application.
La fiche de données de sécurité (FDS/SDS) régit la déclaration officielle des composants, l'inflammabilité, les mesures de protection professionnelle, les premiers secours, le transport et l'élimination.
Le certificat d'analyse (COA) fournit les valeurs contrôlées propres au lot lorsqu'il est disponible.
Les anciens documents de sélection peuvent apporter des données comparatives utiles pour la formulation, mais les documents actuels du produit doivent faire autorité pour les décisions réglementaires et les spécifications.

SÉCURITÉ ET MANIPULATION

ARADUR 423 XW 60 est un durcisseur contenant des amines réactives dissoutes dans un solvant organique inflammable et doit être manipulé conformément à la FDS actuelle.
Il faut porter des gants résistants aux produits chimiques, une protection oculaire et des vêtements de protection adaptés.
Une bonne ventilation est indispensable, car les vapeurs de xylène et de n-butanol peuvent s'accumuler dans les espaces fermés.
Les sources d'inflammation doivent être maîtrisées, car le produit présente un point d'éclair relativement bas.
L'application par pulvérisation augmente l'exposition par inhalation aux vapeurs de solvants comme aux aérosols de revêtement.
Les procédures d'hygiène industrielle doivent couvrir le mélange, le transfert, la pulvérisation et le nettoyage.

CONTACT AVEC LA PEAU

Le contact direct avec la peau doit être évité.
Les composants amines réactifs peuvent irriter la peau et favoriser une sensibilisation.
Les solvants organiques peuvent éliminer les huiles naturelles de la peau et accentuer l'irritation.
La peau contaminée doit être lavée rapidement conformément à la FDS actuelle.
Il ne faut pas utiliser de solvants pour nettoyer la peau.
Les vêtements contaminés doivent être retirés puis nettoyés ou éliminés de façon appropriée.

CONTACT AVEC LES YEUX

Une protection oculaire est indispensable pendant le versement, le pompage, le mélange et la pulvérisation.
En cas de projection dans les yeux, un rinçage immédiat et prolongé à l'eau propre doit être entrepris.
Une assistance médicale doit être obtenue conformément aux recommandations de la FDS.
Un équipement de rinçage oculaire d'urgence doit être disponible dans les zones de manipulation habituelles.
Les lentilles de contact ne doivent jamais retarder le rinçage immédiat.

INHALATION

Le xylène et le n-butanol présentent un risque d'exposition aux vapeurs dans les zones mal ventilées.
La pulvérisation produit également des aérosols.
La ventilation générale et l'aspiration locale doivent être conçues pour maintenir l'exposition dans les limites professionnelles applicables.
La protection respiratoire doit être choisie en fonction de l'évaluation des risques sur le lieu de travail et de la FDS actuelle.
L'application de revêtements en espace confiné exige un contrôle particulièrement rigoureux de l'atmosphère.

INGESTION

ARADUR 423 XW 60 est un produit industriel qui ne doit pas être ingéré.
Les aliments et boissons doivent être exclus des zones de formulation et d'application.
En cas d'ingestion accidentelle, les instructions de la FDS actuelle et les conseils médicaux doivent être suivis.
Le matériau contenant des solvants organiques volatils, des gestes de premiers secours inappropriés peuvent accroître le risque d'aspiration.

GESTION DES DÉVERSEMENTS

Un déversement peut se répandre rapidement, car le produit est un liquide solvanté de viscosité relativement faible.
Les sources d'inflammation doivent être éliminées lorsqu'il est possible de le faire sans danger.
La zone doit être ventilée.
Le personnel doit utiliser les équipements de protection individuelle appropriés indiqués dans la FDS actuelle.
Un absorbant compatible peut être utilisé pour les petits déversements, tandis que les rejets plus importants peuvent nécessiter un pompage et une intervention spécialisée.
Tout rejet dans les canalisations, le sol et les eaux de surface doit être empêché.

LUTTE CONTRE L'INCENDIE

Le point d'éclair d'environ 28°C impose des précautions strictes contre les incendies.
Les vapeurs de xylène/n-butanol peuvent former des mélanges inflammables avec l'air.
La combustion et la décomposition thermique peuvent produire des oxydes de carbone, des oxydes d'azote et d'autres fumées dangereuses.
Les pompiers peuvent avoir besoin d'un appareil respiratoire autonome et d'un équipement de protection résistant aux produits chimiques.
Les moyens d'extinction et les interventions d'urgence doivent respecter la FDS actuelle et le plan incendie du site.

STOCKAGE

ARADUR 423 XW 60 doit être stocké au sec, de préférence dans son récipient d'origine fermé hermétiquement, à environ 2-40°C.
Le produit doit être protégé de la lumière directe du soleil.
Les récipients doivent rester hermétiquement fermés pour limiter la perte de solvant et la contamination.
Les zones de stockage doivent être adaptées aux liquides inflammables et permettre le contrôle des sources d'inflammation.
Le matériau doit être amené à une température de transformation appropriée avant le dosage.
La date de péremption figurant sur l'emballage d'origine et la documentation technique actuelle doivent déterminer les décisions relatives à la durée de conservation.

CONSIDÉRATIONS RÉGLEMENTAIRES

ARADUR 423 XW 60 est un mélange industriel exclusif contenant des adduits de polyamidoamine réactifs et des solvants organiques volatils.
Les exigences relatives aux COV, aux liquides inflammables, au transport et à l'exposition des travailleurs varient selon la juridiction.
L'utilisation générale dans des revêtements anticorrosion, marins ou de construction ne constitue pas une autorisation pour le contact alimentaire, l'eau potable, les dispositifs médicaux ou d'autres usages réglementés spécifiques.
Les statuts actuels d'inventaire chimique et les déclarations réglementaires doivent, si nécessaire, être obtenus dans la documentation actuelle du produit.
La conformité du revêtement fini doit être évaluée sur la formulation complète et non sur le durcisseur seul.

CONSIDÉRATIONS ENVIRONNEMENTALES

Le mélange de solvants xylène/n-butanol contribue aux émissions de composés organiques volatils pendant l'application et le séchage du revêtement.
Le durcisseur non polymérisé et l'époxy mélangé ne doivent pas être rejetés directement dans le sol, les canalisations ou les eaux de surface.
Les solvants de nettoyage, les absorbants contaminés et les restes de revêtement mélangé doivent être gérés conformément aux règles applicables en matière de déchets.
Les technologies de résines à forte teneur en solides et une teneur optimisée en solvants peuvent réduire les COV totaux, mais toute reformulation doit préserver la compatibilité et la formation du film.
L'époxy entièrement durci présente une mobilité et une réactivité très différentes de celles des composants non durcis, mais les obligations d'élimination restent propres à chaque juridiction.

PROBLÈMES COURANTS DE FORMULATION

Caractère collant persistant en surface
Une température basse, une humidité excessive, un rapport de mélange incorrect ou une mauvaise évaporation des solvants peuvent retarder le durcissement en surface. Vérifier les conditions environnementales et rester dans la plage de formulation validée.

Blanchiment ou voile
L'humidité, la condensation ou des composants de formulation incompatibles peuvent créer un voile en surface. Maintenir le substrat suffisamment au-dessus du point de rosée et dans la limite d'humidité prévue.

Mauvais étalement
Une viscosité excessive, une évaporation rapide des solvants ou un excès d'agent thixotrope peuvent réduire le nivellement. Rééquilibrer les solvants et la rhéologie dans les limites de formulation validées.

Coulures
Un excès de solvant ou une structure insuffisante à faible cisaillement peut provoquer des coulures sur les surfaces verticales. Ajuster la rhéologie et l'épaisseur du film humide.

Durée pratique d'utilisation courte
Des matériaux chauds, une taille de lot importante ou une résine très réactive peuvent accélérer le durcissement. Standardiser la température des composants et la taille des lots.

Durcissement lent
Le froid, une stœchiométrie incorrecte ou un excès de solvant peuvent retarder le durcissement. Vérifier le rapport, la température et les conditions du film.

Mauvaise adhérence
L'huile, les sels, la rouille, une laitance de béton fragile ou la condensation peuvent empêcher l'adhérence. Corriger la préparation des surfaces avant de modifier la chimie.

Faible résistance à la corrosion
Une épaisseur insuffisante, des microtrous, une mauvaise préparation de l'acier ou un ensemble de pigments anticorrosion peu efficace peuvent réduire la protection. Évaluer le système complet.

Performances insuffisantes du primaire au zinc
Une teneur incorrecte en zinc, une mauvaise connexion entre particules, un excès de liant ou une préparation insuffisante du substrat peuvent réduire la protection sacrificielle. Valider la concentration en zinc et la continuité électrique.

Film trop mou
Des solvants résiduels, un excès de durcisseur ou un durcissement incomplet peuvent laisser le revêtement mou. Permettre une évaporation suffisante des solvants et confirmer la stœchiométrie.

Faible résistance chimique
Un excès de durcisseur ou un durcissement incomplet peuvent réduire la résistance. Envisager la limite inférieure validée de la proportion de durcisseur et confirmer le durcissement complet.

Fragilité
Une quantité insuffisante de durcisseur ou une résine très rigide peuvent produire un film fragile. Ajuster le rapport dans la plage validée et évaluer la souplesse.

Cloquage
Des solvants piégés, une contamination par l'humidité ou les effets osmotiques de sels solubles peuvent former des cloques. Améliorer le séchage, la préparation des surfaces et la conception du film.

Défaut d'adhérence entre couches
Un durcissement excessif, un voile d'amine ou une contamination superficielle peuvent perturber l'adhérence de la couche suivante. Respecter l'intervalle de recouvrement et préparer la surface si nécessaire.

Bullage dû aux solvants
Une fermeture rapide de la surface peut piéger des solvants volatils et former des microtrous ou des cratères. Contrôler l'épaisseur du film, l'évaporation des solvants et la température de séchage.

QUESTIONS FRÉQUEMMENT POSÉES

Qu'est-ce qu'ARADUR 423 XW 60 ?
ARADUR 423 XW 60 est un agent de durcissement époxy à base d'adduit de polyamidoamine solvanté, fourni dans un mélange xylène/n-butanol.

Quel est le mélange de solvants ?
La qualité commerciale est décrite comme un adduit de polyamidoamine dans du xylène/n-butanol selon un rapport approximatif de 4:1.

Quelle est la teneur en matières solides ?
Environ 59-61 %.

Quelle est la viscosité ?
Environ 800-1,400 mPa·s à 25°C.

Quel est l'indice d'amine ?
Environ 122-138 mg KOH/g.

Quelle est la masse équivalente en hydrogène actif ?
Environ 520 g/eq dans sa forme commerciale.

Quelle est la masse volumique ?
Environ 0.94 g/cm³ à 20°C.

Quelle est la couleur Gardner ?
Environ ≤10.

Quel est le point d'éclair ?
Environ 28°C par essai en vase clos.

Quel niveau d'humidité est toléré ?
Les recommandations techniques indiquent un durcissement sans caractère collant jusqu'à environ 80 % d'humidité relative atmosphérique.

Quels sont les principaux avantages du produit ?
Une meilleure résistance à l'humidité, un meilleur étalement, un caractère collant réduit en surface et un durcissement fiable sans caractère collant par temps froid et humide.

Quel est le rapport de référence avec ARALDITE GZ 7071 X 75 ?
Environ 100 parties en masse de résine pour 82 parties d'ARADUR 423 XW 60.

Peut-on ajuster le rapport de mélange ?
Oui. Le système de référence permet des écarts d'environ ±15 % selon les propriétés de film recherchées.

Que se passe-t-il si l'on utilise davantage de durcisseur ?
Dans la plage d'ajustement validée, une proportion plus élevée de durcisseur améliore généralement la souplesse et l'adhérence.

Que se passe-t-il si l'on utilise moins de durcisseur ?
Dans la plage d'ajustement validée, une proportion plus faible de durcisseur améliore généralement la résistance chimique.

Quel est le rapport typique indiqué par le sélecteur ?
Les documents comparatifs de sélection indiquent environ 110 parties d'ARADUR 423 XW 60 pour 100 parties de la résine de référence employée dans ce sélecteur.

Quelles résines époxy conviennent ?
Les résines époxy liquides et, de préférence, les résines époxy solides ou leurs solutions peuvent être utilisées si la compatibilité et la stœchiométrie sont adaptées.

Quelles sont les principales applications ?
Revêtements anticorrosion, revêtements à durcissement à froid, finitions marines, revêtements pour la construction navale, revêtements de construction et systèmes de maintenance industrielle.

ARADUR 423 XW 60 peut-il être utilisé sur l'acier ?
Oui. L'acier est l'un des substrats principaux.

Peut-il être utilisé sur des substrats minéraux ?
Oui. Des systèmes époxy solvantés compatibles peuvent être formulés pour les substrats minéraux.

Comment ARADUR 423 XW 60 se compare-t-il à ARADUR 422 XW 70 ?
ARADUR 423 XW 60 présente une teneur en solides et une viscosité plus faibles, un AHEW plus élevé et une meilleure tolérance à l'humidité.

Comment ARADUR 423 XW 60 se compare-t-il à ARADUR 424 XW 50 ?
ARADUR 423 XW 60 est plus concentré et généralement plus réactif, tandis qu'ARADUR 424 XW 50 offre une tolérance à l'humidité encore plus élevée.

ARADUR 423 XW 60 est-il inflammable ?
Oui. Le mélange xylène/n-butanol confère au produit commercial un point d'éclair relativement bas ; les précautions applicables aux liquides inflammables sont donc indispensables.

ARADUR 423 XW 60 possède-t-il un numéro CAS unique ?
Non. Cette qualité commerciale complète est un mélange formulé auquel aucun numéro CAS unique ne doit être attribué sans confirmation dans la FDS actuelle.

Comment conserver ARADUR 423 XW 60 ?
Conserver au sec, dans son récipient d'origine hermétiquement fermé, à environ 2-40°C ; protéger du soleil direct et respecter les exigences actuelles relatives au stockage des liquides inflammables.

Quels documents vérifier avant utilisation ?
Consulter la fiche technique (TDS), la fiche de données de sécurité (SDS/FDS) et les documents de qualité propres au lot lorsqu'ils sont disponibles.

SYNTHÈSE TECHNIQUE FINALE

ARADUR 423 XW 60 est un agent de durcissement solvanté de type adduit de polyamidoamine, destiné aux revêtements époxy à durcissement à froid sur l'acier et les substrats minéraux.
Cette qualité commerciale est fournie à environ 59-61 % de matières solides dans un mélange xylène/n-butanol selon un rapport approximatif de 4:1.
Les données techniques publiées indiquent une viscosité d'environ 800-1,400 mPa·s à 25°C, un indice d'amine de 122-138 mg KOH/g, une masse équivalente en hydrogène actif d'environ 520 g/eq, une masse volumique d'environ 0.94 g/cm³ et une couleur Gardner ne dépassant pas environ 10.
Le produit associe l'adhérence et la souplesse traditionnelles des polyamidoamines à une technologie de préadduction qui améliore la résistance à l'humidité, réduit le caractère collant en surface et favorise l'étalement.

ARADUR 423 XW 60 convient à un durcissement sans caractère collant jusqu'à environ 80 % d'humidité relative atmosphérique lorsque les conditions du substrat et de l'environnement sont par ailleurs adaptées.
Cette tolérance à l'humidité est plus large que celle d'ARADUR 422 XW 70 et inférieure à celle d'ARADUR 424 XW 50, ce qui place ARADUR 423 XW 60 au milieu de cette famille pour la concentration, la réactivité et les performances par temps froid et humide.
Les revêtements anticorrosion, les revêtements à durcissement à froid, les finitions marines, les systèmes de construction navale, les revêtements de construction et la maintenance industrielle comptent parmi ses principaux domaines d'application.

Cette qualité peut être associée à des résines époxy liquides compatibles et, de préférence, à des résines époxy solides ou à leurs solutions.
ARALDITE GZ 7071 X 75 constitue un important système de résine de référence. Le rapport de mélange de référence est d'environ 100 parties en masse de résine pour 82 parties d'ARADUR 423 XW 60.
Le rapport de référence peut être ajusté d'environ ±15 % selon les propriétés recherchées. Davantage de durcisseur favorise généralement la souplesse et l'adhérence, tandis qu'une quantité plus faible favorise généralement la résistance chimique.
Les documents comparatifs de sélection indiquent également un rapport typique d'environ 110 parties de durcisseur pour 100 parties de leur résine de référence. Cette valeur différente résulte de l'utilisation d'un autre système de résine et ne doit pas être transposée à GZ 7071 X 75.

Le mélange porteur xylène/n-butanol apporte une faible viscosité et un bon pouvoir solvant, mais confère aussi au durcisseur commercial un point d'éclair relativement bas, d'environ 28°C. La ventilation et la maîtrise des sources d'inflammation sont donc essentielles.
La préparation des surfaces reste fondamentale pour les performances anticorrosion. L'acier doit être propre, exempt de sels et présenter un profil adapté, tandis que les substrats minéraux doivent être sains et exempts de laitance fragile et de contaminants.

Des pigments anticorrosion, des technologies riches en zinc et des charges barrières peuvent être incorporés si leur compatibilité et leur stabilité au stockage ont été validées.
Le contrôle qualité doit porter sur la teneur en matières solides, la viscosité, l'indice d'amine, la masse volumique, la couleur, l'aspect et le comportement fonctionnel de durcissement.
ARADUR 423 XW 60 est un mélange commercial exclusif auquel il ne faut attribuer ni formule moléculaire unique inventée, ni masse moléculaire fixe, ni numéro CAS ou CE unique. La FDS actuelle propre au produit doit faire autorité pour l'identité officielle et la classification des dangers.
Pour obtenir les caractéristiques techniques d'ARADUR 423 XW 60, des conseils d'application, les documents TDS, SDS et COA et des informations de formulation, contacter Ataman Chemicals en précisant la résine époxy, le substrat, le système pigmentaire, les conditions d'application et les performances protectrices requises.

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E-mail : info@atamankimya.com