ARADUR 424 XW 50

ARADUR 424 XW 50 est un agent de durcissement époxy à base d'adduit de polyamidoamine en solution dans des solvants, développé pour les revêtements protecteurs à durcissement à froid, les primaires anticorrosion et les primaires au zinc nécessitant une très forte tolérance à l'humidité, un faible caractère collant en surface, une bonne résistance au voile d'amine et un meilleur étalement. Ce grade commercial contient environ 49 à 51 % d'extrait sec dans un mélange de xylène et de n-butanol d'un rapport approximatif de 4:1. Il associe l'adhérence et la souplesse propres aux polyamidoamines à une fiabilité accrue du durcissement grâce à une modification contrôlée par préadduction. ARADUR 424 XW 50 convient particulièrement aux revêtements époxy solvantés pour l'acier et les supports minéraux dans la construction navale, le bâtiment et la maintenance industrielle. Les informations techniques actuelles indiquent une utilisation jusqu'à environ 95 % d'humidité relative atmosphérique, tandis que d'anciens documents de sélection mentionnaient un durcissement sans poisse jusqu'à environ 100 % d'humidité relative.

IDENTITÉ DU PRODUIT

Nom du produit : ARADUR 424 XW 50
Type de produit : Agent de durcissement / durcisseur pour résines époxy
Famille chimique : Polyamides / polyamidoamines
Chimie spécifique : Adduit de polyamidoamine
Solvants porteurs : Xylène et n-butanol
Rapport approximatif du mélange de solvants : Xylène/n-butanol 4:1
État physique : Liquide
Aspect : Liquide limpide, jaune à brun
Description de la couleur dans la FDS : Jaune foncé
Couleur : Gardner ≤10
Odeur : Xylène / n-butanol / amine
Extrait sec : Environ 49 à 51 %
Viscosité à 25 °C : Environ 600 à 2 400 mPa·s
Indice d'amine : Environ 80 à 110 mg KOH/g
Masse équivalente en hydrogène actif : Environ 785 g/éq
Masse volumique à 20°C : Environ 0.94 g/cm³
Point d'éclair : Environ 26 °C selon l'essai Pensky-Martens en vase clos
Temps de gélification dans l'essai comparatif de sélection : Supérieur à environ 1 000 minutes dans le système de comparaison à base d'époxy solide et de solvant de référence
Rapport de mélange typique du tableau de sélection : Environ 165 g de durcisseur pour 100 g du système de résine de référence
Rapport de mélange de référence avec ARALDITE GZ 7071 X 75 : Environ 100:122 parties en poids de résine et de durcisseur
Ajustement du rapport de mélange dans le système de référence : Jusqu'à environ ±10 % selon les propriétés recherchées
Proportion de durcisseur plus élevée : Tend à accroître la souplesse et l'adhérence
Proportion de durcisseur plus faible : Tend à améliorer la résistance chimique
Tolérance actuelle à l'humidité relative : Jusqu'à environ 95 % d'humidité relative atmosphérique
Indication historique concernant l'humidité : Durcissement sans poisse rapporté jusqu'à environ 100 % d'humidité relative
Fonctions principales : Agent de durcissement, durcisseur et agent de réticulation
Principales utilisations finales actuelles : Revêtements solvantés, revêtements anticorrosion, primaires au zinc et revêtements à durcissement à froid
Principaux supports compatibles : Supports métalliques, minéraux et en acier
Principaux secteurs d'application : Construction navale, protection anticorrosion, construction et maintenance industrielle
Principales caractéristiques du produit : Bonne résistance au voile d'amine, résistance à l'humidité, meilleur étalement et faible poisse
Compatibilité avec les résines : Résines époxy liquides, de préférence résines époxy solides, et solutions de résines époxy
Système de résine de référence : ARALDITE GZ 7071 X 75
Position comparative dans la famille : ARADUR 424 XW 50 est le grade le plus dilué et le plus réactif de la série ARADUR 422 XW 70 / ARADUR 423 XW 60 / ARADUR 424 XW 50
Comparaison de la tolérance à l'humidité : Tolérance plus étendue que celle d'ARADUR 422 XW 70 et d'ARADUR 423 XW 60
Comparaison de l'extrait sec : Extrait sec inférieur à celui d'ARADUR 422 XW 70 et d'ARADUR 423 XW 60
Plage actuelle de température de stockage : Environ 2 à 40 °C
Conditions de stockage : Endroit sec, de préférence dans l'emballage d'origine fermé, à l'abri de la lumière directe du soleil
Remarque sur la couleur : Un reflet verdâtre peut parfois apparaître dans le durcisseur normalement jaune à brun sans nécessairement indiquer une perte d'aptitude à l'emploi
Inventaires de substances chimiques indiqués dans les informations techniques actuelles : IECSC, TSCA, TCSI et ENCS
Numéro CAS : Solution commerciale d'adduit de polyamidoamine ; aucun numéro CAS unique ne doit être attribué à l'ensemble du grade commercial sans la FDS en vigueur
Numéro CE : Mélange commercial ; aucun numéro CE unique ne doit être attribué à l'ensemble du grade commercial sans la FDS en vigueur
Formule moléculaire : Non applicable à l'ensemble du mélange commercial
Masse moléculaire : Variable / non applicable comme masse moléculaire fixe unique

ARADUR 424 XW 50 doit être considéré comme une solution commerciale formulée d'agent de durcissement à base d'adduit de polyamidoamine et non comme une substance chimique pure. La phase active de durcissement comprend un ensemble de structures polymériques contenant des fonctions amide et amine, associé au xylène et au n-butanol ; lui attribuer une formule moléculaire, une masse moléculaire ou un numéro CAS universel unique serait donc trompeur du point de vue chimique. L'identité officielle des composants, les plages de concentration, les classifications de danger, les renseignements relatifs au transport et les mesures de prévention professionnelle doivent être consultés dans la FDS actuelle propre au produit.

QU'EST-CE QU'ARADUR 424 XW 50 ?

ARADUR 424 XW 50 est un durcisseur polyamidoamine préadduit conçu pour les revêtements époxy solvantés devant durcir de manière fiable par temps froid et sous une atmosphère très humide.
La fraction polyamidoamine active a subi une préréaction contrôlée avant la fourniture du durcisseur. Cette préadduction modifie la compatibilité, le durcissement de surface, l'apparition de poisse et la réaction à l'humidité par rapport à une polyamidoamine classique non préadduite.
Ce grade est fourni à environ 50 % d'extrait sec dans un mélange de xylène et de n-butanol d'un rapport approximatif de 4:1. Cette forme commerciale relativement diluée présente une viscosité de manipulation plutôt faible tout en conservant l'adhérence et la souplesse caractéristiques des polyamidoamines.

ARADUR 424 XW 50 convient tout particulièrement aux revêtements pour l'acier et les supports minéraux employés dans la construction navale, la protection anticorrosion, le bâtiment et la maintenance industrielle.
Les informations techniques actuelles fixent la limite maximale d'humidité atmosphérique recommandée à environ 95 % d'humidité relative, tandis que d'anciens documents de sélection mentionnaient un durcissement sans poisse jusqu'à environ 100 %. La valeur actuelle de 95 % doit être privilégiée pour les décisions de formulation et d'application, sauf indication différente dans une documentation produit actuelle propre à une région.

CHIMIE DES ADDUITS DE POLYAMIDOAMINE

Les polyamidoamines comportent à la fois des groupes amide et des fonctions amine réactives. Leurs structures moléculaires sont associées à une forte adhérence, une bonne souplesse, une grande ténacité et un bon mouillage de nombreux supports industriels.
Un adduit de polyamidoamine résulte de la réaction partielle du matériau de départ à fonctions amine avec des fonctions époxy avant la fourniture du durcisseur destiné à son utilisation finale.

Cette préréaction contrôlée augmente la taille moléculaire et modifie la répartition et l'accessibilité des groupes amine libres.
La structure préadduite peut améliorer la compatibilité avec la résine époxy, réduire la poisse en surface et favoriser le durcissement par temps froid et humide.
ARADUR 424 XW 50 associe ainsi les propriétés classiques des polyamidoamines à une résistance accrue à l'humidité atmosphérique et à un durcissement de surface maîtrisé.
Le produit reste un mélange polymérique commercial complexe plutôt qu'une molécule unique ; les données de performance sont donc plus pertinentes que l'attribution d'une formule structurale simplifiée.

MÉCANISME DE DURCISSEMENT DES RÉSINES ÉPOXY

Les résines époxy contiennent des cycles oxirane réactifs. Les hydrogènes des amines primaires et secondaires d'ARADUR 424 XW 50 attaquent et ouvrent ces cycles, formant des liaisons carbone-azote et des groupes hydroxyle.
La résine époxy et le durcisseur contenant tous deux plusieurs sites réactifs, la répétition des réactions produit un réseau thermodurcissable tridimensionnel réticulé.
La masse moléculaire et la viscosité du mélange de revêtement augmentent progressivement jusqu'à la gélification, puis le durcissement se poursuit à l'état solide.
Le mélange de solvants xylène/n-butanol ne fait pas partie du réseau thermodurcissable principal. Ces solvants doivent s'évaporer pendant la formation du film.
La dureté finale, l'adhérence, la résistance à l'eau, la résistance chimique et la protection contre la corrosion continuent de se développer après que le revêtement est devenu non poisseux.
La température, l'humidité, l'évaporation des solvants, l'épaisseur du film, la chimie de la résine, la charge pigmentaire et l'état du support influencent tous la qualité du durcissement.

TECHNOLOGIE DE PRÉADDUCTION

La technologie de préadduction est la principale raison pour laquelle ARADUR 424 XW 50 se comporte différemment d'une polyamidoamine conventionnelle non préadduite.
Un système polyamidoamine traditionnel peut bénéficier d'une préréaction avec une partie de la résine époxy avant application afin d'améliorer la compatibilité et le durcissement de surface.
ARADUR 424 XW 50 présente déjà un degré de préréaction standardisé ; les performances recherchées sont donc intégrées au durcisseur commercial.
Cette caractéristique peut réduire le temps de traitement, puisqu'aucune étape distincte de préréaction n'est nécessaire.
La structure d'adduit contrôlée favorise également un meilleur étalement, une moindre poisse, une bonne résistance au voile d'amine et une tolérance exceptionnelle à l'humidité.
L'approche par préadduction présente un intérêt particulier dans la construction navale et les travaux de maintenance, où les conditions ambiantes varient davantage que dans un laboratoire contrôlé.

TENEUR EN MATIÈRES SOLIDES

ARADUR 424 XW 50 contient environ 49 à 51 % d'extrait sec.
La fraction restante est principalement constituée du mélange de solvants xylène/n-butanol.
Avec environ 50 % d'extrait sec, ARADUR 424 XW 50 est plus dilué qu'ARADUR 422 XW 70 et ARADUR 423 XW 60.
Une concentration plus faible réduit la viscosité de manipulation et peut faciliter l'incorporation dans les formulations fortement pigmentées.
En contrepartie, une quantité supérieure de durcisseur liquide est nécessaire pour apporter la même quantité de fonctions amine réactives, et davantage de solvant doit s'évaporer pendant la formation du film.
L'extrait sec doit donc être rigoureusement contrôlé, car la concentration influence directement la stœchiométrie, les émissions de COV, le séchage et les propriétés du film.

SYSTÈME DE SOLVANTS XYLÈNE ET N-BUTANOL

ARADUR 424 XW 50 est fourni dans un mélange xylène/n-butanol au rapport approximatif de 4:1.
Le xylène offre un fort pouvoir solvant pour les structures hydrophobes de résine et de durcisseur et contribue à réduire la viscosité.
Le n-butanol apporte une polarité supplémentaire et favorise la compatibilité entre la phase d'adduit de polyamidoamine et les solutions de résines époxy.
Le mélange de solvants influe sur la viscosité, l'étalement, le mouillage, la vitesse d'évaporation et la formation finale du film.
Comme ce grade ne contient qu'environ 50 % d'extrait sec, la gestion des solvants est particulièrement importante dans les revêtements épais ou les locaux mal ventilés.
Modifier le rapport xylène/n-butanol peut modifier l'évaporation et le pouvoir solvant ; une telle modification ne doit pas être entreprise sans précaution.
Les solvants supplémentaires de formulation doivent être choisis en fonction à la fois de leur pouvoir solvant et de leur profil d'évaporation.

VISCOSITÉ

La viscosité d'ARADUR 424 XW 50 est d'environ 600 à 2 400 mPa·s à 25 °C.
Cette viscosité est relativement faible pour un durcisseur polymérique à base d'adduit de polyamidoamine.
La faible viscosité facilite le pompage, le dosage, le mélange et l'incorporation dans les primaires fortement pigmentés.
La température reste déterminante. Le produit froid s'épaissit, tandis qu'un produit plus chaud devient plus fluide.
La viscosité de contrôle qualité doit donc être mesurée à la température spécifiée.
Une hausse permanente et inattendue de viscosité peut signaler une perte de solvant, une contamination ou un vieillissement, tandis qu'une viscosité anormalement basse peut indiquer une dilution.

INDICE D'AMINE

La valeur d'amine publiée pour ARADUR 424 XW 50 est d'environ 80 à 110 mg KOH/g.
L'indice d'amine est une mesure par titrage de l'ensemble des fonctions amines basiques, exprimée en quantité équivalente d'hydroxyde de potassium.
L'indice d'amine plus faible que celui d'ARADUR 422 XW 70 et d'ARADUR 423 XW 60 reflète la forme commerciale plus diluée et une concentration différente en fonctions réactives.
L'indice d'amine est utile pour le contrôle qualité à réception et l'identification du produit.
Une variation importante peut indiquer une dérive de concentration ou une transformation chimique.
L'indice d'amine ne doit pas remplacer l'AHEW dans le calcul de la stœchiométrie époxy.

MASSE ÉQUIVALENTE EN HYDROGÈNE ACTIF

La masse équivalente en hydrogène actif d'ARADUR 424 XW 50 est d'environ 785 g/éq à l'état de livraison.
Cet AHEW élevé reflète la plus faible concentration en matières solides réactives et la nature polymérique du préadduit.
L'AHEW représente la masse de durcisseur commercial nécessaire pour fournir un équivalent d'hydrogène aminé réactif.
Cette valeur est essentielle aux calculs théoriques du rapport résine/durcisseur.
L'AHEW élevé explique également pourquoi le rapport typique des tableaux de sélection est d'environ 165 parties de durcisseur pour 100 parties du système de résine de référence.
Pour ARALDITE GZ 7071 X 75, les recommandations actuelles propres au produit prévoient environ 122 parties en poids d'ARADUR 424 XW 50 pour 100 parties de résine.

MASSE VOLUMIQUE

La masse volumique typique d'ARADUR 424 XW 50 est d'environ 0.94 g/cm³ à 20°C.
La masse volumique est utile aux calculs de fabrication et aux conversions entre masse et volume.
Un dosage massique reste préférable pour la maîtrise stœchiométrique, car les densités de la résine et du durcisseur diffèrent.
Les systèmes de dosage volumétrique doivent être étalonnés à partir de la densité réelle corrigée en fonction de la température.
La densité peut également servir de contrôle qualité secondaire lorsqu'elle est étudiée conjointement avec l'extrait sec, la viscosité et l'indice d'amine.

POINT D'ÉCLAIR ET INFLAMMABILITÉ

Les informations techniques actuelles indiquent un point d'éclair d'environ 26 °C selon l'essai Pensky-Martens en vase clos.
Ce point d'éclair relativement bas résulte du mélange de solvants xylène/n-butanol.
ARADUR 424 XW 50 doit donc être manipulé comme un produit industriel inflammable contenant des solvants.
Les sources d'inflammation, les étincelles, le tabac, les surfaces chaudes et les décharges électrostatiques non maîtrisées doivent être exclus des zones de manipulation.
La ventilation est indispensable, car les vapeurs de solvants peuvent s'accumuler dans des espaces fermés.
La séparation des produits stockés, la classification des équipements électriques et les interventions en cas d'incendie doivent respecter la FDS actuelle et les règles locales applicables aux liquides inflammables.

COULEUR ET ASPECT

L'aspect normal est celui d'un liquide limpide, de jaune à brun.
L'indice de couleur Gardner est d'environ ≤10.
La FDS actuelle décrit la couleur comme jaune foncé.
Une nuance légèrement verdâtre peut parfois apparaître dans le durcisseur sans signifier nécessairement une perte d'aptitude à l'emploi.
La couleur doit donc être appréciée conjointement avec la viscosité, l'extrait sec, l'indice d'amine et l'aspect, plutôt qu'isolément.
Il convient d'examiner séparément tout dépôt inattendu, toute séparation de phases ou toute turbidité importante.

RÉSISTANCE À L'HUMIDITÉ

La résistance à l'humidité est l'un des principaux avantages d'ARADUR 424 XW 50.
Les informations techniques actuelles indiquent une aptitude à l'emploi jusqu'à environ 95 % d'humidité relative atmosphérique.
Les anciens documents de sélection signalaient un durcissement sans poisse jusqu'à environ 100 % d'humidité relative.
La valeur actuelle de 95 % est la spécification la plus appropriée pour les recommandations d'application présentes.
Une humidité très élevée peut rendre les revêtements époxy à durcissement aminé conventionnels poisseux, provoquer un voile ou former des dépôts superficiels liés aux carbamates.
La structure préadduite d'ARADUR 424 XW 50 est spécialement conçue pour réduire ces problèmes.
La résistance à l'humidité ne signifie pas que l'application sur une surface présentant de la condensation ou de l'eau liquide soit automatiquement acceptable.

BONNE RÉSISTANCE AU VOILE D'AMINE

Une bonne résistance au voile d'amine figure parmi les caractéristiques actuelles du produit.
Un voile d'amine peut se former lorsque les groupes amine libres réagissent avec l'humidité atmosphérique et le dioxyde de carbone pendant le durcissement.
Le dépôt superficiel ainsi formé peut paraître gras, trouble ou cireux et gêner le recouvrement ou l'adhérence.
La préadduction réduit la quantité et l'accessibilité des fonctions amine libres très réactives à la surface du film.
Cette modification améliore la résistance au voile d'amine en milieu humide.
Le revêtement doit néanmoins être inspecté avant tout recouvrement, car des conditions ambiantes sévères peuvent mettre à l'épreuve tout système aminé durcissant à température ambiante.

DURCISSEMENT SANS POISSE

ARADUR 424 XW 50 est conçu pour obtenir une surface non poisseuse même sous une atmosphère extrêmement humide.
La faible poisse superficielle limite la captation des salissures, facilite la manutention et améliore la régularité de l'adhérence entre couches.
Les recommandations actuelles autorisent une utilisation jusqu'à environ 95 % d'humidité relative.
Les anciens tableaux de sélection indiquaient un durcissement sans poisse jusqu'à environ 100 % d'humidité relative, mais les recommandations actuelles doivent être privilégiées.
Le délai réel avant disparition de la poisse dépend toujours du type de résine, de la température, de l'évaporation des solvants, de l'épaisseur du film et de la ventilation.
Une surface non poisseuse ne doit pas être confondue avec un durcissement chimique complet.

FAIBLE POISSE

Une faible poisse est particulièrement importante dans la construction navale et les revêtements de maintenance, où les surfaces peuvent rester exposées aux poussières et aux contaminants pendant un durcissement prolongé à température ambiante.
Un film moins poisseux retient moins de débris et peut être manipulé ou recouvert de manière plus fiable.
Cet avantage réduit également le risque de marques à la surface.
La faible poisse résulte de la chimie de préadduction contrôlée et de la manière dont le film se forme pendant l'évaporation des solvants et le durcissement.
Cette propriété doit être évaluée sur l'ensemble du système résine-durcisseur, car la masse moléculaire de la résine et le mélange de solvants influencent le comportement de la surface finale.

ÉTALEMENT AMÉLIORÉ

Le meilleur étalement constitue une autre caractéristique actuelle du produit.
L'étalement permet au revêtement humide de se redistribuer et de se niveler après application.
Une bonne aptitude au nivellement réduit les traces de pinceau, la texture laissée par le rouleau et les marques de pulvérisation.
La viscosité relativement faible d'ARADUR 424 XW 50 favorise l'étalement, tandis que le mélange xylène/n-butanol maîtrise l'évaporation.
Une épaisseur de film uniforme est particulièrement importante dans les revêtements anticorrosion, car les zones minces peuvent constituer des points faibles de la barrière protectrice.
Un excès d'agent thixotrope ou l'ajout d'un solvant s'évaporant trop rapidement peuvent réduire cet avantage d'étalement.

PERFORMANCE DE DURCISSEMENT À FROID

ARADUR 424 XW 50 est spécialement destiné aux revêtements à durcissement à froid.
Les basses températures augmentent généralement la viscosité, ralentissent l'évaporation des solvants et diminuent la vitesse de réaction époxy-amine.
La structure préadduite aide le système à former une surface non poisseuse plus fiable dans ces conditions.
La forte réactivité de ce produit au sein de la série XW 422/423/424 contribue également au développement du durcissement.
La température minimale pratique d'application doit cependant être déterminée pour le système de revêtement complet et validée expérimentalement.
Les supports froids peuvent également favoriser la condensation ; le contrôle du point de rosée reste donc indispensable.

RÉACTIVITÉ AU SEIN DE LA SÉRIE XW

Les informations techniques actuelles indiquent que la réactivité augmente dans l'ordre ARADUR 422 XW 70, ARADUR 423 XW 60, puis ARADUR 424 XW 50.
ARADUR 424 XW 50 est donc le membre le plus réactif de cette famille de trois grades.
Cela peut sembler paradoxal, puisque ARADUR 424 XW 50 présente l'extrait sec le plus faible et l'AHEW le plus élevé, mais la réactivité dépend aussi de la structure moléculaire et non uniquement de la concentration.
ARADUR 422 XW 70 possède l'extrait sec le plus élevé et l'AHEW le plus faible des trois grades, mais offre une tolérance inférieure à l'humidité atmosphérique.
ARADUR 423 XW 60 occupe la position intermédiaire en matière d'extrait sec et de tolérance à l'humidité.
ARADUR 424 XW 50 associe la tolérance à l'humidité la plus étendue à la réactivité la plus élevée annoncée pour cette famille.

APPLICATIONS

Revêtements anticorrosion
Les revêtements anticorrosion constituent une application principale d'ARADUR 424 XW 50. Le durcisseur favorise la formation de films époxy durables présentant une forte adhérence, une faible poisse, une bonne résistance au voile d'amine et une très forte tolérance à l'humidité. La protection contre la corrosion dépend également du système pigmentaire, de l'épaisseur du film et de la préparation de l'acier.

Primaires au zinc
Les primaires au zinc figurent expressément parmi les applications indiquées. Les primaires époxy contenant du zinc peuvent fournir une protection sacrificielle en complément de l'effet barrière du liant durci. Il convient d'optimiser la charge en zinc, la continuité électrique et la stabilité au stockage.

Revêtements à durcissement à froid
ARADUR 424 XW 50 est spécialement développé pour les technologies époxy solvantées à durcissement à froid. La structure préadduite favorise un durcissement de surface fiable lorsque les conditions de température et d'humidité sont difficiles.

Revêtements solvantés
Le mélange porteur xylène/n-butanol rend ce grade particulièrement adapté aux solutions de résines époxy solvantées et aux systèmes de revêtements protecteurs.

Revêtements pour la construction navale
La construction navale compte parmi les secteurs d'application les plus importants. La fabrication de structures en acier et la construction maritime nécessitent souvent des revêtements pouvant durcir dans les conditions froides et humides des chantiers navals.

Revêtements de maintenance marine
La réparation et l'entretien des navires et des structures maritimes peuvent bénéficier de la très forte tolérance à l'humidité d'ARADUR 424 XW 50.

Primaires marins
L'acier exposé à l'atmosphère marine peut recevoir des primaires époxy compatibles à base d'ARADUR 424 XW 50 après élimination des sels et des produits de corrosion.

Primaires pour acier
L'acier au carbone correctement préparé est un support principal. Une forte adhérence et une barrière époxy continue constituent les éléments fondamentaux de sa protection.

Revêtements pour acier de construction
Les ponts, usines, entrepôts et installations industrielles peuvent utiliser des systèmes compatibles de primaires époxy solvantés.

Revêtements de maintenance industrielle
Les revêtements de maintenance peuvent employer ARADUR 424 XW 50 lorsque le froid et l'humidité sur site mettraient en difficulté des durcisseurs moins tolérants.

Revêtements pour le bâtiment
La construction est un secteur important pour les revêtements protecteurs destinés à l'acier comme aux supports minéraux.

Revêtements pour substrats minéraux
Le béton, la maçonnerie et les surfaces minérales apparentées peuvent recevoir des systèmes époxy solvantés compatibles lorsque l'humidité du support et la ventilation le permettent.

Primaires pour béton
Les primaires époxy solvantés peuvent pénétrer dans le béton préparé et créer une surface adhérente pour les couches suivantes.

Produits de scellement du béton
Les produits d'imprégnation transparents ou pigmentés peuvent utiliser ce durcisseur si le support est suffisamment sec et si la ventilation est adéquate.

Revêtements protecteurs pour béton
Le béton industriel peut recevoir des revêtements époxy compatibles pour le protéger contre l'eau, les huiles et certains produits chimiques.

Revêtements métalliques appliqués en usine
Les environnements de production contrôlés peuvent garantir une évacuation efficace des solvants et des conditions d'application constantes.

Primaires pour machines
Les bâtis, carters et équipements fabriqués peuvent recevoir des primaires époxy formulés à base d'ARADUR 424 XW 50.

Revêtements pour équipements
Les équipements industriels exposés à l'eau, aux sels et aux produits chimiques peuvent être protégés par des revêtements compatibles après des essais de résistance.

Revêtements de tuyauteries
Les conduites en acier préparées peuvent recevoir des primaires ARADUR 424 XW 50 destinés à une exposition atmosphérique ou à certains environnements industriels.

Surfaces extérieures de réservoirs
Les surfaces extérieures des réservoirs peuvent recevoir des primaires époxy sous des couches de finition appropriées résistantes aux intempéries.

Infrastructures côtières
L'acier situé en milieu côtier peut bénéficier de la résistance à l'humidité et des qualités anticorrosion de ce grade, à condition de maîtriser la contamination par les chlorures.

Revêtements de maintenance des ponts
Les structures en acier des ponts peuvent recevoir des primaires adaptés à base d'ARADUR 424 XW 50 lorsque les produits contenant des solvants sont autorisés.

Structures portuaires
Les structures métalliques portuaires peuvent être protégées au moyen de primaires époxy renforcés formulés avec ce durcisseur.

Revêtements de maintenance offshore
La très forte tolérance à l'humidité atmosphérique rend ce grade pertinent pour certains revêtements de maintenance offshore, à condition que le support reste exempt de condensation.

Revêtements pour équipements marins
Les machines de pont, supports et éléments auxiliaires en acier fabriqué peuvent recevoir des revêtements protecteurs compatibles.

Primaires époxy riches en zinc
Le durcisseur peut être évalué dans des systèmes riches en zinc lorsque la stabilité du zinc métallique, le dégagement gazeux et l'efficacité de la protection sacrificielle ont été validés.

Primaires au phosphate de zinc
Le phosphate de zinc et les pigments inhibiteurs apparentés peuvent compléter la protection barrière de l'époxy.

Primaires à haut pouvoir garnissant
Des solutions de résines époxy solides peuvent être combinées avec ARADUR 424 XW 50 pour développer des systèmes protecteurs à forte épaisseur.

Revêtements barrières
Des charges lamellaires peuvent être ajoutées afin d'allonger le trajet de diffusion de l'eau et de l'oxygène.

Couches intermédiaires
Ce grade peut être utilisé dans des couches intermédiaires époxy qui augmentent l'épaisseur du film sous une finition résistante aux intempéries.

Primaires d'imprégnation et de scellement
Les primaires d'imprégnation à faible épaisseur peuvent utiliser ARADUR 424 XW 50 lorsque la pénétration et l'adhérence sont recherchées.

Mastics de maintenance
Les mastics protecteurs chargés peuvent employer ce durcisseur si la rhéologie et l'équilibre des solvants sont ajustés convenablement.

Primaires pour sols industriels
Les primaires pour sols en béton peuvent utiliser des systèmes époxy solvantés compatibles lorsque les émissions de solvants et la ventilation sont acceptables.

Revêtements de réparation
Les réparations localisées des revêtements protecteurs peuvent bénéficier de la large tolérance à l'humidité et du profil de durcissement à froid du produit.

Revêtements de réparation marine
Les revêtements marins endommagés peuvent être réparés à l'aide de systèmes compatibles à base d'ARADUR 424 XW 50 après élimination des sels et des couches anciennes peu adhérentes.

Primaires de protection en atelier
Les ateliers de fabrication peuvent employer des primaires époxy solvantés lorsqu'un durcissement fiable sous humidité variable est nécessaire.

Primaires de maintenance à haute résistance
Ce grade convient particulièrement aux primaires de maintenance renforcés exigeant une bonne adhérence, de la souplesse et une forte tolérance à l'humidité atmosphérique.

Revêtements résistants aux produits chimiques
Une proportion inférieure de durcisseur dans la plage de rapport validée peut améliorer la résistance chimique du système de résine de référence.

Revêtements protecteurs souples
Une proportion supérieure de durcisseur dans la plage de rapport validée peut accroître la souplesse et l'adhérence.

Primaires favorisant l'adhérence
La chimie des polyamidoamines favorise une forte liaison avec les surfaces en acier et les supports minéraux correctement préparés.

Revêtements protecteurs pour acier fabriqué
Les éléments de structure nouvellement fabriqués peuvent recevoir des systèmes de primaire ARADUR 424 XW 50 après une préparation appropriée des surfaces.

Revêtements pour acier d'entrepôt
Les structures métalliques intérieures peuvent utiliser des revêtements époxy solvantés lorsque la ventilation et les mesures de sécurité incendie sont disponibles.

Revêtements pour installations de procédé
L'acier des zones de procédés industriels peut recevoir une protection époxy compatible après évaluation des expositions chimiques.

Revêtements pour zones techniques
Les locaux techniques et les structures de service peuvent utiliser ce grade lorsque la technologie époxy solvantée convient.

Primaires pour acier de construction
Les poutres, poteaux et éléments de construction en acier peuvent recevoir des primaires à base d'ARADUR 424 XW 50.

Primaires pour réparation du béton
Les primaires époxy solvantés peuvent être appliqués sous des matériaux de réparation compatibles lorsque l'humidité du support respecte les limites du système.

Couches de liaison pour substrats minéraux
Des formulations compatibles peuvent créer des couches favorisant l'adhérence entre les supports minéraux préparés et les matériaux époxy appliqués ultérieurement.

Revêtements de maintenance sous très forte humidité
ARADUR 424 XW 50 convient particulièrement lorsque l'humidité atmosphérique approche la limite pratique supérieure des travaux époxy à durcissement ambiant, sans présence de condensation sur le support.

Revêtements protecteurs généraux
D'autres utilisations protectrices sont possibles après validation de la compatibilité des résines, de l'équilibre des solvants, des conditions ambiantes et des expositions en service.

SYSTÈME DE RÉFÉRENCE ARALDITE GZ 7071 X 75

ARADUR 424 XW 50 convient particulièrement à ARALDITE GZ 7071 X 75, une solution de résine époxy solide utilisée dans les revêtements protecteurs solvantés.
Le rapport de mélange de référence actuel est d'environ 100 parties en poids d'ARALDITE GZ 7071 X 75 pour 122 parties d'ARADUR 424 XW 50.
Ce rapport concerne la résine et le durcisseur commerciaux tels que livrés et ne doit pas être transposé directement à une autre résine époxy.
L'association convient aux revêtements à durcissement à froid sur l'acier et les supports minéraux.
La construction navale, la protection anticorrosion et la construction constituent des domaines d'application importants.
La quantité relativement élevée de durcisseur liquide nécessaire s'explique par son extrait sec d'environ 50 % et son AHEW élevé à l'état de livraison.

SOUPLESSE DU RAPPORT DE MÉLANGE

Les recommandations actuelles autorisent un écart par rapport au rapport de référence 100:122 pouvant atteindre environ 10 %, selon les propriétés recherchées.
L'augmentation de la proportion de durcisseur améliore généralement la souplesse et l'adhérence.
La réduction de la proportion de durcisseur améliore généralement la résistance chimique.
Cet effet résulte de modifications de la stœchiométrie du réseau et de l'équilibre entre les fonctions amine et époxy résiduelles.
L'ajustement de ±10 % doit servir volontairement d'outil de formulation et non de marge tolérant un pesage imprécis.
Toute formulation ajustée doit faire l'objet d'essais de durcissement sans poisse, de dureté, de souplesse, d'adhérence, de résistance chimique et de tenue à la corrosion.

RAPPORT DE RÉFÉRENCE DU GUIDE DE SÉLECTION

Les documents comparatifs de sélection indiquent environ 165 parties d'ARADUR 424 XW 50 pour 100 parties du système de résine de référence employé dans ces tableaux.
Cette valeur diffère des 122 parties utilisées avec ARALDITE GZ 7071 X 75 parce que la résine de référence du tableau de sélection est différente.
Des masses équivalentes époxy et des teneurs en matières solides différentes exigent des quantités différentes de durcisseur.
La valeur de 165 phr du tableau de sélection et le rapport 100:122 pour GZ 7071 X 75 ne doivent donc pas être considérés comme contradictoires.
Les recommandations de formulation propres à la résine exacte doivent toujours prévaloir sur un rapport de sélection générique.

COMPATIBILITÉ AVEC LES RÉSINES ÉPOXY LIQUIDES

ARADUR 424 XW 50 peut être utilisé avec des résines époxy liquides compatibles.
Les résines liquides peuvent diminuer la viscosité globale du liant et améliorer le mouillage du support.
La quantité nécessaire de durcisseur dépend de la masse équivalente époxy de la résine et de la conception de la formulation.
Le durcisseur apporte déjà une quantité importante de xylène/n-butanol ; la teneur totale en solvants doit donc être calculée avec soin.
Les performances finales du revêtement doivent être validées en matière d'étalement, de durée pratique d'utilisation, de durcissement de surface, d'adhérence et de résistance chimique.

PRÉFÉRENCE POUR LES RÉSINES ÉPOXY SOLIDES

Les recommandations techniques indiquent que les résines époxy solides ou leurs solutions constituent des partenaires particulièrement adaptés.
Les résines époxy solides de masse moléculaire élevée peuvent apporter une bonne ténacité du film, une forte adhérence et de bonnes propriétés barrières aux revêtements protecteurs solvantés.
La dissolution de la résine solide dans un solvant compatible permet l'application tout en conservant les avantages d'une masse moléculaire plus élevée.
ARADUR 424 XW 50 est conçu pour fonctionner efficacement dans ce type de système contenant des solvants.
L'équilibre final résine/durcisseur/solvant doit être optimisé pour éviter un excès de COV, une rétention prolongée des solvants ou une épaisseur de film insuffisante.

COMPARAISON AVEC ARADUR 422 XW 70

ARADUR 422 XW 70 contient environ 69 à 71 % d'extrait sec, tandis qu'ARADUR 424 XW 50 en contient environ 49 à 51 %.
ARADUR 422 XW 70 présente un AHEW plus faible, d'environ 340 g/éq, tandis que celui d'ARADUR 424 XW 50 est d'environ 785 g/éq.
ARADUR 422 XW 70 nécessite donc beaucoup moins de durcisseur liquide à fonctionnalité de résine comparable.
ARADUR 424 XW 50 possède une tolérance plus étendue à l'humidité atmosphérique et est identifié comme le grade le plus réactif de la série 422/423/424.
ARADUR 422 XW 70 présente un rapport xylène/n-butanol d'environ 3:2, tandis qu'ARADUR 424 XW 50 utilise environ 4:1.
Ces deux grades ne doivent jamais être substitués l'un à l'autre à poids humide égal.

COMPARAISON AVEC ARADUR 423 XW 60

ARADUR 423 XW 60 contient environ 59 à 61 % d'extrait sec et présente un AHEW d'environ 520 g/éq.
ARADUR 424 XW 50 est plus dilué et possède un AHEW supérieur, d'environ 785 g/éq.
La viscosité typique d'ARADUR 423 XW 60 se situe autour de 800 à 1 400 mPa·s, tandis que celle d'ARADUR 424 XW 50 est d'environ 600 à 2 400 mPa·s.
ARADUR 424 XW 50 offre une tolérance plus large à l'humidité et une réactivité annoncée plus élevée dans la famille.
ARADUR 423 XW 60 peut être privilégié lorsqu'un durcisseur plus concentré et une moindre quantité de durcisseur liquide sont importants.
ARADUR 424 XW 50 est à privilégier lorsque la fiabilité du durcissement par temps froid et humide sous une très forte humidité constitue le critère déterminant.

POURQUOI LA TOLÉRANCE À L'HUMIDITÉ DIFFÈRE

La tolérance à l'humidité n'est pas simplement déterminée par l'extrait sec ou l'indice d'amine.
La structure moléculaire, le degré de préadduction, la répartition des amines libres et la compatibilité avec la résine influencent tous le comportement superficiel.
ARADUR 424 XW 50 est spécialement modifié pour fonctionner dans des conditions plus humides malgré sa concentration réactive inférieure.
La très forte tolérance à l'humidité de ce grade reflète donc la conception de la formulation et non une simple dilution.
Cela explique également pourquoi le choix entre les grades XW 422, 423 et 424 nécessite davantage qu'une comparaison des extraits secs ou des viscosités.

DURÉE DE VIE EN POT

La durée de vie en pot correspond à la période pendant laquelle le mélange résine-durcisseur reste apte à l'application.
ARADUR 424 XW 50 présente une forte réactivité dans sa famille ; la durée pratique d'utilisation doit donc être déterminée avec soin pour chaque système de résine.
Les températures élevées, les grandes quantités mélangées et les pigments réactifs peuvent réduire la durée pratique d'utilisation.
La forte proportion de solvants peut modérer la viscosité, mais n'arrête pas la progression de la réaction chimique.
Un revêtement peut rester mélangeable alors que son comportement d'étalement ou de durcissement de surface commence à changer.
Il convient donc de surveiller à la fois le temps écoulé et le comportement à l'application.

MAÎTRISE DE L'EXOTHERMIE

Le durcissement époxy-amine dégage de la chaleur.
Les grandes quantités de mélange peuvent retenir cette chaleur et accélérer leur propre réaction.
Les revêtements solvantés présentent généralement une concentration en matières réactives inférieure à celle des systèmes de coulée sans solvant, mais l'exothermie reste importante pour les grandes quantités.
Des lots plus petits et une température des composants maîtrisée peuvent limiter un échauffement spontané rapide.
Le mélange réactif ne doit pas être laissé sans surveillance dans des récipients hermétiquement fermés.
Un revêtement mélangé devenu chaud peut également libérer plus rapidement des vapeurs de solvant et accroître le risque d'inflammation.

ÉVAPORATION DES SOLVANTS

Le xylène et le n-butanol doivent s'évaporer pendant la formation du film.
La forte fraction de solvants d'ARADUR 424 XW 50 rend la ventilation et l'épaisseur du film particulièrement importantes.
Une évaporation lente peut laisser le film mou ou riche en solvants pendant une période prolongée.
Une évaporation trop rapide peut réduire l'étalement et provoquer une texture irrégulière, des microtrous ou des cratères dus aux solvants.
La température, la circulation d'air et les solvants apportés par la résine influencent le profil d'évaporation final.
Le diluant supplémentaire doit donc être choisi et dosé avec soin.

VENTILATION

Une ventilation suffisante est indispensable tant pour la sécurité du personnel que pour les performances du revêtement.
Le mouvement d'air évacue les vapeurs de solvant au-dessus du revêtement et favorise le séchage.
Une mauvaise ventilation peut prolonger le temps nécessaire pour obtenir une surface non poisseuse et accroître l'exposition aux vapeurs.
Un flux d'air excessif peut provoquer une pulvérisation sèche ou nuire au nivellement.
L'application en espace confiné exige une ventilation spécifique et une surveillance de l'atmosphère.
La très forte tolérance du durcisseur à l'humidité ne dispense pas de maîtriser les vapeurs de solvants.

APPLICATION À BASSE TEMPÉRATURE

Les basses températures augmentent la viscosité du revêtement et ralentissent à la fois l'évaporation des solvants et le durcissement chimique.
ARADUR 424 XW 50 est spécialement conçu pour améliorer le durcissement par temps froid et humide.
Sa forte réactivité relative au sein de la famille aide à maintenir la formation du film.
Le revêtement final doit néanmoins être qualifié à la température minimale d'application envisagée.
L'acier froid peut également passer sous le point de rosée et se couvrir de condensation.
La température de surface et l'écart par rapport au point de rosée doivent donc être surveillés en permanence lors des applications critiques sur chantier.

APPLICATION SOUS TRÈS FORTE HUMIDITÉ

ARADUR 424 XW 50 présente un intérêt particulier sous une atmosphère très humide.
Les informations techniques actuelles indiquent une utilisation jusqu'à environ 95 % d'humidité relative atmosphérique.
Les anciens documents de sélection mentionnaient un durcissement sans poisse jusqu'à environ 100 % d'humidité relative.
La valeur actuelle de 95 % doit être utilisée pour les recommandations générales présentes.
Une forte tolérance à l'humidité ne signifie pas qu'un revêtement puisse être appliqué sur de l'acier visiblement mouillé ou couvert de condensation.
L'état de surface doit toujours satisfaire aux exigences du cahier des charges du revêtement.
La ventilation reste nécessaire pour évacuer les vapeurs de solvant, même lorsque l'air ambiant contient beaucoup d'humidité.

PRÉPARATION DES SURFACES

La préparation des surfaces est fondamentale pour les performances des revêtements protecteurs.
L'acier doit être exempt d'huile, de graisse, de sels, de rouille et de calamine non adhérente.
Le décapage par projection d'abrasifs est généralement privilégié dans les environnements fortement corrosifs, car il assure à la fois la propreté et un profil de rugosité.
Après nettoyage, les structures en acier destinées au milieu marin doivent être contrôlées pour détecter les chlorures solubles.
Le béton et les supports minéraux doivent être sains et exempts de laitance fragile, de poussière et de produits de cure.
Même une excellente chimie de durcisseur ne peut compenser une interface contaminée ou mécaniquement fragile.

ROUILLE INSTANTANÉE ET CORROSION PRÉCOCE

Les systèmes solvantés sont généralement moins sujets à la rouille instantanée provoquée par l'eau que les revêtements en phase aqueuse.
Une corrosion précoce peut néanmoins apparaître si de la condensation ou des sels solubles restent sur l'acier.
Une forte humidité rend le contrôle du point de rosée encore plus important, même si le durcisseur tolère lui-même l'air humide.
Les microtrous et les zones localement trop minces peuvent exposer l'acier avant l'établissement d'une protection barrière suffisante.
Les pigments anticorrosion peuvent réduire les risques, mais ne remplacent pas la préparation des surfaces.
Une inspection visuelle précoce peut révéler les défauts avant l'application de la couche suivante.

PIGMENTS ANTICORROSION

ARADUR 424 XW 50 peut être formulé avec des pigments anticorrosion compatibles.
Le phosphate de zinc et les pigments inhibiteurs apparentés peuvent améliorer la protection au niveau des défauts du revêtement.
Les charges lamellaires, comme le mica et l'oxyde de fer micacé, peuvent allonger le trajet de diffusion de l'eau et de l'oxygène.
Le zinc métallique peut assurer une protection sacrificielle dans les formulations riches en zinc adaptées.
La concentration pigmentaire doit être optimisée afin d'obtenir l'effet protecteur sans porosité excessive.
Le primaire complet doit être validé par des essais au brouillard salin ou de corrosion cyclique.

PRIMAIRES RICHES EN ZINC

Les primaires riches en zinc constituent une application particulièrement pertinente.
Le zinc métallique doit être présent à une concentration suffisamment élevée et conserver un contact électrique pour assurer la protection sacrificielle.
Un excès de liant peut isoler électriquement les particules de zinc, tandis qu'une quantité trop faible peut réduire l'adhérence.
La viscosité relativement faible d'ARADUR 424 XW 50 peut faciliter la fabrication de formulations fortement pigmentées.
Les pigments de zinc denses décantent rapidement ; le contrôle de la rhéologie est donc important.
Le dégagement gazeux, la stabilité au stockage et les performances anticorrosion doivent être contrôlés avant la mise en production.

DISPERSION DES PIGMENTS

Une dispersion homogène des pigments est essentielle pour obtenir une protection barrière et anticorrosion régulière.
Le broyage des pigments est généralement effectué avant l'ajout final du durcisseur pour éviter un traitement prolongé sous fort cisaillement d'un mélange entièrement réactif.
Les surfaces pigmentaires peuvent adsorber la résine ou les amines et modifier la viscosité.
Il convient donc d'évaluer la formulation complète après l'ajout d'ARADUR 424 XW 50.
La floculation peut réduire la brillance, modifier la sédimentation et créer des zones poreuses dans le film.
Le dispersant choisi doit être compatible à la fois avec la résine époxy et la phase d'adduit de polyamidoamine.

CHARGES

La barytine, le talc, la silice, le carbonate de calcium, le mica et l'oxyde de fer micacé sont des exemples de charges utilisées dans les revêtements protecteurs.
Les charges permettent de maîtriser les coûts, la rhéologie, la dureté et la perméabilité.
Les charges lamellaires peuvent améliorer les propriétés barrières en imposant un parcours de diffusion plus tortueux.
Une charge excessive peut compromettre la continuité du liant si le volume pigmentaire devient trop élevé.
Il convient de maîtriser l'humidité et les sels solubles contenus dans les charges.
Le choix des charges doit correspondre à l'épaisseur de film envisagée et à la méthode d'application.

CONTRÔLE RHÉOLOGIQUE

Les primaires anticorrosion nécessitent une structure suffisante à faible cisaillement pour éviter la sédimentation et les coulures.
Sous le cisaillement de l'application, le revêtement doit devenir assez fluide pour être appliqué au pistolet, au pinceau ou au rouleau.
La silice pyrogénée, les organoargiles et les agents thixotropes polymériques peuvent être utilisés lorsqu'ils sont compatibles avec le mélange de solvants.
La viscosité relativement faible d'ARADUR 424 XW 50 offre une souplesse utile dans l'élaboration des formulations.
Un excès de modificateur rhéologique peut annuler l'avantage du meilleur étalement.
La viscosité doit également être surveillée pendant la durée pratique d'utilisation, car l'avancement de la réaction chimique peut augmenter la structuration du mélange.

ÉTALEMENT ET NIVELLEMENT

Un bon étalement améliore à la fois l'aspect et l'uniformité du film.
ARADUR 424 XW 50 est expressément présenté comme un durcisseur améliorant l'étalement.
La faible viscosité de la solution et l'équilibre des solvants permettent au revêtement de se niveler avant sa prise définitive.
Une épaisseur uniforme est importante, car les zones minces peuvent devenir des points faibles du système anticorrosion.
Une évaporation trop rapide des solvants peut figer les irrégularités d'application dans le film.
Une évaporation trop lente des solvants peut retarder le développement de la dureté.
L'ensemble des solvants doit donc être conçu en fonction de la méthode d'application et de la température prévues.

ADHÉRENCE

La chimie des polyamidoamines est appréciée pour sa forte adhérence aux supports métalliques et minéraux correctement préparés.
La structure préadduite conserve cet avantage tout en améliorant le durcissement en milieu humide.
Une proportion supérieure de durcisseur dans la plage d'ajustement validée augmente généralement l'adhérence.
L'adhérence dépend fortement de la propreté et du profil de surface.
Des essais d'arrachement ou d'autres essais d'adhérence doivent être effectués après durcissement complet et, le cas échéant, après exposition à l'eau ou à la corrosion.
Une rupture cohésive dans un béton fragile doit être distinguée d'une véritable rupture adhésive à l'interface avec le revêtement.

SOUPLESSE

Une proportion accrue de durcisseur dans la plage validée augmente généralement la souplesse.
Les films souples supportent mieux les chocs, les vibrations et les mouvements du support que les revêtements très rigides.
Les structures polyamidoamines comportent des segments moléculaires souples susceptibles de réduire la fragilité.
Une souplesse excessive peut diminuer la dureté ou la résistance chimique.
L'équilibre optimal dépend de l'environnement de service.
Les essais de choc, de flexion et d'abrasion peuvent servir à comparer les formulations.

RÉSISTANCE CHIMIQUE

Une réduction de la proportion de durcisseur dans la plage validée du système de référence améliore généralement la résistance chimique.
Cet effet correspond à une évolution vers un réseau durci plus riche en époxy.
La résistance chimique dépend également fortement de la structure de la résine, du degré de durcissement et de l'épaisseur du film.
Un revêtement résistant à des éclaboussures brèves peut ne pas supporter une immersion continue.
Les essais doivent utiliser la concentration, la température et le mode d'exposition chimique prévus.
Le durcissement complet doit être atteint avant l'évaluation des performances.

RÉSISTANCE À L'EAU

Les revêtements époxy solvantés correctement durcis peuvent offrir une forte résistance à l'eau.
Les solvants résiduels et un durcissement incomplet peuvent réduire la résistance initiale à l'eau.
Un durcissement sous une atmosphère très humide peut prolonger le délai avant que le film atteigne sa résistance maximale, même si sa surface devient non poisseuse.
L'aptitude à l'immersion continue doit être qualifiée séparément de l'exposition à l'humidité atmosphérique.
Le revêtement doit être évalué après exposition à l'eau pour détecter cloques, ramollissement ou perte d'adhérence.

APTITUDE AU RECOUVREMENT

Les systèmes de revêtements protecteurs comportent souvent plusieurs couches.
La couche suivante doit être appliquée, autant que possible, dans la fenêtre de recouvrement validée.
L'adhésion chimique entre couches est maximale lorsque la première couche époxy conserve une certaine réactivité résiduelle.
Après durcissement complet, un nettoyage ou une abrasion peut être nécessaire.
Le voile d'amine, les sels, les poussières et les salissures doivent être éliminés avant recouvrement.
Il faut également laisser les solvants résiduels s'échapper des films épais avant d'appliquer une autre couche.

EFFLORESCENCE AMINÉE

La bonne résistance au voile d'amine est un avantage important, mais ne signifie pas que toutes les formulations soient totalement exemptes de dépôts superficiels.
Un voile d'amine peut se former lorsque les groupes amine interagissent avec l'humidité et le dioxyde de carbone.
Une très forte humidité, de basses températures ou une ventilation insuffisante peuvent accroître ce risque.
Tout dépôt visible gras, cireux ou trouble doit être éliminé avant le recouvrement.
Les essais de voile d'amine doivent être réalisés sur le système résine-durcisseur complet dans les conditions ambiantes prévues.

TENUE AUX INTEMPÉRIES

Les revêtements époxy offrent une excellente adhérence et de bonnes propriétés barrières, mais les résines époxy classiques peuvent fariner ou perdre leur brillance en cas d'exposition prolongée aux ultraviolets.
ARADUR 424 XW 50 est avant tout un durcisseur pour primaires protecteurs et revêtements de maintenance, plutôt qu'une technologie dédiée aux finitions décoratives extérieures.
Pour assurer une tenue exigeante de la couleur et de la brillance à long terme, une couche époxy est généralement protégée par une finition polyuréthane, acrylique ou polysiloxane résistante aux intempéries.
Les systèmes marins et de construction doivent donc être conçus en tenant compte à la fois de la protection anticorrosion et de l'exposition au soleil.
Les essais extérieurs doivent porter sur l'ensemble du système multicouche.

CONTRÔLE QUALITÉ

Les principaux paramètres de contrôle qualité comprennent l'aspect, la couleur Gardner, la teneur en matières solides, la viscosité, l'indice d'amine et la masse volumique.
L'extrait sec confirme la concentration en durcisseur actif et la teneur en solvants.
La viscosité permet de vérifier la régularité des caractéristiques de manipulation et de détecter une perte de solvant ou une dilution.
L'indice d'amine fournit une mesure chimique des fonctions de l'agent de durcissement.
La densité offre un contrôle physique secondaire utile.
Les essais fonctionnels du revêtement peuvent confirmer le durcissement sans poisse, la résistance au voile d'amine et les performances sous forte humidité lorsque ces propriétés sont déterminantes.

POURQUOI LA TENEUR EN MATIÈRES SOLIDES EST IMPORTANTE

L'extrait sec détermine la quantité de durcisseur actif apportée par unité de masse du produit commercial.
À plus faible extrait sec, une même masse de produit liquide apporte davantage de solvant et moins de matière réactive.
À extrait sec plus élevé, la concentration réactive et la viscosité augmentent.
La plage de 49 à 51 % influence donc directement la stœchiométrie, la contribution aux COV, le séchage et l'épaisseur du film.
Les formules de production doivent employer le produit commercial tel que livré, sauf si les calculs tiennent explicitement compte de l'extrait sec.
La perte de solvant pendant le stockage peut aussi modifier la concentration effective.

POURQUOI L'AHEW EST IMPORTANT

L'AHEW relie directement la masse de durcisseur à la quantité d'hydrogène aminé réactif.
ARADUR 424 XW 50 possède un AHEW d'environ 785 g/éq à l'état de livraison.
Cette valeur élevée explique la quantité relativement importante de durcisseur liquide nécessaire.
L'emploi de l'AHEW d'ARADUR 422 XW 70 ou d'ARADUR 423 XW 60 entraînerait une erreur stœchiométrique majeure.
La masse équivalente époxy de la résine doit également être connue pour les calculs théoriques.
Les rapports publiés propres à chaque résine doivent être utilisés lorsqu'ils sont disponibles.

POURQUOI LA VISCOSITÉ EST IMPORTANTE

La plage de viscosité d'environ 600 à 2 400 mPa·s influence le transfert, le dosage, le mélange et l'incorporation des pigments.
Une viscosité anormalement élevée peut signaler une basse température ou une perte de solvant.
Une viscosité anormalement faible peut indiquer une dilution ou une contamination.
La viscosité doit donc être évaluée conjointement avec la teneur en solides et la masse volumique.
L'échantillon doit être conditionné à la température d'essai spécifiée avant toute comparaison.
La viscosité d'application du revêtement fini dépend également de la résine, des pigments, des charges et des solvants ajoutés.

FICHE TECHNIQUE, FDS ET CERTIFICAT D'ANALYSE

La fiche technique actuelle doit être utilisée pour les spécifications présentes, les conseils d'application, la compatibilité des résines, les rapports de mélange et les conditions de stockage.
La fiche de données de sécurité régit la déclaration officielle des composants, l'inflammabilité, les mesures de prévention de l'exposition, les premiers secours, le transport et l'élimination.
Le certificat d'analyse fournit, lorsqu'il est disponible, les valeurs contrôlées spécifiques à chaque lot.
Les anciens documents de sélection restent utiles pour les comparaisons historiques, notamment l'ancienne mention d'une humidité de 100 %, mais les recommandations actuelles du produit doivent déterminer les indications présentes.
Lorsque les valeurs actuelles et historiques diffèrent, le document actuel propre au produit doit prévaloir.

SÉCURITÉ ET MANIPULATION

ARADUR 424 XW 50 est un durcisseur contenant des amines réactives dissoutes dans un solvant organique inflammable et doit être manipulé conformément à la FDS en vigueur.
Il convient d'utiliser des gants résistants aux produits chimiques, une protection oculaire appropriée et des vêtements de protection.
Une bonne ventilation est indispensable, car les vapeurs de xylène et de n-butanol peuvent s'accumuler.
Les sources d'inflammation doivent être maîtrisées en raison du point d'éclair relativement bas du produit.
L'application par pulvérisation accroît l'exposition par inhalation aux vapeurs de solvants et aux aérosols de revêtement.
Les procédures de manipulation sûre doivent couvrir le stockage, le mélange, le transfert, l'application et le nettoyage.

CONTACT AVEC LA PEAU

Éviter tout contact direct avec la peau.
Les composants amines réactifs peuvent irriter la peau et contribuer à une sensibilisation.
Les solvants organiques peuvent éliminer les huiles naturelles de la peau et accentuer l'irritation.
La peau contaminée doit être lavée rapidement selon la FDS en vigueur.
Ne pas utiliser de solvants pour nettoyer la peau.
Les vêtements contaminés doivent être retirés, puis nettoyés ou éliminés de manière appropriée.

CONTACT AVEC LES YEUX

La protection oculaire est indispensable lors du versement, du pompage, du mélange et de la pulvérisation.
Si le produit pénètre dans les yeux, commencer immédiatement un rinçage prolongé à l'eau propre.
Une consultation médicale doit être obtenue conformément aux recommandations de la FDS actuelle.
Un dispositif de rinçage oculaire d'urgence doit être accessible dans les zones de manipulation habituelles.
Le port de lentilles de contact ne doit jamais retarder le rinçage immédiat.

INHALATION

Le xylène et le n-butanol peuvent créer une exposition importante aux vapeurs dans les endroits mal ventilés.
La pulvérisation produit également des aérosols.
L'aspiration localisée et la ventilation générale doivent maintenir l'exposition dans les limites professionnelles applicables.
La protection respiratoire doit être choisie selon l'évaluation des risques au travail et les recommandations de la FDS actuelle.
L'application en espace confiné nécessite une surveillance de l'atmosphère et une ventilation particulièrement rigoureuses.

INGESTION

ARADUR 424 XW 50 est un produit chimique industriel qui ne doit pas être ingéré.
Les aliments et boissons doivent rester à l'écart des zones de formulation et d'application.
En cas d'ingestion accidentelle, les instructions de la FDS actuelle et les conseils médicaux doivent être suivis immédiatement.
Le produit contenant des solvants organiques, des gestes de premiers secours inadaptés peuvent augmenter le risque d'aspiration dans les voies respiratoires.

GESTION DES DÉVERSEMENTS

Un déversement peut se propager rapidement, car ARADUR 424 XW 50 est un liquide contenant des solvants et de viscosité relativement faible.
Les sources d'inflammation doivent être éliminées lorsque cela peut être fait en sécurité.
Ventiler la zone.
Le personnel doit porter les équipements de protection individuelle indiqués dans la FDS.
Un absorbant compatible peut être utilisé pour les petits déversements, tandis que les rejets plus importants peuvent nécessiter un pompage et une intervention spécialisée.
Empêcher tout rejet dans les canalisations, les sols et les eaux de surface.

LUTTE CONTRE L'INCENDIE

Le point d'éclair d'environ 26 °C impose des précautions strictes contre l'incendie.
Les vapeurs de xylène/n-butanol peuvent former des mélanges inflammables avec l'air.
La combustion et la décomposition thermique peuvent dégager des oxydes de carbone, des oxydes d'azote et d'autres fumées dangereuses.
Les pompiers peuvent avoir besoin d'un appareil respiratoire autonome et de vêtements de protection résistant aux produits chimiques.
Les moyens d'extinction et les procédures d'urgence doivent respecter la FDS en vigueur et le plan d'intervention incendie du site.

STOCKAGE

ARADUR 424 XW 50 doit être stocké dans un endroit sec, de préférence dans son emballage d'origine fermé, à environ 2-40°C.
Le produit doit être protégé du rayonnement solaire direct.
Les récipients doivent rester hermétiquement fermés pour limiter les pertes de solvants et les contaminations.
Les zones de stockage doivent convenir aux liquides inflammables et permettre la maîtrise des sources d'inflammation.
Le produit doit être amené à une température de traitement adaptée avant tout dosage.
Une légère teinte verdâtre peut parfois faire partie de l'aspect normal du produit et n'indique pas, à elle seule, une dégradation.

CONSIDÉRATIONS RÉGLEMENTAIRES

ARADUR 424 XW 50 est un mélange industriel de composition exclusive contenant un adduit de polyamidoamine réactif et des solvants organiques volatils.
Les exigences relatives aux COV, aux liquides inflammables, au transport et à l'exposition professionnelle varient selon la juridiction.
Les informations techniques actuelles mentionnent un statut dans les inventaires IECSC, TSCA, TCSI et ENCS, mais les déclarations officielles doivent être confirmées à partir de documents à jour pour le marché visé.
L'utilisation générale dans les revêtements anticorrosion, marins ou de construction ne constitue pas une autorisation pour le contact alimentaire, l'eau potable, les dispositifs médicaux ou d'autres applications réglementées particulières.
La conformité du revêtement fini doit être évaluée pour la formulation complète.

CONSIDÉRATIONS ENVIRONNEMENTALES

Le mélange de solvants xylène/n-butanol contribue aux émissions de composés organiques volatils pendant l'application et le séchage.
Le durcisseur non polymérisé et le mélange époxy ne doivent pas être rejetés directement dans le sol, les canalisations ou les eaux de surface.
Les solvants de nettoyage, les absorbants contaminés et les résidus de revêtement doivent être éliminés conformément aux règles applicables en matière de déchets.
Le choix de résines à haut extrait sec et l'optimisation de la quantité de diluant peuvent réduire les COV totaux, mais les modifications doivent préserver la formation du film et le durcissement.
L'époxy entièrement durci présente une mobilité et une réactivité différentes de celles des composants non durcis, mais les règles d'élimination restent propres à chaque juridiction.

PROBLÈMES COURANTS DE FORMULATION

Poisse superficielle persistante
Une température basse, un rapport de mélange incorrect, une évaporation insuffisante des solvants ou des conditions dépassant la plage d'humidité validée peuvent retarder le durcissement superficiel. Vérifier les conditions ambiantes et la formulation.

Voile d'amine ou voile superficiel
Une humidité très élevée, la condensation ou une chimie de résine incompatible peuvent provoquer des dépôts superficiels. Maintenir le support au-dessus du point de rosée et inspecter avant tout recouvrement.

Mauvais étalement
Une viscosité excessive, une évaporation trop rapide des solvants ou un excès d'agent thixotrope peuvent nuire au nivellement. Rééquilibrer les solvants et la rhéologie dans les limites validées.

Coulures
Un excès de solvant ou une structure insuffisante à faible cisaillement peuvent provoquer des coulures sur les surfaces verticales. Ajuster la rhéologie et l'épaisseur du film humide.

Durée de vie en pot trop courte
Des composants chauds, un lot volumineux ou une résine très réactive peuvent accélérer le durcissement. Standardiser la température des composants et la taille des lots.

Durcissement insuffisant en profondeur
Une température basse, un excès de solvants ou une ventilation insuffisante peuvent ralentir le durcissement en profondeur. Améliorer les conditions de séchage et vérifier la stœchiométrie.

Mauvaise adhérence
L'huile, les sels, la rouille, une laitance de béton fragile ou la condensation peuvent empêcher l'adhérence. Corriger la préparation du support avant de modifier la formulation.

Faible résistance à la corrosion
Une épaisseur insuffisante, des microtrous, une mauvaise préparation de l'acier ou un système pigmentaire inadapté peuvent réduire la protection. Évaluer l'ensemble du primaire.

Performances insuffisantes du primaire au zinc
Une charge en zinc incorrecte, des contacts insuffisants entre les particules, un excès de liant ou une mauvaise stabilité au stockage peuvent réduire la protection sacrificielle. Valider la concentration volumique en zinc
et le contact électrique.

Film mou
Les solvants résiduels, un excès de durcisseur ou un durcissement incomplet peuvent laisser le film mou. Vérifier l'évaporation des solvants, le rapport de mélange et les conditions de durcissement.

Faible résistance chimique
Un excès de durcisseur ou un durcissement incomplet peut diminuer la résistance. Envisager la partie inférieure validée de la plage de rapport de mélange et confirmer le durcissement complet.

Fragilité
Une quantité insuffisante de durcisseur ou une résine très rigide peuvent produire un film cassant. Ajuster dans la plage de rapport validée et évaluer la souplesse.

Cloquage
Les solvants piégés, la contamination par l'humidité ou la pression osmotique due aux sels solubles peuvent provoquer des cloques. Améliorer la préparation du support, le séchage et la conception du film.

Défaut d'adhérence entre couches
Un durcissement excessif, un voile d'amine ou une contamination peuvent nuire à la couche suivante. Respecter les intervalles de recouvrement et préparer le support si nécessaire.

Bullage dû aux solvants
Une fermeture superficielle rapide peut piéger les solvants et créer des microtrous ou des cratères. Maîtriser l'épaisseur du film humide, l'équilibre des solvants et la température de séchage.

Nuance de couleur inattendue
Une nuance verdâtre peut parfois apparaître dans un durcisseur normalement jaune à brun. Vérifier l'extrait sec, la viscosité et l'indice d'amine avant de conclure à une dégradation.

QUESTIONS FRÉQUEMMENT POSÉES

Qu'est-ce qu'ARADUR 424 XW 50 ?
ARADUR 424 XW 50 est un durcisseur époxy à base d'adduit de polyamidoamine en solution dans des solvants, conçu pour les revêtements protecteurs à durcissement à froid sous très forte humidité.

Quel est le mélange de solvants ?
ARADUR 424 XW 50 est fourni dans un mélange xylène/n-butanol au rapport approximatif de 4:1.

Quelle est la teneur en matières solides ?
Environ 49 à 51 %.

Quelle est la viscosité ?
Environ 600 à 2 400 mPa·s à 25 °C.

Quel est l'indice d'amine ?
Environ 80 à 110 mg KOH/g.

Quelle est la masse équivalente en hydrogène actif ?
Environ 785 g/éq à l'état de livraison.

Quelle est la masse volumique ?
Environ 0.94 g/cm³ à 20°C.

Quel est le point d'éclair ?
Les informations techniques actuelles indiquent environ 26 °C selon l'essai Pensky-Martens en vase clos.

Quel est l'indice de couleur Gardner ?
Environ ≤10.

Quelles sont les principales caractéristiques du produit ?
Bonne résistance au voile d'amine, forte résistance à l'humidité, meilleur étalement et faible poisse superficielle.

Quel niveau d'humidité est toléré ?
Les informations actuelles du produit indiquent une utilisation jusqu'à environ 95 % d'humidité relative atmosphérique.

Pourquoi certains anciens documents mentionnent-ils une humidité de 100 % ?
Les anciens tableaux de sélection faisaient état d'un durcissement sans poisse jusqu'à environ 100 % d'humidité relative. Les recommandations actuelles propres au produit indiquent environ 95 % ; il convient donc de privilégier la valeur actuelle.

Quel est le rapport de référence avec ARALDITE GZ 7071 X 75 ?
Environ 100 parties en poids de résine pour 122 parties d'ARADUR 424 XW 50.

Le rapport de mélange de référence peut-il être ajusté ?
Oui. Les recommandations actuelles autorisent des écarts pouvant atteindre environ ±10 %, selon les propriétés recherchées pour le film.

Que se passe-t-il si davantage de durcisseur est utilisé ?
Dans la plage d'ajustement validée, une proportion de durcisseur plus élevée accroît généralement la flexibilité et l'adhérence.

Que se passe-t-il si moins de durcisseur est utilisé ?
Dans la plage d'ajustement validée, une proportion plus faible de durcisseur améliore généralement la résistance chimique.

Quel est le rapport de mélange typique des tableaux de sélection ?
Les documents comparatifs de sélection indiquent environ 165 parties d'ARADUR 424 XW 50 pour 100 parties de leur système de résine de référence.

Quel grade est le plus réactif dans la série ARADUR 422 XW 70 / 423 XW 60 / 424 XW 50 ?
Les informations techniques actuelles indiquent que la réactivité augmente dans cet ordre, ce qui fait d'ARADUR 424 XW 50 le membre le plus réactif de la série.

Quelles sont les applications principales ?
Revêtements anticorrosion solvantés, primaires au zinc, revêtements à durcissement à froid, revêtements pour la construction navale, revêtements de construction et systèmes de maintenance industrielle.

ARADUR 424 XW 50 peut-il être utilisé sur l'acier ?
Oui. L'acier est l'un des principaux substrats.

Peut-il être utilisé sur des substrats minéraux ?
Oui. Des systèmes époxy solvantés compatibles peuvent être formulés pour les substrats minéraux.

ARADUR 424 XW 50 est-il inflammable ?
Oui. Son mélange de solvants xylène/n-butanol lui confère un point d'éclair relativement bas ; les précautions applicables aux liquides inflammables sont donc obligatoires.

ARADUR 424 XW 50 possède-t-il un numéro CAS unique ?
Non. Le grade commercial complet est un mélange formulé et ne doit pas recevoir un numéro CAS unique sans confirmation par la FDS en vigueur.

Comment ARADUR 424 XW 50 doit-il être stocké ?
Le stocker au sec dans son récipient d'origine fermé à environ 2-40°C, le protéger du soleil direct et respecter les exigences actuelles de stockage des liquides inflammables.

Quels documents faut-il vérifier avant utilisation ?
Consulter la fiche technique, la FDS et les documents de qualité spécifiques au lot, lorsqu'ils sont disponibles.

SYNTHÈSE TECHNIQUE FINALE

ARADUR 424 XW 50 est un durcisseur à base d'adduit de polyamidoamine en solution dans des solvants, développé pour les revêtements époxy à durcissement à froid sur l'acier et les supports minéraux dans des atmosphères très humides.
Le produit commercial est fourni avec environ 49 à 51 % d'extrait sec dans un mélange xylène/n-butanol d'un rapport approximatif de 4:1.
Les données techniques actuelles indiquent une viscosité d'environ 600 à 2 400 mPa·s à 25 °C, un indice d'amine de 80 à 110 mg KOH/g, une masse équivalente en hydrogène actif d'environ 785 g/éq, une densité d'environ 0,94 g/cm³ et un point d'éclair voisin de 26 °C.
Le produit associe l'adhérence et la souplesse classiques des polyamidoamines à une technologie de préadduction qui améliore l'étalement, réduit la poisse en surface et offre une bonne résistance au voile d'amine et à l'humidité.

Les recommandations actuelles propres au produit indiquent une utilisation jusqu'à environ 95 % d'humidité relative atmosphérique. Les anciens documents de sélection faisaient état d'un durcissement sans poisse jusqu'à environ 100 % d'humidité relative, mais la valeur actuelle de 95 % doit être privilégiée dans les recommandations générales présentes.
Selon les informations techniques actuelles, ARADUR 424 XW 50 est le membre le plus réactif de la série ARADUR 422 XW 70 / ARADUR 423 XW 60 / ARADUR 424 XW 50.
Les principaux domaines d'application comprennent les revêtements anticorrosion, les primaires au zinc, les revêtements à durcissement à froid, la construction navale, les revêtements de construction et la maintenance industrielle.

Le durcisseur peut être associé à des résines époxy liquides compatibles et, de préférence, à des résines époxy solides ou à leurs solutions.
ARALDITE GZ 7071 X 75 est une résine de référence importante. Le rapport de mélange actuel est d'environ 100 parties en poids de résine pour 122 parties d'ARADUR 424 XW 50.
Le rapport de référence peut être ajusté jusqu'à environ ±10 % selon les propriétés souhaitées. Davantage de durcisseur favorise généralement la souplesse et l'adhérence, tandis qu'une quantité moindre favorise généralement la résistance chimique.
Les documents comparatifs de sélection indiquent également environ 165 parties de durcisseur pour 100 parties de leur propre système de résine de référence. Cette différence provient d'une autre résine de référence et ne constitue pas une contradiction.
L'extrait sec d'environ 50 % confère à ARADUR 424 XW 50 une viscosité de manipulation relativement faible, mais augmente la quantité de durcisseur liquide nécessaire et l'apport de solvants par rapport à ARADUR 422 XW 70 ou ARADUR 423 XW 60.

Le mélange porteur xylène/n-butanol confère au produit commercial un point d'éclair bas et une contribution importante aux COV ; la ventilation, la maîtrise des sources d'inflammation et les précautions propres aux liquides inflammables sont donc indispensables.
Une très forte tolérance à l'humidité ne signifie pas que l'application sur des surfaces mouillées ou couvertes de condensation soit automatiquement acceptable. La température de l'acier et la marge par rapport au point de rosée restent déterminantes.
La préparation des supports est essentielle aux performances anticorrosion. L'acier doit être propre, exempt de sels et présenter un profil approprié, tandis que les supports minéraux doivent être sains et débarrassés de toute laitance fragile et contamination.
Des pigments anticorrosion, des formulations riches en zinc et des charges barrières lamellaires peuvent être employés lorsque leur compatibilité et leur stabilité au stockage ont été validées.
Le contrôle qualité doit porter sur l'extrait sec, la viscosité, l'indice d'amine, la densité, la couleur, l'aspect et le comportement de durcissement fonctionnel.

ARADUR 424 XW 50 est un mélange commercial de composition exclusive et ne doit pas se voir attribuer de formule moléculaire, masse moléculaire, numéro CAS ou numéro CE unique inventé. La FDS en vigueur propre au produit doit faire autorité pour l'identité officielle et la classification des dangers.

Pour obtenir des spécifications techniques d'ARADUR 424 XW 50, des recommandations d'application, les fiches TDS, SDS et COA et des informations de formulation, contacter Ataman Chemicals en précisant la résine époxy envisagée, le substrat, le système pigmentaire, les conditions d'application et les performances protectrices recherchées.

Ataman Chemicals
Téléphone : +90 216 577 10 10
E-mail : info@atamankimya.com