ARADUR 42

ARADUR 42 est un agent de durcissement époxy à base de diamine cycloaliphatique de faible viscosité, basé sur l’isophorone diamine (IPDA), utilisé dans les revêtements sans solvant, les compositions pour sols, les mortiers époxy, les mastics, les adhésifs et les systèmes composites à hautes performances. La qualité commerciale est une amine monocomposant présentant une très faible viscosité, une fonctionnalité amine élevée, une bonne stabilité de couleur ainsi qu’un fort potentiel de propriétés mécaniques, de résistance chimique et de résistance à la corrosion lorsqu’elle est associée à une résine époxy et à un programme de durcissement appropriés. ARADUR 42 est particulièrement utile lorsque sont requis un mouillage rapide, une faible viscosité de formulation, un traitement sans solvant et de hautes performances du réseau durci, mais le choix de la résine et la stœchiométrie doivent être maîtrisés, car certaines résines époxy liquides ou semi-solides ne développent pas de films satisfaisants lorsqu’elles sont durcies uniquement avec ARADUR 42.

IDENTITÉ DU PRODUIT

Nom du produit : ARADUR 42
Nom chimique : Isophorone diamine
Abréviation : IPDA
Type de produit : Agent de durcissement époxy / durcisseur
Famille chimique : Amine cycloaliphatique
Classe chimique spécifique : Diamine cycloaliphatique
Composant unique : Oui
Mélange : Non
Numéro CAS : 2855-13-2
Numéro EC : 220-666-8
Formule moléculaire : C10H22N2
Poids moléculaire : 170.30 g/mol
Nom IUPAC : 3-(Aminométhyl)-3,5,5-triméthylcyclohexan-1-amine
Forme physique : Liquide
Aspect : Liquide
Couleur : Incolore selon les informations SDS actuelles ; couleur Gardner ≤1
Odeur : Amine
Solubilité dans l’eau : Soluble dans l’eau selon les informations produit actuelles
Viscosité à 25°C : Environ 10-20 mPa·s
Indice d’amine : Environ 645-665 mg KOH/g
Poids équivalent en hydrogène actif : Environ 42.5 g/eq dans les données actuelles ; la documentation de sélection arrondit généralement à 42 g/eq
Densité à 20°C : Environ 0.92 g/cm³
Point d’éclair : Minimum d’environ 110°C selon Pensky-Martens en vase clos / ISO 2719
Temps de gel de référence : Environ 95 minutes avec ARALDITE GY 250 dans la documentation de sélection
Rapport de référence recommandé avec ARALDITE LY 1564 : Environ 22.5 g de ARADUR 42 pour 100 g de résine
Rapport de référence avec le système composite ARALDITE LY 1564 SP : Environ 25 parties en poids de ARADUR 42 pour 100 parties de résine
Principales utilisations finales actuelles : Revêtements 2K, mortiers époxy, revêtements de sols, mastics, primaires, sols autonivelants, revêtements sans solvant et à haut extrait sec et couches de finition
Méthodes de mise en œuvre des composites : Moulage par compression, infusion, pultrusion, moulage par transfert de résine, stratification au contact et, dans la documentation des systèmes de résine, enroulement filamentaire et moulage sous pression
viscosité, faibles COV, positionnement en matière de résistance aux UV et sans COV
Température de stockage : Environ 2-40°C dans le champ SDS actuel
Condition de stockage privilégiée dans les informations techniques actuelles : Endroit sec, récipient d’origine fermé, de préférence à environ 15-40°C, protégé de la lumière directe du soleil
Comportement de cristallisation : ARADUR 42 peut cristalliser en dessous d’environ 10°C
Récupération après cristallisation : Un chauffage au-dessus d’environ 30-40°C pendant une durée suffisante peut inverser la cristallisation sans modifier la composition chimique ni l’aptitude à l’emploi comme durcisseur époxy
Durée de conservation : Les informations produit actuelles indiquent au moins environ 3 ans dans la plage de stockage indiquée, sous réserve de la date d’expiration figurant sur le récipient d’origine

Synonymes : Isophorone Diamine, IPDA, Isophoronediamine, 3-(Aminomethyl)-3,5,5-trimethylcyclohexan-1-amine, 3-(Aminomethyl)-3,5,5-trimethylcyclohexanamine, 1-Amino-3-(aminomethyl)-3,5,5-trimethylcyclohexane, 1-Amino-3,3,5-trimethyl-5-aminomethylcyclohexane, 1-Aminomethyl-5-amino-1,3,3-trimethylcyclohexane, 1,3,3-Trimethyl-1-aminomethyl-5-aminocyclohexane, 3-Aminomethyl-3,5,5-trimethylcyclohexylamine, 3,3,5-Trimethyl-5-aminomethylcyclohexylamine, 5-Amino-1,3,3-trimethylcyclohexanemethanamine, 5-Amino-1,3,3-trimethylcyclohexanemethylamine, Cyclohexanemethanamine 5-amino-1,3,3-trimethyl-
ARADUR 42 est inhabituel parmi les durcisseurs époxy commerciaux, car la page produit actuelle identifie directement la qualité comme un composant unique plutôt que comme un mélange exclusif multicomposant. Le produit est de l’isophorone diamine, une diamine cycloaliphatique couramment abrégée IPDA ; un numéro CAS, un numéro EC, une formule moléculaire et un poids moléculaire définis peuvent donc lui être attribués avec précision. La documentation spécifique au produit doit néanmoins régir les décisions de spécification, de sécurité et de réglementation, car les exigences de la qualité commerciale peuvent être plus strictes que les données génériques relatives à la substance.

QU’EST-CE QUE ARADUR 42 ?

ARADUR 42 est une diamine cycloaliphatique de faible viscosité qui fonctionne comme durcisseur réactif pour les résines époxy. Deux groupes amines primaires fournissent plusieurs hydrogènes réactifs, permettant à ARADUR 42 d’ouvrir les cycles époxy et de construire un réseau thermodurcissable fortement réticulé.
La combinaison d’un faible poids moléculaire et d’une très faible viscosité rend ARADUR 42 particulièrement efficace pour réduire la viscosité du système mélangé sans introduire de solvant conventionnel. Cela est utile dans les revêtements sans solvant, les sols, les mastics, les mortiers et les procédés composites où la résine doit mouiller efficacement les pigments, les granulats, les pores du substrat ou les fibres de renforcement.

ARADUR 42 fournit également une concentration relativement élevée de fonctionnalité amine. Son poids équivalent en hydrogène actif n’est que d’environ 42.5 g/eq ; des ajouts relativement faibles de durcisseur peuvent donc durcir les résines époxy liquides courantes lorsque la stœchiométrie est appropriée.
La qualité n’est pas universellement adaptée comme unique durcisseur pour toutes les résines époxy.

CHIMIE DE L’ISOPHORONE DIAMINE

L’isophorone diamine est une diamine cycloaliphatique contenant un cycle cyclohexane substitué, un groupe amine directement lié au cycle et un second groupe aminométhyle. Le squelette cyclique compact confère à la molécule un équilibre entre rigidité et asymétrie qui influence à la fois la réactivité et les performances du réseau durci.
La formule moléculaire est C10H22N2 et le poids moléculaire est d’environ 170.30 g/mol. L’IPDA commerciale est couramment fournie sous forme de mélange d’isomères, ce qui n’empêche pas le matériau de fonctionner comme agent de durcissement industriel bien défini.

Les deux groupes amines primaires fournissent quatre hydrogènes amines actifs dans la molécule idéalisée. Ces hydrogènes réagissent avec les groupes époxy par ouverture nucléophile du cycle. Au fur et à mesure de la réaction, les amines primaires deviennent des amines secondaires et peuvent continuer à réagir, permettant une formation extensive du réseau.
La structure cycloaliphatique offre souvent une meilleure stabilité de couleur et de meilleures performances thermiques que de nombreuses amines aliphatiques linéaires simples, tout en conservant une viscosité beaucoup plus faible que les agents de durcissement polyamides ou polyamidoamines de poids moléculaire élevé.

COMMENT FONCTIONNE LE DURCISSEMENT ÉPOXY

Les résines époxy contiennent des cycles oxirane à trois chaînons sous contrainte. Le doublet libre de l’azote de l’amine attaque un atome de carbone électrophile du cycle époxy et ouvre le cycle, créant une liaison carbone-azote et un groupe hydroxyle.
Une amine primaire peut réagir plus d’une fois parce que la première addition d’époxy la transforme en amine secondaire qui peut encore contenir un hydrogène réactif. ARADUR 42 fournit donc plusieurs sites réactifs par molécule et peut construire efficacement un réseau fortement réticulé.

Les nouveaux groupes hydroxyle formés peuvent participer aux liaisons hydrogène et influencer les étapes ultérieures du durcissement. À mesure que le poids moléculaire augmente, la viscosité augmente jusqu’à ce que le mélange atteigne la gélification et ne puisse plus s’écouler.
Le durcissement se poursuit après la gélification. La résistance mécanique, la dureté, le comportement de transition vitreuse, la résistance chimique et la stabilité dimensionnelle continuent à se développer à mesure que la conversion approche son niveau final.
La température influence fortement la vitesse de réaction. Un durcissement à température ambiante peut être possible dans certains systèmes de résines, tandis que les composites structuraux à base de ARADUR 42 sont souvent post-durcis ou durcis à chaud afin de maximiser les performances thermiques et mécaniques.

POIDS ÉQUIVALENT EN HYDROGÈNE ACTIF

Les données produit actuelles donnent à ARADUR 42 un poids équivalent en hydrogène actif d’environ 42.5 g/eq. Les guides de sélection arrondissent couramment cette valeur à environ 42 g/eq.
L’AHEW décrit combien de grammes d’agent de durcissement fournissent un équivalent d’hydrogène amine réactif. La faible valeur reflète la petite taille moléculaire et la forte concentration fonctionnelle de l’isophorone diamine.
Le besoin théorique en durcisseur pour une résine époxy peut être estimé à partir du poids équivalent époxy de la résine. La relation de base est la suivante : parties de durcisseur pour 100 parties de résine = 100 × AHEW / poids équivalent époxy.

Pour une résine ayant un EEW de 190 g/eq, le point de départ stœchiométrique simple est d’environ 22.4 parties de ARADUR 42 pour 100 parties de résine. Cela correspond étroitement au rapport de référence de 22.5 parties. Le calcul théorique est utile, mais il ne doit pas remplacer la documentation du système de résine lorsqu’une formulation validée existe. Les diluants réactifs, les composants époxy multifonctionnels et une conception volontairement hors stœchiométrie peuvent modifier le rapport recommandé.

INDICE D’AMINE

Un indice d’amine d’environ 645-665 mg KOH/g est indiqué pour ARADUR 42.
L’indice d’amine est une mesure par titrage de la fonctionnalité amine basique exprimée comme une quantité équivalente d’hydroxyde de potassium. La valeur élevée est cohérente avec une diamine de faible poids moléculaire contenant une forte concentration d’azote basique.

L’indice d’amine est utile pour le contrôle qualité à réception et la confirmation d’identité. Une variation importante peut indiquer une contamination, une modification de composition ou une dégradation du produit.
L’indice d’amine n’est pas identique à l’AHEW. L’AHEW se rapporte directement à l’hydrogène amine réactif, tandis que l’indice d’amine mesure la basicité. Les deux sont utiles, mais la formulation époxy stœchiométrique doit être fondée principalement sur l’AHEW et l’EEW de la résine.

FAIBLE VISCOSITÉ

Selon les données actuelles, ARADUR 42 présente une viscosité d’environ 10-20 mPa·s à 25°C. Cette valeur est exceptionnellement faible par rapport à de nombreux durcisseurs époxy polymériques.
Une faible viscosité améliore le pompage, le dosage et le mélange. Elle peut également réduire la viscosité du mélange d’une résine époxy très visqueuse sans nécessiter de grandes quantités de solvant organique ou de diluant non réactif.
Dans les composites, la faible viscosité améliore l’imprégnation des fibres et l’écoulement de la résine à travers le renforcement. Dans les sols et les mortiers, elle aide le liant à mouiller les charges minérales et les granulats.
Une faible viscosité peut également créer des difficultés de formulation. Les revêtements verticaux ou les mastics épais peuvent nécessiter des additifs thixotropes parce que le liant non durci peut s’écouler trop facilement.
La température influence la viscosité et le matériau peut cristalliser à basse température de stockage. Un échantillon froid ou partiellement cristallisé ne doit pas être évalué en termes de viscosité avant d’avoir été ramené à un état liquide homogène.

DENSITÉ

Les informations produit actuelles indiquent une densité d’environ 0.92 g/cm³ à 20°C.
Cette densité relativement faible est utile lors de la conversion entre dosage gravimétrique et volumétrique.
Les formulations époxy doivent normalement être conçues et contrôlées en poids parce que les densités de la résine et du durcisseur diffèrent et que la température peut influencer le volume.
La densité peut également servir de contrôle d’identité ou de qualité, bien que l’indice d’amine et la viscosité soient chimiquement plus informatifs.

POINT D’ÉCLAIR

ARADUR 42 présente un point d’éclair minimal publié d’environ 110°C selon l’essai Pensky-Martens en vase clos et ISO 2719.
Ce point d’éclair relativement élevé distingue la qualité des solutions à solvants à bas point d’ébullition.
Le produit reste néanmoins une amine organique et peut brûler ou se décomposer sous un chauffage intense. Un point d’éclair élevé ne doit pas être interprété comme une absence de risque d’incendie.
Les procédures de lutte contre l’incendie, les dangers de décomposition et les équipements de protection doivent être conformes à la SDS actuelle.

COULEUR ET STABILITÉ DE COULEUR

Les informations SDS actuelles décrivent ARADUR 42 comme incolore, tandis que la documentation de sélection indique une couleur Gardner ne dépassant pas environ 1.
La bonne stabilité de couleur est une caractéristique actuelle du produit et constitue un avantage dans les systèmes transparents, les revêtements de teinte claire et les formulations décoratives.
Les amines cycloaliphatiques offrent généralement de meilleures performances de couleur que de nombreux agents de durcissement à base d’amines aromatiques, bien que la chimie de la résine époxy et l’exposition aux UV influencent également l’aspect à long terme.
Une faible couleur initiale du durcisseur ne garantit pas une stabilité permanente de la couleur en extérieur. Les résines époxy conventionnelles peuvent jaunir, fariner ou perdre leur brillance lors d’une exposition prolongée aux ultraviolets.

SOLUBILITÉ DANS L’EAU

Les informations actuelles identifient ARADUR 42 comme soluble dans l’eau.
Les deux groupes amines créent une forte polarité et une capacité à former des liaisons hydrogène, ce qui contribue à la compatibilité avec l’eau malgré la partie cycloaliphatique hydrophobe de la molécule.
La solubilité dans l’eau est pertinente pour le nettoyage, la manipulation et le comportement environnemental, mais ne rend pas soluble dans l’eau un réseau époxy durci.
Après réaction avec la résine époxy, l’amine est chimiquement incorporée dans un thermodurcissable réticulé présentant une solubilité et une mobilité très différentes de celles de ARADUR 42 libre.

CARACTÈRE SANS SOLVANT

ARADUR 42 est actuellement identifié comme sans solvant et sans COV.
La très faible viscosité est une propriété moléculaire intrinsèque de l’isophorone diamine plutôt que le résultat d’une dilution avec du xylène, de l’alcool ou un autre solvant organique.
Cela rend ARADUR 42 utile dans les formulations à haut extrait sec et sans solvant dans lesquelles la viscosité doit rester maîtrisable sans introduire de grandes quantités de matières volatiles.
La formulation complète n’est pas automatiquement exempte de COV parce que les solutions de résines époxy, les additifs ou les solvants de nettoyage peuvent encore apporter des COV déclarables.

CARACTÈRE SANS ALCOOL BENZYLIQUE

Les informations actuelles identifient ARADUR 42 comme exempt d’alcool benzylique.
L’alcool benzylique est utilisé dans certains durcisseurs époxy comme réducteur de viscosité, accélérateur ou auxiliaire de formulation. ARADUR 42 n’en a pas besoin pour atteindre une faible viscosité.
L’absence d’alcool benzylique peut simplifier la formulation lorsque la migration, la résistance à l’eau ou les considérations relatives aux COV rendent l’alcool benzylique indésirable.
Un produit époxy fini peut néanmoins contenir de l’alcool benzylique ou d’autres solvants auxiliaires s’ils sont introduits par d’autres composants.

TEMPS DE GEL

La documentation indique un temps de gel approximatif de 95 minutes pour ARADUR 42 avec ARALDITE GY 250 selon la méthode comparative spécifiée.
Le temps de gel fournit une référence contrôlée pour la réactivité du durcissement, mais ne doit pas être automatiquement assimilé à la durée de vie en pot pratique dans toutes les applications.
De grandes masses réactives peuvent s’auto-échauffer et gélifier plus rapidement que les films minces parce que le durcissement époxy-amine est exothermique. Les films minces plus froids peuvent durcir plus lentement parce qu’ils dissipent efficacement la chaleur.
Le type de résine, la stœchiométrie, les charges, les pigments, le catalyseur et la température influencent tous le temps de gel. Le temps de travail propre à l’application doit donc être établi avec la formulation finale.

APPLICATIONS

Revêtements sans solvant
ARADUR 42 convient aux systèmes de revêtement époxy sans solvant formulés dans lesquels sa faible viscosité aide à maintenir l’écoulement à l’application sans solvant conventionnel. Le choix de la résine est critique car toutes les résines époxy liquides ne forment pas un revêtement satisfaisant lorsqu’elles sont durcies uniquement avec ARADUR 42.

Revêtements à haut extrait sec
Le produit peut être utilisé dans des systèmes à haut extrait sec où une faible quantité de durcisseur et une faible viscosité favorisent une forte teneur en matières non volatiles. Des pigments, charges et modificateurs de rhéologie peuvent être utilisés pour ajuster l’épaisseur du film et le comportement à l’application.

Revêtements époxy 2K
Les informations produit actuelles listent les revêtements bicomposants comme catégorie d’utilisation finale. ARADUR 42 peut constituer le composant durcisseur réactif de systèmes époxy appropriés.

Primaires
ARADUR 42 peut être utilisé dans des primaires formulés lorsque sont requis une faible viscosité, une bonne adhérence et une résistance à la corrosion. Les performances anticorrosion dépendent du liant complet, du système pigmentaire et de la préparation de surface.

Mortiers époxy
Les mortiers époxy constituent un domaine d’application majeur. La faible viscosité de ARADUR 42 aide le liant à mouiller efficacement le sable, la silice et les charges minérales.

Revêtements de sols
Les formulations de sols peuvent utiliser ARADUR 42 dans des systèmes de résines correctement conçus lorsque sont nécessaires une forte résistance mécanique, une résistance à l’abrasion et une résistance chimique.

Sols autonivelants
Les informations actuelles listent spécifiquement les sols autonivelants. La faible viscosité du liant aide la formulation à s’étaler avant le durcissement, tandis que la rhéologie et la granulométrie des charges déterminent le comportement final de nivellement.

Mastics
Les mastics époxy chargés peuvent utiliser ARADUR 42 lorsque le durcisseur de faible viscosité favorise le mouillage des pigments et des charges. Une modification thixotrope est généralement nécessaire pour les applications verticales ou de remplissage d’interstices.

Revêtements de maintenance industrielle
Les revêtements protecteurs pour machines, équipements de procédé et acier de construction peuvent utiliser ARADUR 42 dans le cadre d’un système de durcissement formulé lorsque la compatibilité avec la résine et la vitesse de durcissement sont appropriées.

Revêtements résistants à la corrosion
La résistance à la corrosion est une caractéristique actuelle du produit. ARADUR 42 peut soutenir des systèmes époxy anticorrosion lorsqu’il est associé à une résine appropriée, aux pigments adéquats, à une épaisseur de film sec appropriée et à une bonne préparation du substrat.

Revêtements résistants aux produits chimiques
Les informations actuelles mettent en avant la résistance chimique. Les systèmes époxy complètement durcis peuvent résister à de nombreuses solutions aqueuses neutres et alcalines ainsi qu’à certains produits chimiques industriels selon la chimie de la résine.

Revêtements résistants à l’abrasion
La résistance à l’abrasion est une autre caractéristique actuelle du produit. Les revêtements de sols et industriels peuvent utiliser des charges minérales dures ou des granulats pour améliorer encore la résistance à l’usure.

Systèmes de sols en béton
Les sols époxy sur béton préparé peuvent utiliser une technologie de liant à base de ARADUR 42 lorsque l’humidité du substrat et la compatibilité avec la résine sont maîtrisées.

Mortiers de réparation du béton
Les matériaux de réparation époxy chargés peuvent utiliser ARADUR 42 pour durcir des liants résineux qui adhèrent au béton préparé. Les performances de réparation doivent être validées par des essais d’adhérence et mécaniques.

Coulis
Un liant de faible viscosité peut être transformé en coulis par ajout de charges ou granulats calibrés. Les performances d’un coulis structurel exigent des essais spécifiques de compression et de fluage.

Primaires-bouche-pores
Les systèmes époxy de faible viscosité peuvent pénétrer dans les substrats minéraux poreux et agir comme primaires-bouche-pores lorsque le système résine-durcisseur reste compatible.

Revêtements de machines
Les carters d’équipements, châssis et composants de machines peuvent utiliser un époxy à base de ARADUR 42 lorsque la durabilité chimique et mécanique est requise.

Revêtements pour acier
L’acier correctement préparé peut être protégé avec des systèmes époxy durcis avec ARADUR 42. La propreté et le profil de surface restent essentiels.

Extérieurs de réservoirs
Des primaires époxy et couches intermédiaires à base de ARADUR 42 peuvent être utilisés sur les surfaces extérieures des réservoirs sous des couches de finition appropriées.

Revêtements de tuyauteries
Les tuyaux préparés peuvent utiliser des systèmes époxy ARADUR 42 pour une exposition atmosphérique ou certains environnements de procédé lorsque les essais de formulation confirment l’aptitude.

Infrastructures côtières
Une forte adhérence et une bonne résistance à la corrosion rendent les systèmes époxy formulés avec ARADUR 42 pertinents pour l’acier en environnement côtier où l’exposition aux chlorures est importante.

Sols industriels
Les usines et ateliers peuvent utiliser des sols époxy ARADUR 42 lorsque la résistance à l’abrasion, la résistance chimique et la résistance mécanique sont nécessaires.

Sols d’entrepôts
Les sols époxy à haute résistance peuvent protéger le béton dans les entrepôts. La conception des granulats et des charges détermine la résistance au glissement et à l’usure.

Sols d’ateliers
ARADUR 42 peut être utilisé dans des sols exposés aux huiles, aux équipements et aux agents de nettoyage lorsque le réseau de résine final est correctement durci.

Mortiers de maintenance
Les mortiers époxy utilisés pour réparer les bases de machines, les sols et les défauts du béton peuvent utiliser ARADUR 42 comme composant réactif de durcissement.

Adhésifs
La faible viscosité et la forte fonctionnalité rendent ARADUR 42 adapté à de nombreux systèmes adhésifs époxy formulés. Une modification de ténacité peut être nécessaire lorsque la résistance au pelage et aux chocs est critique.

Adhésifs structurels
Les adhésifs structurels bicomposants peuvent utiliser un durcissement à base d’IPDA lorsque la géométrie du joint, le temps de travail et la résistance thermique requise sont adaptés.

Collage des métaux
Les systèmes époxy ARADUR 42 peuvent coller l’acier, l’aluminium et d’autres métaux correctement préparés. Le prétraitement de surface influence fortement la durabilité.

Collage béton-métal
Les adhésifs époxy peuvent coller des plaques d’acier, des ancrages ou des armatures au béton. La faible viscosité aide à mouiller les surfaces minérales et métalliques rugueuses.

Stratifiés composites
ARADUR 42 est largement utilisé dans les systèmes de stratification époxy à hautes performances parce que sa faible viscosité favorise le mouillage des fibres et que son réseau durci peut fournir de hautes performances mécaniques et thermiques.

Stratification au contact
La stratification au contact est une méthode de mise en œuvre actuelle. La résine et le durcisseur sont mélangés et appliqués directement sur le renforcement avant consolidation.

Infusion
L’infusion est également listée. Une faible viscosité du mélange aide la résine à s’écouler à travers le renforcement sec sous vide ou sous pression.

Moulage par transfert de résine
Le RTM est une méthode actuelle de mise en œuvre prise en charge. La résine doit remplir le moule et mouiller le renforcement avant la gélification.

Pultrusion
La pultrusion est explicitement listée. Des fibres continues sont imprégnées de résine réactive puis traversent une filière chauffée où le durcissement se développe.

Moulage par compression
Le moulage par compression est une autre méthode de mise en œuvre actuelle. ARADUR 42 peut participer à des systèmes époxy de moulage durcis à chaud lorsque la viscosité de formulation et le programme de durcissement sont optimisés.

Moulage sous pression
Le moulage sous pression apparaît dans la documentation des systèmes composites avec ARADUR 42. Une pression contrôlée favorise la consolidation et la réduction des vides.

Composites structuraux
ARALDITE LY 1564 / ARADUR 42 est actuellement positionné pour les composites industriels et structuraux. Le durcissement à chaud peut développer de hautes performances thermiques et mécaniques.

Composites industriels
Les composants de machines, panneaux, tuyaux et autres structures renforcées peuvent utiliser des matrices époxy à base de ARADUR 42 lorsque les conditions de procédé et de durcissement sont appropriées.

Composites en fibres de verre
Une faible viscosité du mélange favorise le mouillage des tissus de fibres de verre, rovings et renforts unidirectionnels.

Composites en fibres de carbone
ARADUR 42 peut être utilisé dans des systèmes époxy compatibles renforcés de fibres de carbone lorsque sont requises une forte rigidité, une résistance thermique et une résistance chimique.

Stratifiés d’outillage
Les structures d’outillage époxy peuvent utiliser des systèmes à base d’IPDA lorsque la stabilité dimensionnelle et la résistance thermique sont importantes.

Réparation de composites
Les stratifiés de réparation par voie humide peuvent utiliser ARADUR 42 lorsque le temps de travail et le programme de durcissement conviennent à la taille de la réparation.

Enrobage et encapsulation
Les systèmes époxy de faible viscosité peuvent s’écouler autour des composants, mais les propriétés électriques et l’exothermie doivent être validées pour la formulation finale.

Systèmes de coulée chargés
Les coulées chargées en minéraux peuvent utiliser ARADUR 42 lorsque la faible viscosité du durcisseur aide à mouiller la charge et que l’exothermie est maîtrisée.

Mastics protecteurs
Les mastics fortement chargés peuvent utiliser ARADUR 42 dans le cadre de la conception du durcisseur lorsque le contrôle des coulures et le mouillage du substrat sont équilibrés.

Résines de stratification à hautes performances
Les systèmes LY 1564 / ARADUR 42 durcis à chaud démontrent que le durcisseur peut soutenir une technologie de stratifiés structuraux à Tg élevée lorsqu’il est associé à une résine spécifiquement conçue.

Systèmes industriels sans solvant
La viscosité intrinsèquement faible et le caractère sans solvant de ARADUR 42 en font un composant utile pour les formulations industrielles sans solvant.

SYSTÈME DE RÉFÉRENCE ARALDITE LY 1564

Les informations produit actuelles donnent un rapport de mélange d’environ 22.5 g de ARADUR 42 pour 100 g de résine époxy ARALDITE LY 1564.
Une page distincte consacrée au système de résine LY 1564 SP / ARADUR 42 donne environ 25 parties en poids de ARADUR 42 pour 100 parties de résine, reflétant la version et la formulation spécifiques du système.
Le système de résine est décrit comme un système de stratification à durcissement tiède à chaud présentant une forte réactivité et une bonne flexibilité. Les méthodes de mise en œuvre comprennent l’enroulement filamentaire, le moulage sous pression, le RTM et la stratification au contact.
Le système durci peut développer des températures de transition vitreuse élevées ainsi que de fortes propriétés de traction et de flexion lorsque le durcissement à chaud prescrit est réalisé. Ces valeurs appartiennent au système spécifique de résine LY 1564 et ne doivent pas être généralisées à tous les époxydes durcis avec ARADUR 42.

SYSTÈME DE GEL DE RÉFÉRENCE ARALDITE GY 250

ARALDITE GY 250 est utilisé dans la documentation de sélection comme résine de référence commune pour comparer le temps de gel des agents de durcissement amines.
ARADUR 42 donne environ 95 minutes selon le protocole de sélection.
Cette valeur est utile pour comparer la réactivité mais ne doit pas être interprétée comme une formulation recommandée de revêtement autonome avec GY 250.
Les informations produit actuelles avertissent spécifiquement que les résines époxy liquides à semi-solides ou les solutions de résines telles que GY 250, GY 260 et GY 280 ne durcissent pas complètement en films satisfaisants lorsqu’elles sont utilisées uniquement avec ARADUR 42.

LIMITATION AVEC CERTAINES RÉSINES ÉPOXY LIQUIDES

Une limitation critique de formulation est que ARADUR 42 ne doit pas automatiquement être utilisé comme unique durcisseur pour toutes les résines époxy liquides ou semi-solides conventionnelles.
Cela ne signifie pas que ARADUR 42 ne convient pas aux revêtements. Cela signifie que des systèmes de durcisseurs formulés, des résines modifiées, des co-durcisseurs, des accélérateurs ou des systèmes de résines spécifiquement conçus peuvent être nécessaires.
Cet avertissement est particulièrement important parce qu’un rapport stœchiométrique théoriquement correct ne garantit ni une bonne formation de film ni un équilibre satisfaisant des propriétés après durcissement.

SYSTÈMES DE DURCISSEURS FORMULÉS

ARADUR 42 est souvent particulièrement utile comme composant réactif dans un durcisseur formulé plutôt que comme seul composant de durcissement.
Un durcisseur formulé peut associer ARADUR 42 à une chimie amine plus lente ou plus flexible afin d’équilibrer la vitesse de durcissement, la dureté, la durée de vie en pot, l’adhérence et la ténacité.
Des accélérateurs peuvent également être incorporés lorsque cela est approprié, bien que l’accélération réduise le temps de travail.
Tout mélange crée un nouvel AHEW et un nouveau profil de durcissement et doit donc être recalculé et testé plutôt que traité comme du ARADUR 42 pur.

CALCUL DU RAPPORT DE MÉLANGE

Le rapport théorique de durcisseur peut être estimé à partir de l’AHEW et de l’EEW de la résine.
Par exemple, avec un AHEW de 42.5 g/eq et un EEW de résine de 185 g/eq, on obtient environ 23.0 parties de durcisseur pour 100 parties de résine.
Avec un EEW de 190 g/eq, le calcul donne environ 22.4 parties pour 100 parties de résine.
Avec un EEW de 200 g/eq, le calcul donne environ 21.3 parties pour 100 parties de résine.
Ces valeurs ne constituent que des points de départ chimiques. Les formulations spécifiques à la résine doivent être utilisées lorsqu’elles sont disponibles, notamment parce que ARADUR 42 seul peut produire des films insatisfaisants avec certaines résines époxy liquides courantes.

EFFET DU NIVEAU DE DURCISSEUR

Une quantité insuffisante de ARADUR 42 peut laisser des groupes époxy non réagis et réduire la conversion du durcissement.
Une quantité excessive de ARADUR 42 peut laisser une fonctionnalité amine non réagie, augmenter la polarité et réduire la résistance à l’eau ou aux produits chimiques.
Un durcissement hors stœchiométrie peut également influencer la Tg, la ténacité, la dureté et la stabilité dimensionnelle.
Un pesage précis est donc important, notamment parce que la quantité requise de durcisseur est relativement faible par rapport à la masse de résine.

GESTION DE LA DURÉE DE VIE EN POT

ARADUR 42 est réactif et la durée de vie en pot diminue lorsque la température augmente.
De grandes masses mélangées retiennent la chaleur de réaction et peuvent durcir plus rapidement que la même formulation appliquée en film mince.
Seule la quantité pouvant être traitée en toute sécurité pendant le temps de travail validé doit être mélangée.
Le refroidissement des composants avant mélange peut prolonger le temps de travail, mais la condensation d’humidité doit être évitée et le système de résine doit rester dans sa plage de traitement approuvée.

CONTRÔLE DE L’EXOTHERMIE

Le durcissement époxy-amine est exothermique. Les coulées épaisses et les grands récipients de mélange peuvent développer des températures nettement supérieures à celles des films minces ou des stratifiés.
Une température élevée accélère encore la réaction, créant un risque d’emballement thermique dans de très grandes masses réactives.
Les charges, la réduction de la taille des lots et le traitement par étapes peuvent réduire le pic exothermique.
Le développement de composites et de pièces moulées doit inclure la mesure de la température interne lorsque des sections épaisses sont prévues.

DURCISSEMENT À CHAUD ET POST-DURCISSEMENT

ARADUR 42 peut permettre un durcissement à température ambiante dans certains systèmes, mais les systèmes composites à hautes performances utilisent généralement un durcissement à chaud et un post-durcissement.
Une température élevée augmente la mobilité moléculaire et permet au réseau d’atteindre une conversion plus élevée.
Une conversion plus élevée peut augmenter la Tg, la conservation du module et la résistance chimique.
Le programme optimal de durcissement appartient au système résine-durcisseur spécifique. Un programme conçu pour LY 1564 ne doit pas être transféré automatiquement à une autre résine époxy.

PROPRIÉTÉS MÉCANIQUES

Les bonnes propriétés mécaniques constituent une caractéristique actuelle du produit.
La forte fonctionnalité et la structure cycloaliphatique de ARADUR 42 peuvent favoriser des réseaux époxy solides et rigides lorsque la résine et le programme de durcissement sont optimisés.
Les propriétés mécaniques peuvent comprendre la résistance à la traction, la résistance à la flexion, la résistance à la compression et le comportement à la rupture, mais les valeurs réelles sont propres au système de résine.
Le renforcement composite peut augmenter fortement la résistance structurelle apparente parce que les fibres supportent une grande partie de la charge tandis que la matrice transfère les contraintes entre elles.

RÉSISTANCE CHIMIQUE

La résistance chimique est une caractéristique actuelle du produit.
Une bonne résistance aux solutions aqueuses neutres et alcalines est également signalée dans les systèmes correctement formulés et durcis de manière optimale.
La résistance aux solvants, aux acides et aux autres produits chimiques agressifs dépend fortement de la résine époxy, de la densité de réticulation et du niveau de durcissement.
Les essais propres à l’application doivent utiliser la concentration chimique, la température et le mode d’exposition réels prévus en service.

RÉSISTANCE À LA CORROSION

La résistance à la corrosion est une autre caractéristique actuelle du produit.
Le réseau époxy durci peut agir comme une barrière qui ralentit le transport de l’eau, de l’oxygène et des sels vers un substrat métallique.
Une forte adhérence contribue à empêcher la corrosion de se propager sous le revêtement.
Les performances protectrices dépendent de la préparation de surface, du système pigmentaire, de l’épaisseur du film et de la porosité. ARADUR 42 doit être considéré comme un élément du système de liant plutôt que comme un inhibiteur de corrosion autonome.

RÉSISTANCE À L’ABRASION

La résistance à l’abrasion est particulièrement importante pour les sols, les mortiers et les revêtements industriels.
Le liant époxy durci assure la dureté et la résistance cohésive, tandis que les granulats ou charges minérales peuvent augmenter sensiblement la résistance à l’usure.
Un réseau trop cassant peut se fissurer sous l’impact même lorsque la dureté de surface est élevée ; l’équilibre de la formulation est donc important.
Les essais d’abrasion doivent être réalisés sur le système complet de sol ou de revêtement après durcissement complet.

RÉSISTANCE AUX UV ET VIEILLISSEMENT AUX INTEMPÉRIES

La résistance aux UV est listée comme une caractéristique actuelle de ARADUR 42 et une bonne stabilité de couleur est également mise en avant.
Ces caractéristiques sont avantageuses par rapport aux systèmes amines présentant un jaunissement plus prononcé.
Les réseaux de résines époxy conventionnels peuvent néanmoins fariner ou perdre leur brillance lors d’une exposition prolongée aux UV en extérieur, même lorsque le durcisseur lui-même présente une bonne stabilité de couleur.
Pour une durabilité décorative extérieure exigeante, une couche de finition résistante aux UV peut rester appropriée.

MISE EN ŒUVRE DES COMPOSITES

La faible viscosité constitue un avantage majeur dans la mise en œuvre des composites parce que le renforcement doit être imprégné avant la gélification.
La stratification au contact exige que la résine mélangée se répartisse sur les fibres et chasse l’air. L’infusion et le RTM exigent que la résine circule à travers le renforcement sous vide ou sous pression.
La pultrusion exige un mouillage rapide avant que les fibres imprégnées n’entrent dans une filière chauffée.
L’enroulement filamentaire exige une viscosité stable pendant que la fibre traverse le bain de résine ou le système d’alimentation. La faible viscosité de ARADUR 42 favorise toutes ces opérations lorsque la résine et le programme de durcissement sont correctement adaptés.

MOUILLAGE DES FIBRES

Le mouillage des fibres signifie le remplacement de l’air présent à la surface du renforcement par de la résine liquide.
Un mauvais mouillage crée des zones sèches et des vides qui réduisent le transfert de charge et peuvent amorcer la rupture.
La faible viscosité de ARADUR 42 aide la matrice mélangée à pénétrer dans les faisceaux de fibres de verre ou de carbone.
La chimie de l’ensimage des fibres influence également le mouillage et l’adhérence ; le renforcement doit donc être compatible avec le système de résine époxy sélectionné.

CONTRÔLE DES VIDES

Les vides réduisent la résistance des composites et augmentent les voies de pénétration de l’humidité.
L’air peut entrer pendant le mélange, l’imprégnation du renforcement ou le transfert à travers un moule.
Une faible viscosité aide les bulles à se déplacer et à s’échapper, mais un cisaillement de mélange excessif peut introduire plus d’air que la résine ne peut en libérer.
Le dégazage sous vide, une conception soignée du moule et un écoulement contrôlé de la résine peuvent réduire la teneur en vides.

CHARGES ET GRANULATS

Des charges minérales peuvent être ajoutées aux systèmes époxy ARADUR 42 afin d’ajuster la viscosité, le coût, le retrait, la dilatation thermique et les propriétés mécaniques.
La silice, le quartz, le carbonate de calcium, la baryte, le talc, le mica et l’alumine sont des exemples de classes de charges utilisées dans la technologie époxy.
Les mortiers époxy et les systèmes de sols peuvent utiliser des granulats plus grossiers pour augmenter la résistance à la compression et réduire la demande en polymère.
L’humidité des charges doit être contrôlée parce que l’eau peut perturber le durcissement amine et la qualité de surface.

CONTRÔLE DE LA RHÉOLOGIE

Comme ARADUR 42 présente une très faible viscosité, les revêtements verticaux et les mastics nécessitent souvent une modification de la rhéologie.
La silice pyrogénée, les organoargiles, les thixotropes polymériques ou les charges fines peuvent créer une structure anti-coulure.
Les sols autonivelants nécessitent un équilibre différent : suffisamment d’écoulement pour se niveler mais suffisamment de consistance pour empêcher la sédimentation des granulats.
Une quantité excessive de modificateur de rhéologie peut emprisonner l’air et réduire le mouillage ; la formulation doit donc correspondre à la géométrie de l’application.

COMPATIBILITÉ AVEC LES PIGMENTS

ARADUR 42 peut être utilisé dans des revêtements pigmentés lorsque la chimie du pigment est compatible avec le système de durcissement amine.
Les surfaces des pigments peuvent adsorber l’amine, modifier le pH local ou influencer la vitesse de durcissement.
Le dioxyde de titane, les oxydes de fer et les charges minérales peuvent être incorporés dans des formulations appropriées.
Les pigments anticorrosion nécessitent une évaluation distincte parce que la chimie ionique et la perméabilité du film influencent les performances anticorrosion.

PIGMENTS ANTICORROSION

Le phosphate de zinc et les pigments anticorrosion apparentés peuvent compléter la protection barrière de l’époxy.
Les matériaux lamellaires tels que le mica ou l’oxyde de fer micacé augmentent la longueur du trajet de diffusion de l’eau et de l’oxygène.
Le volume pigmentaire doit être optimisé afin que le liant durci reste continu.
Des essais au brouillard salin et de corrosion cyclique doivent être réalisés sur le revêtement final plutôt que de déduire les performances uniquement de la chimie du liant.

PRÉPARATION DE SURFACE

La préparation de surface influence fortement l’adhérence.
L’acier doit être exempt d’huile, de sels, de rouille et de calamine non adhérente, et les conditions de service sévères exigent souvent un décapage abrasif.
Le béton doit être sain et exempt de laitance, d’agents de cure, de poussière et de matériaux de surface friables.
Les surfaces destinées au collage de composites peuvent nécessiter un ponçage, un nettoyage compatible avec les solvants ou un autre prétraitement. Une bonne chimie de résine ne peut pas compenser totalement une interface contaminée.

HUMIDITÉ PENDANT L’APPLICATION

Les époxydes durcis aux amines peuvent être affectés par l’humidité et l’humidité du substrat.
Une humidité excessive peut perturber l’adhérence et favoriser la formation de carbamates en surface.
La condensation doit être évitée en maintenant la température du substrat au-dessus du point de rosée.
L’humidité du béton doit être évaluée avant revêtement ou collage, en particulier pour les systèmes épais à faible perméabilité.

VOILE D’AMINE

Le voile d’amine est un dépôt de surface qui se forme lorsque les amines réactives interagissent avec l’humidité et le dioxyde de carbone pendant le durcissement.
Il peut apparaître gras, cireux ou trouble et peut gêner la remise en peinture.
L’humidité, la température et la vitesse de durcissement influencent la tendance au voile.
Tout voile doit être éliminé conformément à la procédure de revêtement avant ponçage, remise en peinture ou collage secondaire.

APTITUDE À LA REMISE EN PEINTURE

Les revêtements époxy possèdent une fenêtre de remise en peinture limitée.
Une couche ultérieure appliquée avant que la première couche ne devienne totalement inerte peut obtenir une liaison chimique ainsi que mécanique.
Après durcissement complet, une abrasion peut être nécessaire pour créer un profil de surface approprié.
La poussière, le voile d’amine, les huiles et autres contaminations doivent être éliminés avant la remise en peinture.

CRISTALLISATION

Selon les informations techniques actuelles, ARADUR 42 peut cristalliser à des températures inférieures à environ 10°C.
La cristallisation est un changement de phase physique plutôt qu’une dégradation chimique.
La présence de cristaux peut rendre le matériau trouble, semi-solide ou non uniforme et peut gêner un dosage précis.
Le matériau cristallisé doit être complètement restauré avant utilisation plutôt que de simplement décanter la phase liquide restante.

INVERSION DE LA CRISTALLISATION

La cristallisation peut être inversée en chauffant ARADUR 42 au-dessus d’environ 30-40°C pendant une durée suffisante.
Le matériau doit être réchauffé uniformément jusqu’à ce que tous les cristaux se dissolvent et que le liquide devienne homogène.
Une surchauffe locale doit être évitée et le récipient doit être manipulé conformément à la SDS.
La cristallisation réversible ne modifie pas la composition chimique ni l’aptitude à l’emploi comme durcisseur époxy lorsque le matériau est correctement restauré.

STOCKAGE

ARADUR 42 doit être stocké dans un endroit sec, de préférence dans son récipient d’origine fermé, à l’abri de la lumière directe du soleil.
Les recommandations techniques actuelles indiquent une plage de stockage privilégiée d’environ 15-40°C, tandis que le champ SDS donne environ 2-40°C.
Des températures inférieures à environ 10°C peuvent provoquer une cristallisation réversible.
Les informations actuelles indiquent une durée de conservation d’au moins environ trois ans dans la plage de stockage indiquée, sous réserve de la date d’expiration figurant sur le récipient d’origine.

CONTRÔLE QUALITÉ

Les paramètres importants de qualité de ARADUR 42 comprennent l’aspect, la couleur, la viscosité, l’indice d’amine, la densité et le comportement fonctionnel au durcissement.
Comme le produit est monocomposant, les essais d’identité peuvent également être directement reliés à la chimie de l’isophorone diamine.
La viscosité ne doit être mesurée qu’après inversion complète de toute cristallisation.
Un essai fonctionnel avec une résine époxy standardisée peut fournir une confirmation supplémentaire de la réponse au durcissement.

POURQUOI L’INDICE D’AMINE EST IMPORTANT

La plage de 645-665 mg KOH/g fournit un paramètre chimique sensible de contrôle qualité.
Une valeur inférieure à celle attendue peut indiquer une dilution ou une modification chimique, tandis qu’une valeur anormalement élevée peut signaler un problème d’analyse ou de composition.
L’indice d’amine doit être interprété conjointement avec la viscosité et la densité.
Il ne remplace pas l’AHEW dans les calculs stœchiométriques.

POURQUOI L’AHEW EST IMPORTANT

L’AHEW d’environ 42.5 g/eq détermine la quantité théorique de ARADUR 42 nécessaire pour durcir un nombre donné d’équivalents époxy.
Comme la valeur est faible, de petites erreurs de pesée peuvent provoquer une déviation stœchiométrique perceptible dans les lots de laboratoire.
Des balances précises sont donc préférables à des mesures volumétriques approximatives.
Le rapport de mélange propre au système de résine doit avoir priorité lorsqu’il est disponible.

POURQUOI LA VISCOSITÉ EST IMPORTANTE

La viscosité de 10-20 mPa·s est centrale dans la valeur de mise en œuvre de ARADUR 42.
La faible viscosité favorise la dilution de la résine, le mouillage et l’imprégnation des composites sans solvant conventionnel.
Une viscosité anormalement élevée peut résulter d’une basse température ou de la cristallisation plutôt que d’une dégradation chimique.
Le matériau doit être conditionné et homogénéisé avant d’évaluer sa conformité aux spécifications.

TDS, SDS ET COA

La Fiche Technique actuelle ou la page produit doit être utilisée pour les spécifications actuelles, les rapports de mélange, les recommandations de stockage et les limitations d’application.
La Fiche de Données de Sécurité régit la classification des dangers, les premiers secours, la lutte contre l’incendie, la manipulation, le stockage, le transport et l’élimination.
Le Certificat d’Analyse fournit, lorsqu’il est fourni, des résultats contrôlés spécifiques au lot.
La documentation historique de sélection est utile pour les données comparatives d’indice d’amine, de temps de gel et de couleur, mais ne doit pas prévaloir sur les documents de spécification actuels.

SÉCURITÉ ET MANIPULATION

ARADUR 42 est de l’isophorone diamine, une diamine réactive fortement basique, et doit être manipulé conformément à la SDS actuelle.
Le contact direct avec la peau et les yeux doit être évité. L’isophorone diamine est corrosive et peut provoquer des blessures graves, et des expositions répétées peuvent entraîner une sensibilisation.
Des gants résistants aux produits chimiques, une protection oculaire et des vêtements de protection appropriés doivent être sélectionnés à partir de l’évaluation des risques sur le lieu de travail.
La ventilation doit contrôler les vapeurs, aérosols et tous les composants volatils présents dans la formulation époxy complète.

CONTACT AVEC LA PEAU

Les diamines réactives peuvent endommager la peau et provoquer une sensibilisation.
La peau contaminée doit être rapidement lavée conformément à la SDS actuelle.
Les solvants ne doivent pas être utilisés pour nettoyer la peau, car ils peuvent augmenter l’irritation et la pénétration.
Les vêtements contaminés doivent être retirés et manipulés de manière appropriée.

CONTACT AVEC LES YEUX

ARADUR 42 peut provoquer de graves lésions oculaires et une protection contre les éclaboussures est essentielle pendant le transfert, le dosage et le mélange.
En cas de contact avec les yeux, un rinçage immédiat et prolongé à l’eau propre doit commencer et une assistance médicale urgente doit être obtenue conformément à la SDS.
Un équipement d’urgence pour le rinçage oculaire est approprié dans les zones habituelles de manipulation.

INHALATION

Bien que ARADUR 42 possède un point d’éclair relativement élevé, l’exposition aux vapeurs ou aux aérosols doit néanmoins être minimisée.
Le chauffage, la pulvérisation ou un mélange vigoureux peuvent augmenter l’exposition dans l’air.
Une ventilation locale par aspiration peut réduire la concentration à proximité de la zone de travail.
La protection respiratoire doit être fondée sur l’évaluation de l’exposition professionnelle et la SDS actuelle.

INGESTION

ARADUR 42 est un produit chimique industriel réactif et ne doit pas être ingéré.
Les aliments, boissons et matériels de fumage doivent être exclus des zones de manipulation.
Après une ingestion accidentelle, il convient d’obtenir immédiatement un avis médical et de suivre les instructions de la SDS actuelle.

GESTION DES DÉVERSEMENTS

Le liquide de faible viscosité peut se répandre rapidement après un déversement.
Le personnel doit utiliser des EPI résistants aux produits chimiques et empêcher le matériau d’atteindre les égouts ou des voies environnementales non contrôlées.
Un absorbant compatible peut être utilisé pour les petits déversements, tandis que les rejets plus importants peuvent nécessiter un pompage ou une intervention d’urgence spécialisée.
Le matériau récupéré et l’absorbant contaminé doivent être gérés conformément aux exigences locales relatives aux déchets.

INTERVENTION EN CAS D’INCENDIE

ARADUR 42 présente un point d’éclair d’au moins environ 110°C mais peut brûler ou se décomposer sous un chauffage intense.
La combustion peut générer des oxydes de carbone, des gaz contenant de l’azote et d’autres fumées dangereuses.
Les pompiers peuvent avoir besoin d’un appareil respiratoire autonome et d’un équipement de protection résistant aux produits chimiques.
La SDS actuelle doit déterminer les moyens d’extinction appropriés et les procédures d’urgence.

CONSIDÉRATIONS RÉGLEMENTAIRES

Les informations actuelles indiquent ARADUR 42 dans plusieurs inventaires chimiques, notamment AIIC, DSL, ENCS, IECSC, KECI, NZIoC, PICCS, TCSI et TSCA.
La page produit actuelle mentionne également FDA 21 CFR 175.300 dans les informations relatives à la conformité réglementaire.
Ces inscriptions sont propres à l’application et à la juridiction et ne doivent pas être interprétées comme une approbation automatique de toute formulation époxy finie.
Les applications en contact alimentaire ou autres applications réglementées exigent une documentation actuelle de conformité pour le système exact résine-durcisseur, la formulation, les conditions de durcissement et l’utilisation prévue.

CONSIDÉRATIONS ENVIRONNEMENTALES

ARADUR 42 libre est soluble dans l’eau et biologiquement actif en tant qu’amine réactive ; tout rejet incontrôlé doit donc être évité.
Les mélanges résine-durcisseur non durcis ne doivent pas être rejetés directement dans le sol, les égouts ou les eaux de surface.
Les solvants de nettoyage, absorbants et déchets de procédé contaminés doivent être gérés conformément aux réglementations locales.
L’époxy complètement durci présente une mobilité et une réactivité très différentes de celles de l’isophorone diamine libre, mais les règles d’élimination restent propres à chaque juridiction.

PROBLÈMES COURANTS DE FORMULATION

Film cassant ou présentant une exsudation
Certaines résines époxy liquides à semi-solides telles que GY 250, GY 260 et GY 280 ne forment pas de films satisfaisants lorsqu’elles sont durcies uniquement avec ARADUR 42. Utiliser un durcisseur formulé validé ou un système de résine validé plutôt que de se fier uniquement à la stœchiométrie théorique.

Durée de vie en pot plus courte que prévu
Une température élevée des composants, une grande masse de lot ou une contamination par un accélérateur peuvent réduire le temps de travail. Standardiser la température et la taille du lot.

Exothermie élevée
De grandes masses réactives peuvent s’auto-échauffer fortement. Réduire la taille du lot, ajouter une charge appropriée ou utiliser un traitement par étapes.

Mauvaise adhérence
Les huiles, sels, rouille, agents de démoulage, poussières ou béton fragile peuvent empêcher le contact avec le substrat. Corriger la préparation de surface avant de modifier le durcisseur.

Durcissement mou
Un rapport de mélange incorrect ou une température de durcissement insuffisante peuvent laisser une fonctionnalité résiduelle. Vérifier l’EEW, l’AHEW et le programme de durcissement.

Fragilité
Une résine non modifiée fortement réticulée peut produire un réseau rigide. Des agents de ténacification, des composants de résine flexibles ou des mélanges de durcisseurs peuvent être nécessaires.

Durcisseur cristallisé
Un stockage en dessous d’environ 10°C peut provoquer la cristallisation de ARADUR 42. Restaurer le matériau par chauffage uniforme au-dessus d’environ 30-40°C jusqu’à homogénéité.

Coulures
La très faible viscosité du durcisseur peut réduire la consistance de la formulation. Utiliser un contrôle de rhéologie compatible pour les revêtements verticaux et les mastics.

Vides dans les composites
L’entraînement d’air, un vide insuffisant ou une gélification rapide peuvent créer des vides. Améliorer le dégazage, la conception de l’écoulement et le temps de traitement.

Mauvais mouillage des fibres
La viscosité du mélange peut rester trop élevée si la résine elle-même est très visqueuse ou trop froide. Conditionner la résine et optimiser la température de traitement.

Faible résistance chimique
Un durcissement incomplet ou une chimie de résine inadaptée peuvent réduire la résistance. Tester le système complètement durci dans les conditions réelles d’exposition.

Voile d’amine
Des conditions de durcissement fraîches et humides peuvent produire des dépôts de surface. Améliorer le contrôle de l’environnement et nettoyer la surface avant remise en peinture.

Mauvaise résistance à la corrosion
Une épaisseur insuffisante de film sec, des piqûres, une mauvaise préparation de surface ou une conception pigmentaire insuffisante peuvent réduire la protection. Évaluer le système complet de revêtement.

Modification de couleur
La résine époxy, l’exposition aux UV ou les contaminants peuvent provoquer un jaunissement même lorsque ARADUR 42 lui-même présente une bonne stabilité de couleur. Utiliser une technologie de couche de finition appropriée lorsque l’aspect extérieur est exigeant.

QUESTIONS FRÉQUEMMENT POSÉES

Qu’est-ce que ARADUR 42 ?
ARADUR 42 est un agent de durcissement époxy à base de diamine cycloaliphatique de faible viscosité, basé sur l’isophorone diamine.

ARADUR 42 est-il un mélange ?
Non. Les informations actuelles identifient ARADUR 42 comme un composant unique plutôt que comme un mélange.

Quel est le numéro CAS ?
2855-13-2.

Quel est le numéro EC ?
220-666-8.

Quelle est la formule moléculaire ?
C10H22N2.

Quel est le poids moléculaire ?
Environ 170.30 g/mol.

Quelle est la viscosité ?
Environ 10-20 mPa·s à 25°C.

Quel est l’indice d’amine ?
Environ 645-665 mg KOH/g.

Quel est le poids équivalent en hydrogène actif ?
Environ 42.5 g/eq.

Quelle est la densité ?
Environ 0.92 g/cm³ à 20°C.

Quel est le point d’éclair ?
Minimum d’environ 110°C selon l’essai en vase clos.

Quel est le rapport de mélange actuel avec ARALDITE LY 1564 ?
Environ 22.5 g de ARADUR 42 pour 100 g de résine sur la page produit actuelle.

ARADUR 42 est-il sans solvant ?
Oui. ARADUR 42 est identifié comme sans solvant et sans COV.

ARADUR 42 est-il exempt d’alcool benzylique ?
Oui. La qualité est identifiée comme exempte d’alcool benzylique.

Quelles sont les principales applications dans les revêtements ?
Revêtements 2K, mortiers époxy, revêtements de sols, mastics, primaires, sols autonivelants, revêtements sans solvant et à haut extrait sec et couches de finition.

Quels procédés composites sont pris en charge ?
Le moulage par compression, l’infusion, la pultrusion, le RTM et la stratification au contact sont listés.

ARADUR 42 peut-il être utilisé seul avec toutes les résines époxy liquides ?
Non. Certaines résines liquides à semi-solides telles que GY 250, GY 260 et GY 280 ne forment pas de films satisfaisants lorsqu’elles sont durcies uniquement avec ARADUR 42.

ARADUR 42 cristallise-t-il ?
Oui. Une cristallisation peut se produire en dessous d’environ 10°C.

ARADUR 42 cristallisé peut-il être restauré ?
Oui. Un réchauffement au-dessus d’environ 30-40°C pendant une durée suffisante inverse la cristallisation sans modifier la composition chimique ni l’aptitude à l’emploi comme durcisseur.

Comment ARADUR 42 doit-il être stocké ?
Stocker au sec dans le récipient d’origine fermé, protéger de la lumière directe du soleil et suivre les recommandations de stockage actuelles ; une basse température peut provoquer une cristallisation réversible.

Quels documents doivent être vérifiés avant utilisation ?
Utiliser la TDS, la SDS et la documentation qualité spécifique au lot lorsqu’elle est disponible.

RÉSUMÉ TECHNIQUE FINAL

ARADUR 42 est un agent de durcissement commercial à base d’isophorone diamine, une diamine cycloaliphatique monocomposant portant le numéro CAS 2855-13-2, le numéro EC 220-666-8, la formule moléculaire C10H22N2 et un poids moléculaire d’environ 170.30 g/mol.
Les données produit actuelles spécifient une viscosité d’environ 10-20 mPa·s à 25°C, un poids équivalent en hydrogène actif de 42.5 g/eq, une densité d’environ 0.92 g/cm³ à 20°C et un point d’éclair minimal d’environ 110°C. La documentation indique un indice d’amine d’environ 645-665 mg KOH/g, un temps de gel de référence d’environ 95 minutes avec GY 250 et une couleur Gardner ne dépassant pas environ 1.
ARADUR 42 se distingue par sa très faible viscosité, sa forte concentration fonctionnelle et sa forme de livraison sans solvant. Ces propriétés permettent au durcisseur de réduire la viscosité du système mélangé tout en maintenant une forte teneur réactive.

Les caractéristiques actuelles du produit comprennent la résistance à l’abrasion, la résistance chimique, la résistance à la corrosion, une bonne stabilité de couleur, de bonnes propriétés mécaniques, une faible viscosité, de faibles COV, un positionnement en matière de résistance aux UV et une formulation sans COV. La qualité est également identifiée comme exempte d’alcool benzylique.
Les utilisations finales actuelles comprennent les revêtements 2K, les mortiers époxy, les sols, les mastics, les primaires, les sols autonivelants, les revêtements sans solvant et à haut extrait sec et les couches de finition.
ARADUR 42 est également important dans la mise en œuvre des composites.

La page produit actuelle de ARADUR 42 indique environ 22.5 g de durcisseur pour 100 g de résine ARALDITE LY 1564. Une page dédiée au système de résine LY 1564 SP indique environ 25 parties en poids de durcisseur pour 100 parties de résine, démontrant que le rapport exact dépend du système commercial de résine concerné.
Les systèmes composites ARADUR 42 durcis à chaud peuvent développer des températures de transition vitreuse élevées ainsi que de fortes propriétés de traction, de flexion et interlaminaires lorsqu’ils sont associés à la résine et au programme de durcissement appropriés.
Une limitation critique de formulation est que ARADUR 42 ne doit pas être considéré comme un durcisseur autonome universellement adapté à toutes les résines époxy liquides. Des exemples tels que GY 250, GY 260 et GY 280 ne durcissent pas complètement en films satisfaisants lorsqu’ils sont utilisés uniquement avec ARADUR 42 et peuvent devenir cassants ou présenter une exsudation.

Cette limitation explique pourquoi ARADUR 42 est souvent utilisé dans des systèmes de durcisseurs formulés ou dans des systèmes de résines spécialement conçus. La stœchiométrie chimique seule ne garantit pas une bonne formation du film de revêtement.
ARADUR 42 peut cristalliser en dessous d’environ 10°C. Le réchauffement du matériau au-dessus d’environ 30-40°C pendant une durée suffisante inverse la cristallisation sans modifier la composition chimique ni l’aptitude du durcisseur.
Les informations actuelles de stockage recommandent un stockage au sec dans l’emballage d’origine fermé, à l’abri de la lumière directe du soleil. Une durée de conservation d’au moins environ trois ans est indiquée dans la plage de stockage spécifiée, sous réserve de la date d’expiration figurant sur le récipient d’origine.

En tant qu’isophorone diamine, ARADUR 42 est une amine réactive et corrosive qui exige des gants adaptés, une protection oculaire, une ventilation et des procédures de manipulation fondées sur la SDS. Les faibles COV et le point d’éclair élevé n’éliminent pas les risques liés au contact direct.
Pour les spécifications techniques de ARADUR 42, les recommandations d’application, TDS, SDS, COA et les informations de formulation, contactez ATAMAN KIMYA en précisant la résine époxy prévue, le substrat, la méthode d’application, le rapport de mélange et les performances mécaniques, chimiques ou thermiques requises.

ATAMAN KIMYA
Téléphone : +90 216 577 10 10
E-mail : info@atamankimya.com