ARADUR 43-1

ARADUR 43-1 est un agent de durcissement époxy à base de polyamine cycloaliphatique modifiée, de faible viscosité, conçu pour les systèmes durcissant à température ambiante qui exigent un développement rapide de la dureté, une forte adhérence, une résistance chimique et une mise en œuvre pratique avec une viscosité relativement faible du mélange. Ce grade commercial est un liquide limpide jaune clair, présentant un indice d'amine d'environ 260-280 mg KOH/g, une viscosité d'environ 200-400 mPa·s à 25°C et une masse équivalente en hydrogène actif d'environ 115 g/éq. ARADUR 43-1 convient particulièrement aux revêtements anticorrosion, aux mortiers époxy, aux sols industriels et à d'autres systèmes époxy bicomposants pour lesquels une formulation sans nonylphénol, de bonnes performances mécaniques et un mouillage efficace du substrat ou des charges sont importants.

IDENTITÉ DU PRODUIT

Nom du produit : ARADUR 43-1
Type de produit : Agent de durcissement époxy / durcisseur
Famille chimique : Polyamines
Chimie spécifique : Polyamine cycloaliphatique modifiée
Forme physique : Liquide
Aspect : Liquide limpide
Couleur : Jaune clair
Couleur Gardner : Environ ≤1 selon la documentation comparative publiée
Odeur : Aminée
Viscosité à 25°C : Environ 200-400 mPa·s
Indice d'amine : Environ 260-280 mg KOH/g
Masse équivalente en hydrogène actif : Environ 115 g/éq
Masse volumique à 20°C : Environ 1,02 g/cm³
Point d'éclair : Au minimum environ 130°C, selon l'essai Pensky-Martens en vase clos
Temps de gélification de référence avec ARALDITE GY 250 : Environ 45 minutes à 23°C pour une masse de 250 g et un rapport résine/durcisseur de 100:60
Temps de gélification de référence avec ARALDITE GY 783 : Environ 60 minutes à 23°C pour une masse de 250 g et un rapport résine/durcisseur de 100:60
Rapport de mélange de référence avec ARALDITE GY 783 : Environ 100:60 parties en masse de résine et de durcisseur
Masse équivalente en hydrogène actif (AHEW) comparative : Environ 115 g/éq
Fonctions principales : Agent de durcissement, durcisseur et agent de réticulation
Principales utilisations finales actuelles : Revêtements anticorrosion, mortiers époxy et sols
Autres domaines d'application établis : Maintenance industrielle, construction, primaires, revêtements de protection, liants pour sols, systèmes de réparation et adhésifs formulés
Caractéristique principale du produit : Faible viscosité
Allégation actuelle de l'étiquetage : Sans nonylphénol
Mode de durcissement typique : Durcissement à température ambiante
Classes de substrats typiques : Supports métalliques et minéraux lorsque la formulation complète convient
Plage de stockage : Environ 2-40°C
Conditions de stockage : Endroit sec, de préférence dans le récipient d'origine fermé, à l'abri de la lumière directe du soleil
Inscriptions dans les inventaires régionaux selon les informations techniques actuelles : IECSC, PICCS, TCSI et TSCA
Numéro CAS : Durcisseur commercial à base de polyamine cycloaliphatique modifiée ; aucun numéro CAS unique ne doit être attribué à l'ensemble du grade commercial sans la FDS actuelle
Numéro CE : Produit aminé commercial formulé ; aucun numéro CE unique ne doit être attribué sans confirmation actuelle propre au produit
Formule moléculaire : Sans objet pour l'ensemble du produit commercial
Masse moléculaire : Variable / aucune valeur fixe applicable

Synonymes : ARADUR 43-1, Durcisseur à base de polyamine cycloaliphatique modifiée, Agent de durcissement à base de polyamine cycloaliphatique, Durcisseur époxy à faible viscosité, Durcisseur époxy à température ambiante, Agent de durcissement époxy sans nonylphénol, Durcisseur époxy à base de polyamine, Agent de durcissement époxy, Durcisseur époxy, Durcisseur époxy industriel, Durcisseur époxy pour sols, Durcisseur pour mortier époxy, Durcisseur époxy anticorrosion, Durcisseur pour revêtements de protection, Durcisseur à base d'amine cycloaliphatique
ARADUR 43-1 doit être considéré comme un agent de durcissement commercial formulé plutôt que comme une substance pure de faible masse moléculaire. Le produit est caractérisé par sa chimie fonctionnelle, son indice d'amine, sa masse équivalente en hydrogène actif (AHEW), sa viscosité et son comportement de durcissement, tandis que l'identité officielle des composants et leurs plages de concentration figurent dans la FDS actuelle. Attribuer une formule moléculaire unique ou un numéro CAS universel à l'ensemble de ce grade commercial serait donc techniquement trompeur.

QU'EST-CE QU'ARADUR 43-1 ?

ARADUR 43-1 est une polyamine cycloaliphatique modifiée utilisée pour durcir les résines époxy à température ambiante.
Les polyamines cycloaliphatiques possèdent des fonctions amines associées à des structures hydrocarbonées cycliques, offrant un équilibre utile entre réactivité, résistance mécanique, tenue de la couleur et résistance chimique.
ARADUR 43-1 est modifié pour offrir une viscosité pratique plus faible et un profil de durcissement maîtrisé adapté aux revêtements, mortiers et systèmes de sols.
Le produit est sensiblement plus visqueux qu'une diamine pure de très faible taille moléculaire, mais bien moins visqueux que de nombreux durcisseurs polymériques à base de polyamidoamine ou d'adduits en phase aqueuse.

Cette plage de viscosité de 200-400 mPa·s facilite le dosage, le pompage et le mélange d'ARADUR 43-1 et favorise le mouillage efficace des charges, des pigments, des pores du béton et des surfaces des granulats.
Le durcisseur possède également une teneur relativement concentrée en hydrogène actif, avec une AHEW proche de 115 g/éq, de sorte que des quantités modérées de durcisseur peuvent durcir de nombreuses résines époxy liquides.
Le positionnement actuel du produit privilégie les revêtements anticorrosion, les mortiers époxy et les sols, tandis que sa chimie sous-jacente convient aussi à d'autres applications époxy industrielles durcissant à température ambiante, dès lors que la compatibilité et la stœchiométrie sont validées.

CHIMIE DES POLYAMINES CYCLOALIPHATIQUES MODIFIÉES

Les polyamines cycloaliphatiques contiennent des groupes amines liés à des structures moléculaires aliphatiques cycliques ou qui leur sont associés.
Cette structure diffère de celle des amines aliphatiques linéaires simples et de celle des amines aromatiques.
Les amines cycloaliphatiques offrent généralement une bonne dureté après durcissement, une résistance chimique et une résistance mécanique élevées, tout en conservant une réactivité pratique à température ambiante.
La modification change le comportement du système aminé de base afin d'améliorer certaines caractéristiques d'application, telles que la viscosité, l'équilibre du durcissement, la compatibilité ou les performances de surface.

ARADUR 43-1 ne doit donc pas être assimilé, à masse égale, à une diamine cycloaliphatique générique.
Le durcisseur commercial possède sa propre AHEW, son propre indice d'amine et des rapports de mélange spécifiques à chaque résine, qui doivent être utilisés lors de la formulation.
La chimie modifiée permet aussi de comprendre pourquoi ARADUR 43-1 peut associer une viscosité relativement faible à un indice d'amine moins extrême que celui d'amines pures de très faible masse moléculaire.
Cet équilibre est utile pour les revêtements de protection et les systèmes chargés, car le durcisseur peut mouiller efficacement les surfaces sans apport excessif de solvant non réactif.

MÉCANISME DU DURCISSEMENT ÉPOXY

Les résines époxy contiennent des cycles oxirane réactifs.
Les hydrogènes des amines primaires et secondaires présents dans ARADUR 43-1 attaquent et ouvrent ces cycles, formant de nouvelles liaisons carbone-azote et des groupes hydroxyles.
Comme la résine époxy et le durcisseur possèdent plusieurs sites réactifs, des réactions répétées créent un réseau thermodurcissable tridimensionnel.
Le système mélangé reste d'abord liquide et facile à travailler, puis sa masse moléculaire et sa viscosité augmentent au fur et à mesure du durcissement.
Lors de la gélification, le réseau devient suffisamment continu pour que l'écoulement global cesse en grande partie.

La réaction chimique se poursuit après la gélification, développant la dureté, la résistance mécanique, la résistance chimique et les performances thermiques.
Les propriétés finales après durcissement dépendent de la résine époxy, du rapport de durcisseur, de la température, des charges ou pigments et du temps de durcissement.
Un film sec au toucher n'est pas nécessairement complètement durci.
Pour une utilisation exigeant une résistance chimique ou mécanique élevée, un temps de durcissement suffisant doit être respecté après l'application avant toute exposition complète.

FAIBLE VISCOSITÉ

La faible viscosité est la principale caractéristique actuelle d'ARADUR 43-1.
La plage de viscosité publiée est d'environ 200-400 mPa·s à 25°C.
Cette viscosité relativement faible améliore le pompage, le dosage, le mélange et le transfert.
Dans les systèmes de revêtement, elle peut réduire la viscosité totale de la formulation sans qu'il soit nécessaire de fournir le durcisseur dans un solvant volatil.
Dans les mortiers époxy, la faible viscosité aide le liant à bien mouiller les charges minérales et le sable.
Dans les systèmes de sols, la faible viscosité du liant facilite l'égalisation de la surface, le mouillage du substrat et l'incorporation des charges.
La faible viscosité peut également améliorer le mouillage des pigments et réduire le cisaillement nécessaire lors de l'ajustement final de la formulation.
La formulation finale peut toutefois nécessiter un contrôle thixotrope pour les revêtements verticaux ou les mastics, car un liant de faible viscosité peut s'affaisser.

INDICE D'AMINE

ARADUR 43-1 présente un indice d'amine publié d'environ 260-280 mg KOH/g.
L'indice d'amine est une mesure par titrage des fonctions azotées basiques, exprimée sous forme d'une quantité équivalente d'hydroxyde de potassium.
Il est utile pour l'identification des lots et le contrôle qualité à la réception.
Une variation importante de l'indice d'amine peut indiquer une contamination, une dérive de composition ou une erreur de produit.
L'indice d'amine ne doit pas être confondu avec la masse équivalente en hydrogène actif.
L'azote basique intervient dans le comportement au titrage, tandis que l'AHEW représente la masse de durcisseur correspondant à un équivalent d'hydrogène aminé réactif.
Pour la stœchiométrie époxy, l'AHEW et les rapports validés propres à la résine constituent des outils de formulation plus directs.

MASSE ÉQUIVALENTE EN HYDROGÈNE ACTIF

La masse équivalente en hydrogène actif d'ARADUR 43-1 est d'environ 115 g/éq.
L'AHEW indique le nombre de grammes de durcisseur fournissant un équivalent d'hydrogène aminé réactif.
Cette valeur est essentielle pour calculer la stœchiométrie théorique entre la résine et le durcisseur.
Pour une résine époxy simple ayant une masse équivalente époxy proche de 190 g/éq, un calcul théorique fondé uniquement sur l'AHEW donne environ 60,5 parties d'ARADUR 43-1 pour 100 parties de résine.
Cela correspond aux systèmes de référence d'environ 100:60 utilisés avec ARALDITE GY 250 et ARALDITE GY 783.
Cette concordance étroite montre que le rapport de référence publié est chimiquement raisonnable pour des résines époxy situées dans cette plage d'EEW.
Différentes résines commerciales peuvent contenir des diluants réactifs, présenter d'autres valeurs d'EEW ou des modifications fonctionnelles ; la valeur de 60 phr ne doit donc pas être automatiquement appliquée à toutes les résines époxy.

MASSE VOLUMIQUE

ARADUR 43-1 présente une masse volumique typique d'environ 1,02 g/cm³ à 20°C.
La masse volumique est utile pour les calculs de production et la conversion entre masse et volume.
Il est préférable de contrôler les rapports de mélange en masse, car la résine et le durcisseur n'ont pas nécessairement la même masse volumique.
Si un dosage volumétrique est utilisé, l'équipement doit être étalonné sur la base de la masse volumique réelle du produit à la température concernée.
La masse volumique peut également servir de contrôle secondaire de l'identité ou de la concentration lorsqu'elle est associée à la viscosité et à l'indice d'amine.
Toute variation inattendue de la masse volumique doit être examinée avant une utilisation en production.

POINT D'ÉCLAIR

Le point d'éclair minimal actuel est d'environ 130°C selon l'essai Pensky-Martens en vase clos.
Ce point d'éclair élevé constitue un avantage important pour la manipulation par rapport aux durcisseurs dilués dans de grandes quantités de solvants aromatiques ou alcooliques à faible point d'ébullition.
Un point d'éclair élevé ne signifie pas que le produit ne peut pas brûler ou se décomposer sous l'effet d'une chaleur intense.
La matière aminée organique peut produire des produits de décomposition dangereux en cas d'incendie.
Les mesures de lutte contre l'incendie, le stockage et les EPI doivent donc respecter la FDS actuelle.
Le point d'éclair élevé favorise également les stratégies de formulation à haut extrait sec et sans solvant lorsque la résine est sélectionnée en conséquence.

CARACTÈRE SANS NONYLPHÉNOL

ARADUR 43-1 est actuellement présenté comme exempt de nonylphénol.
Le nonylphénol et les composés apparentés de la famille des alkylphénols font l'objet d'une surveillance environnementale et réglementaire importante.
Un agent de durcissement sans nonylphénol peut donc favoriser les formulations conçues pour éviter cette catégorie de substances.
Cette déclaration concerne le durcisseur commercial lui-même.
La formulation complète du revêtement, du mortier ou du sol doit néanmoins être examinée, car du nonylphénol ou des substances apparentées pourraient théoriquement provenir d'autres matières premières.
Les déclarations réglementaires officielles doivent toujours être étayées, lorsque cela est nécessaire, par une documentation actuelle propre au produit.

COULEUR

ARADUR 43-1 est décrit comme un liquide limpide jaune clair.
La documentation comparative publiée indique une couleur Gardner d'environ ≤1.
Cette faible coloration est avantageuse pour les systèmes époxy transparents, clairs ou décoratifs.
Les pigments, les charges et la résine époxy elle-même peuvent néanmoins déterminer largement la couleur finale.
Le jaunissement à long terme dépend aussi de l'exposition aux UV et de la chimie de la résine.
La faible coloration initiale du durcisseur ne doit pas être interprétée comme une stabilité illimitée de la couleur en extérieur, car les réseaux époxy classiques peuvent jaunir ou fariner sous une exposition prolongée au soleil.

TEMPS DE GÉLIFICATION

Les données actuelles du produit fournissent deux points de référence utiles pour le temps de gélification.
Avec ARALDITE GY 250, à un rapport résine/durcisseur de 100:60, une masse de 250 g à 23°C gélifie en environ 45 minutes selon la méthode de référence.
Avec ARALDITE GY 783, au même rapport massique de 100:60, le temps de gélification de référence est d'environ 60 minutes.
Cette différence démontre que le temps de gélification dépend de la résine époxy exacte, même lorsque le rapport de durcisseur est similaire.
Le temps de gélification ne doit pas être assimilé à la durée pratique d'utilisation du mélange.
Un revêtement peut perdre sa fluidité optimale, son aptitude à la pulvérisation ou son pouvoir d'égalisation avant la gélification proprement dite.
De grandes quantités mélangées peuvent également réagir plus vite que de petits lots, car le durcissement époxy-amine dégage de la chaleur.
La durée pratique d'utilisation doit donc être déterminée sur la formulation complète, avec une taille de lot et une température représentatives.

DURCISSEMENT À TEMPÉRATURE AMBIANTE

ARADUR 43-1 est destiné aux systèmes époxy durcissant à température ambiante.
Le durcissement à température ambiante est utile pour les sols, les réparations et les revêtements de protection lorsqu'un passage au four est peu pratique.
La vitesse de réaction reste dépendante de la température.
Les conditions chaudes raccourcissent le temps de travail et accélèrent le développement de la dureté.
Les conditions froides prolongent la durée d'utilisation du mélange, mais peuvent retarder le durcissement final et augmenter le risque d'effets de surface liés à l'humidité.
La mise en service mécanique et chimique ne doit commencer qu'après un durcissement suffisant.
Lorsqu'une meilleure performance thermique est nécessaire, une post-cuisson maîtrisée peut améliorer la conversion dans certains systèmes résineux si la formulation complète a été conçue à cet effet.

APPLICATIONS

Revêtements anticorrosion
Les revêtements anticorrosion constituent l'une des principales utilisations actuelles d'ARADUR 43-1. Associé à une résine et à des pigments appropriés, le durcisseur permet de former des réseaux époxy résistants offrant une bonne adhérence et une bonne résistance chimique. La préparation de l'acier, l'épaisseur du film sec et la continuité de la barrière restent essentielles.

Mortiers époxy
Le mortier époxy est une application principale. La faible viscosité d'ARADUR 43-1 facilite le mouillage de la silice, du sable et des granulats minéraux par le liant résine-durcisseur. La granulométrie des charges peut être optimisée en fonction de la résistance, de la maniabilité et du coût.

Revêtements de sol
Les sols industriels et commerciaux constituent une autre utilisation finale majeure. ARADUR 43-1 peut convenir aux systèmes de sols époxy autolissants, chargés ou de type mortier nécessitant résistance mécanique et résistance chimique.

Sols industriels
Les usines, ateliers et entrepôts peuvent utiliser des formulations de sols à base d'ARADUR 43-1 lorsque la résistance à l'abrasion, au nettoyage et l'adhérence au béton préparé sont importantes.

Sols autolissants
La faible viscosité du mélange peut favoriser les systèmes de sols autolissants. La rhéologie doit être équilibrée pour que le matériau s'étale régulièrement sans sédimentation excessive des granulats.

Primaires époxy pour sols
Les primaires à faible viscosité peuvent pénétrer dans le béton préparé et améliorer l'adhérence des couches de sol appliquées ultérieurement.

Primaires pour béton
ARADUR 43-1 peut être utilisé dans des systèmes de primaires compatibles pour béton lorsque le mouillage de la surface et l'adhérence sont nécessaires.

Mortiers de réparation du béton
Les systèmes époxy chargés peuvent employer ARADUR 43-1 pour le rebouchage et la réparation du béton préparé. Les applications structurelles exigent une validation mécanique spécifique.

Chapes époxy
Les chapes fortement chargées peuvent utiliser ce durcisseur lorsque le liant mouille efficacement les granulats et que le temps de travail permet une mise en place correcte.

Couches de finition pour sols
Les couches protectrices de sol peuvent intégrer ARADUR 43-1 avec de la silice, du quartz ou d'autres granulats minéraux pour accroître la résistance à l'usure.

Sols résistants aux produits chimiques
Une densité de réticulation élevée et une chimie de résine adaptée peuvent conférer une résistance à de nombreux produits chimiques industriels. L'exposition réelle doit être testée sur le sol entièrement 
durci.

Sols d'ateliers
Des systèmes à base d'ARADUR 43-1 peuvent être formulés pour les ateliers exposés aux huiles, aux nettoyants et au trafic mécanique.

Sols d'entrepôts
Les sols d'entrepôts peuvent utiliser des systèmes époxy chargés conçus pour résister à l'abrasion et faciliter le nettoyage.

Sols de locaux techniques
Les locaux de service et les espaces mécaniques peuvent employer des sols époxy durables lorsque la résistance chimique et à l'eau est nécessaire.

Revêtements de parkings
Les parkings abrités peuvent utiliser des primaires époxy ou des systèmes de sols adaptés à l'état du béton et à l'exposition aux UV.

Revêtements de protection
Les revêtements protecteurs généraux peuvent intégrer ARADUR 43-1 lorsque faible viscosité, adhérence et résistance chimique sont recherchées.

Revêtements de maintenance industrielle
Les machines, structures en acier fabriquées et équipements d'usine peuvent recevoir des revêtements époxy compatibles durcissant à température ambiante.

Primaires pour acier
L'acier préparé peut être protégé à l'aide de primaires époxy pigmentés à base d'ARADUR 43-1.

Revêtements appliqués directement sur métal
ARADUR 43-1 peut être évalué dans des formulations DTM qui combinent les fonctions de primaire et de finition. La conception pigmentaire et les essais de corrosion sont essentiels.

Revêtements barrières
Les films époxy peuvent ralentir la diffusion de l'eau et de l'oxygène. Les charges lamellaires peuvent allonger le trajet de diffusion et améliorer l'effet barrière.

Revêtements à forte épaisseur
La faible viscosité du durcisseur peut favoriser les liants à haut extrait sec, même si le contrôle des coulures et de l'exothermie reste indispensable.

Revêtements de machines
Les machines industrielles peuvent recevoir des primaires et finitions époxy compatibles lorsque l'adhérence et la résistance chimique sont importantes.

Revêtements d'équipements
Les pompes, châssis, carters et équipements fabriqués peuvent utiliser des systèmes ARADUR 43-1 après une préparation appropriée du support.

Revêtements de tuyaux
Les tuyaux en acier préparé peuvent recevoir des revêtements époxy durcissant à température ambiante pour l'exposition atmosphérique et certains services industriels.

Surfaces extérieures des réservoirs
Les surfaces extérieures des réservoirs peuvent recevoir des primaires ou des couches intermédiaires époxy à base d'ARADUR 43-1 sous des finitions résistantes aux intempéries.

Revêtements de structures en acier
Les structures industrielles en acier peuvent employer des systèmes anticorrosion compatibles lorsque la formulation du primaire a été validée.

Primaires de maintenance marine
Cette chimie peut être évaluée dans des systèmes de maintenance marine lorsque les contaminations salines sont éliminées et que les conditions environnementales conviennent.

Revêtements d'infrastructures côtières
L'acier exposé aux environnements côtiers peut recevoir des primaires époxy adaptés à l'exposition aux chlorures.

Primaires au phosphate de zinc
Le phosphate de zinc et les pigments inhibiteurs apparentés peuvent compléter les propriétés barrières du liant époxy.

Primaires à pigments lamellaires
Le mica et l'oxyde de fer micacé peuvent améliorer l'effet barrière grâce à un chemin de diffusion tortueux.

Revêtements protecteurs pour béton
Le béton préparé peut être protégé de l'eau, des huiles et de certains produits chimiques au moyen de formulations époxy compatibles et entièrement durcies.

Revêtements pour maçonnerie
Les surfaces murales minérales peuvent recevoir des systèmes époxy compatibles lorsque l'humidité du support est maîtrisée.

Primaires d'imprégnation et de scellement
Les primaires de scellement en couche mince peuvent employer ce grade lorsque la pénétration et la consolidation du support sont importantes.

Produits de scellement transparents
La teinte claire du durcisseur peut favoriser les produits de scellement transparents ou légèrement teintés lorsque le système résineux complet conserve un aspect acceptable.

Adhésifs époxy
La chimie des polyamines cycloaliphatiques modifiées peut être utilisée dans des adhésifs époxy formulés exigeant résistance de liaison et durcissement à température ambiante.

Adhésifs structurels
Les adhésifs structurels bicomposants peuvent utiliser ARADUR 43-1 lorsque la vitesse de durcissement, la ténacité et la géométrie du joint sont appropriées.

Collage des métaux
L'acier et l'aluminium peuvent être assemblés au moyen de systèmes adhésifs époxy appropriés contenant ARADUR 43-1, après une préparation correcte des surfaces.

Collage du béton au métal
Un liant de faible viscosité peut mouiller efficacement les surfaces rugueuses du béton et du métal dans des formulations de collage compatibles.

Systèmes d'ancrage
Les formulations d'ancrage époxy peuvent utiliser des durcisseurs à base d'amines réactives lorsque le temps de gélification et les performances mécaniques ont été validés.

Produits chimiques pour la construction
Les applications de réparation, collage, revêtement de sol et protection dans la construction peuvent incorporer ARADUR 43-1 dans des systèmes époxy élaborés.

Coulis époxy
Les coulis chargés peuvent utiliser le durcisseur lorsque la faible viscosité du liant favorise le mouillage des charges minérales et des granulats.

Coulis pour socles de machines
Des formulations de coulis époxy à haute résistance peuvent être développées pour les bases d'équipements exigeant résistance à la compression et stabilité dimensionnelle.

Composés de réparation
Les composés de réparation chargés peuvent employer ARADUR 43-1 lorsque le durcissement rapide à température ambiante et l'adhérence sont utiles.

Mastics
Les mastics époxy thixotropes chargés peuvent utiliser ce durcisseur pour les réparations verticales ou les applications de protection.

Réparation des composites
ARADUR 43-1 peut être évalué dans des formulations compatibles de réparation par stratification humide lorsque la durée d'utilisation et la viscosité conviennent.

Composés de coulée
Les systèmes de coulée chargés peuvent utiliser ce durcisseur lorsque l'exothermie et l'épaisseur des sections sont maîtrisées.

Composés d'enrobage
Les formulations époxy de faible viscosité peuvent s'écouler autour des composants, mais les propriétés électriques et l'exothermie doivent être validées.

Composés pour outillage
Les formulations époxy chargées pour outillage peuvent utiliser un durcissement à base de polyamine cycloaliphatique lorsque la stabilité dimensionnelle et la dureté satisfont aux exigences.

Revêtements à haut extrait sec
La faible viscosité du durcisseur peut contribuer à réduire les besoins en solvant dans les revêtements protecteurs à haut extrait sec.

Systèmes sans solvant
Associé à une résine époxy sans solvant et à des additifs compatibles, ARADUR 43-1 peut contribuer à des technologies de liants sans solvant.

Systèmes à faibles COV
Le point d'éclair élevé et la faible viscosité du durcisseur peuvent soutenir des formulations à faibles COV en réduisant la dépendance aux solvants ajoutés.

Sols décoratifs
La faible coloration peut être avantageuse pour les sols époxy pigmentés et décoratifs.

Sols chargés de quartz
Des granulats de quartz naturels ou colorés peuvent être employés dans les systèmes de sols ARADUR 43-1 lorsque le mouillage du liant et le durcissement sont équilibrés.

Sols à granulats saupoudrés
Les systèmes à granulats saupoudrés peuvent utiliser le durcisseur dans les couches d'apprêt, de corps ou de scellement, selon la formulation.

Réparation au mortier
Les mortiers de réparation fortement chargés peuvent utiliser le durcisseur lorsque l'adhérence et la résistance mécanique initiale sont importantes.

Sols d'installations chimiques
Des sols spécialisés peuvent être conçus pour certaines expositions chimiques après des essais de résistance en laboratoire.

Sols de zones de transformation alimentaire
Les revêtements époxy de sol peuvent être utilisés dans des environnements industriels hygiéniques, mais les exigences réglementaires et relatives au contact alimentaire concernent le système complet et doivent être 
vérifiées séparément.

Sols de laboratoires
Les sols lisses et résistants aux produits chimiques peuvent utiliser des formulations époxy compatibles à base d'ARADUR 43-1.

Revêtements de locaux techniques
Les locaux de machines, les espaces de service et les intérieurs industriels peuvent recevoir des revêtements époxy durables lorsque le durcissement à température ambiante est nécessaire.

SYSTÈME DE RÉFÉRENCE ARALDITE GY 783

Les informations techniques actuelles indiquent un rapport de mélange de référence d'environ 100 parties en masse d'ARALDITE GY 783 pour 60 parties d'ARADUR 43-1.
À 23°C et pour une masse d'essai de 250 g, le temps de gélification de référence est d'environ 60 minutes.
Ce rapport correspond à l'AHEW d'environ 115 g/éq du durcisseur et à la plage de masse équivalente époxy attendue pour ce système de résine de référence.
Ce rapport ne doit pas être transposé automatiquement à une autre résine époxy.
Une résine dont l'EEW est plus élevé ou plus faible exige une autre proportion théorique de durcisseur.
La formulation complète doit également être contrôlée pour la durée d'utilisation, l'écoulement, la dureté, la résistance chimique et les performances mécaniques finales.

SYSTÈME DE RÉFÉRENCE ARALDITE GY 250

ARALDITE GY 250 est utilisé comme résine comparative de référence dans les données de sélection des agents de durcissement.
Avec environ 100 parties en masse de résine pour 60 parties d'ARADUR 43-1, une masse d'essai de 250 g à 23°C présente un temps de gélification d'environ 45 minutes.
Ce temps de gélification plus court que celui de la référence GY 783 démontre que l'identité de la résine influence la cinétique du durcissement, même à un rapport nominal identique.
La valeur obtenue avec GY 250 est particulièrement utile pour comparer ARADUR 43-1 aux durcisseurs apparentés selon une méthode d'essai commune.
Elle ne doit pas être interprétée comme une durée d'utilisation universelle pour tous les revêtements ou mortiers à base d'ARADUR 43-1.

CALCUL DU RAPPORT DE MÉLANGE

Le rapport théorique de durcisseur peut être estimé à partir de l'AHEW et de la masse équivalente époxy de la résine.
La formule est : parties de durcisseur pour 100 parties de résine = 100 × AHEW / EEW de la résine.
Avec une AHEW de 115 g/éq et une EEW de résine de 190 g/éq, on obtient environ 60,5 parties de durcisseur pour 100 parties de résine.
Pour une EEW de résine de 185 g/éq, la quantité calculée est d'environ 62,2 parties.
Pour une EEW de résine de 200 g/éq, la quantité calculée est d'environ 57,5 parties.
Ces valeurs constituent des points de départ théoriques.
Les systèmes de résines commerciales peuvent contenir des diluants réactifs ou présenter des fonctions époxy mixtes ; les recommandations de formulation spécifiques au produit doivent donc être privilégiées lorsqu'elles sont disponibles.

EFFET DU RAPPORT DE DURCISSEUR

Une quantité insuffisante d'ARADUR 43-1 peut laisser des groupes époxy non réagis et réduire le degré de durcissement.
Un excès de durcisseur peut laisser des fonctions amines résiduelles et accroître la polarité ou la sensibilité à l'eau.
Un rapport non stœchiométrique peut affecter la dureté, la flexibilité, la résistance chimique, l'adhérence et le comportement de transition vitreuse.
Une pesée précise est donc importante.
Le rapport de référence d'environ 60 phr ne doit être ajusté que si l'EEW de la résine ou l'objectif de formulation le justifie.
Toute formulation volontairement non stœchiométrique doit être validée par des essais mécaniques et chimiques.

DURÉE PRATIQUE D'UTILISATION DU MÉLANGE

La durée pratique d'utilisation est la période pendant laquelle le mélange résine-durcisseur reste adapté à la transformation ou à l'application.
Les temps de gélification de référence d'environ 45-60 minutes indiquent qu'ARADUR 43-1 est un durcisseur à température ambiante d'une réactivité modérée.
La durée pratique d'utilisation peut être plus courte que le temps de gélification officiel, car la viscosité, l'égalisation ou l'aptitude à la pulvérisation peuvent se dégrader avant la gélification du mélange.
Les lots importants peuvent réagir plus rapidement, car la réaction exothermique élève la température interne.
Les conditions d'application chaudes raccourcissent également la durée d'utilisation.
Les pigments, charges, accélérateurs et le type de résine peuvent modifier la fenêtre de travail.
La formulation finale doit donc définir sa propre durée maximale d'utilisation.

CONTRÔLE DE L'EXOTHERMIE

Le durcissement époxy-amine dégage de la chaleur.
Les revêtements minces dissipent efficacement cette chaleur, tandis que les masses épaisses peuvent la retenir et accélérer leur propre réaction.
Les mortiers époxy sont moins sujets à une exothermie importante que les résines non chargées, car les charges minérales absorbent la chaleur et réduisent la fraction de liant réactif.
Les grands lots non chargés peuvent néanmoins devenir chauds.
Ne mélanger que la quantité pouvant être appliquée en toute sécurité pendant la durée d'utilisation validée.
Les coulées profondes doivent faire l'objet d'une qualification distincte, car la température interne peut dépasser largement la température ambiante.

DÉVELOPPEMENT DE LA DURETÉ

Le durcissement avec une polyamine cycloaliphatique peut assurer un développement important de la dureté.
La dureté est importante pour les sols, les revêtements de protection et les systèmes de réparation, car elle contribue à la résistance à l'abrasion et à l'indentation.
Une surface peut devenir dure avant que sa résistance chimique ne soit pleinement développée.
La dureté doit donc être mesurée à différents stades du durcissement lorsqu'une remise en service rapide est importante.
Une dureté très élevée n'est pas toujours souhaitable si la résistance aux chocs ou les mouvements du substrat exigent de la souplesse.
La modification de la résine et le choix des charges peuvent équilibrer dureté et ténacité.

RÉSISTANCE MÉCANIQUE

ARADUR 43-1 peut contribuer à de bonnes propriétés mécaniques dans des systèmes époxy correctement formulés.
Les performances des sols et des mortiers peuvent inclure la résistance à la compression, à la traction, à la flexion et à l'arrachement.
Les valeurs exactes dépendent fortement de la résine époxy, du taux de charge, de la granulométrie des granulats, du programme de durcissement et de la géométrie des éprouvettes.
Les granulats minéraux peuvent augmenter la résistance à la compression et réduire le retrait.
Les agents de ténacification peuvent améliorer la résistance aux chocs et à la rupture, si nécessaire.
Les performances doivent être mesurées sur le système final plutôt que déduites de la seule chimie du durcisseur.

ADHÉRENCE

Une forte adhérence est une raison importante de l'utilisation des systèmes à base de polyamines cycloaliphatiques dans les revêtements et les époxydes de construction.
Les résines époxy assurent de fortes interactions polaires avec les surfaces métalliques et minérales.
La faible viscosité du liant aide le mélange résine-durcisseur à mouiller la texture et les pores de la surface.
L'adhérence dépend néanmoins d'une préparation correcte du support.
L'huile, la graisse, les sels solubles, la poussière, la rouille, la laitance de béton peu résistante et les produits de cure peuvent tous former une couche interfaciale fragile.
Des essais d'arrachement, de cisaillement sur joint à recouvrement ou d'autres essais appropriés doivent être réalisés après durcissement complet et après les vieillissements pertinents.

RÉSISTANCE CHIMIQUE

ARADUR 43-1 peut favoriser une très bonne résistance chimique dans les systèmes époxy convenablement formulés et durcis.
La résistance chimique dépend de la densité de réticulation, de la structure de base de la résine, du rapport de durcisseur et du degré de durcissement.
Des formulations époxy adaptées peuvent tolérer des solutions aqueuses neutres, des huiles, des nettoyants et de nombreux produits chimiques industriels.
Les acides forts, oxydants, solvants agressifs ou températures élevées peuvent poser davantage de difficultés.
La résistance aux éclaboussures et celle à l'immersion continue doivent être examinées séparément.
La formulation exacte doit être testée face au produit chimique réellement rencontré en service, à la concentration et à la température prévues.

RÉSISTANCE À L'EAU

Les systèmes époxy complètement durcis peuvent offrir une bonne résistance à l'eau.
Une exposition précoce à l'eau peut provoquer un blanchiment ou un ramollissement si le durcissement est incomplet.
Des fonctions amines résiduelles dues à un rapport de mélange incorrect peuvent également accroître la sensibilité à l'eau.
Les sols en béton doivent donc être protégés du lavage ou de l'eau stagnante jusqu'à obtention d'un durcissement suffisant.
Les applications en immersion exigent des essais spécifiques.
Le système complet doit être évalué quant au cloquage, au gonflement, aux variations de masse et à l'adhérence après exposition à l'humidité.

RÉSISTANCE À LA CORROSION

Les revêtements anticorrosion constituent une utilisation finale actuelle majeure.
Le réseau époxy durci forme une barrière qui ralentit le déplacement de l'eau, de l'oxygène et des ions vers le substrat métallique.
Une forte adhérence réduit la propagation de la corrosion sous le film.
La protection barrière peut être complétée par des pigments inhibiteurs ou lamellaires.
L'épaisseur du film sec et l'absence de microtrous sont essentielles.
Des essais au brouillard salin ou de corrosion cyclique doivent être réalisés sur la formulation complète de primaire ou de revêtement DTM.
Le durcisseur contribue à la qualité du réseau, mais ne remplace pas une conception appropriée du système pigmentaire anticorrosion.

PIGMENTS ANTICORROSION

Le phosphate de zinc et les pigments apparentés peuvent inhiber la corrosion au niveau des défauts du revêtement.
L'oxyde de fer micacé, le mica et d'autres charges lamellaires peuvent allonger les chemins de diffusion.
Le dioxyde de titane et les oxydes de fer apportent de la couleur et peuvent contribuer à l'opacité, mais ne sont pas équivalents à des inhibiteurs de corrosion spécifiques.
Les surfaces des pigments peuvent interagir avec la chimie des amines et modifier la viscosité ou le durcissement.
L'ensemble des pigments doit donc être optimisé avec le système de liant complet.
Un volume pigmentaire excessif peut créer de la porosité et réduire les performances protectrices, même lorsque le pigment lui-même est bénéfique.

SYSTÈMES RICHES EN ZINC

Les primaires au zinc métallique nécessitent une teneur pigmentaire très élevée et une connexion électrique entre les particules de zinc.
ARADUR 43-1 peut être évalué dans des technologies époxy compatibles riches en zinc, mais la stabilité du zinc métallique doit être soigneusement vérifiée.
La quantité de liant doit rester suffisamment faible pour maintenir le contact zinc-zinc tout en assurant l'adhérence et l'intégrité mécanique.
Le dégagement gazeux, la stabilité au stockage, la durée pratique d'utilisation et les performances anticorrosion exigent des essais spécifiques.
L'emploi dans des systèmes riches en zinc doit donc être considéré comme une formulation spécialisée, et non présumé sur la base d'une aptitude générale à la protection anticorrosion.

DISPERSION DES PIGMENTS

La dispersion des pigments influence la couleur, la brillance, la sédimentation, la rhéologie et les performances protectrices.
Le broyage à fort cisaillement est généralement réalisé avant l'ajout final du durcisseur, afin d'éviter un traitement prolongé du mélange devenu entièrement réactif.
La faible viscosité d'ARADUR 43-1 facilite l'ajustement final de la formulation.
Les surfaces pigmentaires peuvent adsorber des amines ou des dispersants et modifier le comportement du durcissement.
Le revêtement bicomposant entièrement mélangé doit donc être contrôlé quant à la stabilité de sa viscosité et à la floculation.
Une mauvaise dispersion peut produire des films poreux et réduire la résistance à la corrosion.

CHARGES ET GRANULATS

Les mortiers et sols époxy peuvent contenir de grandes quantités de silice, de quartz, de carbonate de calcium ou d'autres charges minérales.
La faible viscosité d'ARADUR 43-1 aide le liant à mouiller ces particules.
Une large distribution granulométrique peut permettre des teneurs élevées en charges tout en réduisant le besoin en liant.
Les charges sèches sont préférables, car l'humidité excessive peut perturber le durcissement et l'adhérence.
La dureté des granulats influence la résistance à l'abrasion.
L'incorporation de charges réduit également le retrait du polymère et peut limiter l'exothermie.
Le mélange final doit rester suffisamment maniable pour être mis en place, lissé à la truelle ou appliqué en autolissant.

CONTRÔLE RHÉOLOGIQUE

Les exigences rhéologiques diffèrent selon l'application.
Les sols autolissants nécessitent une fluidité suffisante pour se lisser, mais aussi une structure suffisante à faible cisaillement pour empêcher la sédimentation des charges.
Les revêtements verticaux et mastics exigent une meilleure résistance à l'affaissement.
La silice pyrogénée, les argiles organomodifiées, les thixotropes polymériques et les charges minérales fines peuvent être utilisés lorsqu'ils sont compatibles.
La faible viscosité d'ARADUR 43-1 permet de développer la rhéologie souhaitée par la formulation.
Un excès d'épaississant peut emprisonner l'air et réduire le mouillage.
La rhéologie doit être mesurée tout au long de la durée d'utilisation, car le durcissement modifie progressivement la viscosité.

ÉLIMINATION DE LA MOUSSE ET LIBÉRATION DE L'AIR

Le mélange de la résine époxy, du durcisseur et des charges peut emprisonner de l'air.
Les bulles d'air peuvent créer des microtrous, diminuer la résistance mécanique et altérer l'apparence.
Dans les sols et les mortiers, le béton poreux peut également dégager de l'air une fois que le revêtement mouille sa surface.
Des antimousses et des additifs de dégazage appropriés peuvent être utiles.
Un excès d'antimousse peut entraîner des cratères ou des problèmes d'adhérence entre couches.
Une application à température de support stable ou décroissante peut réduire le dégazage du béton.
L'utilisation d'un primaire peut également sceller les surfaces poreuses avant l'application d'une couche de corps plus épaisse.

PRÉPARATION DU BÉTON

Le béton doit être sain, propre et exempt de laitance fragile, de produits de cure, d'huile, de poussière et de matériaux non adhérents.
Le meulage, le grenaillage ou toute autre préparation mécanique peuvent mettre à nu un béton sain et créer un profil de surface approprié.
L'humidité du béton doit être évaluée avant l'application.
Un béton très humide peut compromettre l'adhérence ou provoquer des problèmes de pression de vapeur sous les revêtements peu perméables.
Les fissures et les joints de mouvement doivent être évalués séparément.
Une réparation époxy rigide ne doit pas être appliquée sans précaution sur une zone soumise à des mouvements structurels actifs.

PRÉPARATION DE L'ACIER

L'acier doit être débarrassé des graisses, des sels solubles, de la rouille et de la calamine non adhérente.
Le décapage par projection d'abrasif est généralement privilégié pour les services anticorrosion exigeants, car il assure à la fois la propreté et le profil de surface.
Une contamination résiduelle par les chlorures peut réduire la durée de vie du revêtement, même si le film initial paraît satisfaisant.
L'acier préparé doit être revêtu avant l'apparition d'une rouille superficielle importante ou d'une nouvelle contamination.
Le degré de préparation requis doit correspondre à la catégorie de corrosivité et au cahier des charges du revêtement.

MOUILLAGE DES SURFACES

La faible viscosité aide les systèmes ARADUR 43-1 à mouiller les substrats métalliques et minéraux.
Un bon mouillage permet au liant d'entrer en contact avec les microreliefs au lieu de les recouvrir sans pénétration.
Cela améliore l'adhérence et réduit la formation de vides localisés.
Le mouillage est influencé par la tension superficielle de la résine, la propreté du support et la teneur en charges.
Des tensioactifs ou agents mouillants peuvent être utilisés si nécessaire, mais un excès d'additifs de faible masse moléculaire peut diminuer la résistance à l'eau ou aux produits chimiques.
La formulation finale doit donc utiliser uniquement la quantité nécessaire à un mouillage fiable.

VOILE D'AMINE

Les systèmes époxy durcis aux amines peuvent former des dépôts de carbamates en surface lorsque les amines libres réagissent avec l'humidité et le dioxyde de carbone.
Ce voile peut paraître gras, cireux ou trouble.
Il peut diminuer la brillance et nuire à l'adhérence entre les couches.
Les conditions fraîches et humides augmentent ce risque.
Une bonne ventilation et une température d'application appropriée peuvent réduire les problèmes de surface.
Tout voile visible ou suspecté doit être éliminé avant le ponçage, l'application d'une nouvelle couche ou un collage secondaire.

APTITUDE AU RECOUVREMENT

Les revêtements époxy possèdent une fenêtre de recouvrement limitée.
L'application de la couche suivante tant que la première conserve une certaine réactivité chimique peut favoriser une forte liaison intercouche.
Après un durcissement complet, un ponçage ou une abrasion peut être nécessaire pour créer un profil d'accrochage mécanique.
La poussière, le voile d'amine, l'huile et toute autre contamination doivent être éliminés avant le recouvrement.
L'intervalle de recouvrement se raccourcit par temps chaud et s'allonge par temps froid.
Le cahier des charges final du revêtement doit donc définir un délai de recouvrement minimal et maximal.

TENUE AUX INTEMPÉRIES

La chimie des amines cycloaliphatiques peut offrir une tenue de la couleur relativement bonne comparativement à certaines autres classes d'amines.
La résine époxy conventionnelle peut néanmoins jaunir, fariner ou perdre sa brillance sous une exposition prolongée aux ultraviolets.
ARADUR 43-1 ne doit donc pas être considéré comme un substitut complet à une finition extérieure spécialement résistante aux intempéries.
Lorsque l'aspect extérieur est particulièrement exigeant, un primaire ou une couche intermédiaire époxy est couramment protégé par une technologie polyuréthane, acrylique ou polysiloxane.
La tenue aux intempéries doit être évaluée sur l'ensemble des couches du revêtement.

APPLICATION À BASSE TEMPÉRATURE

La basse température augmente la viscosité et ralentit la réaction époxy-amine.
ARADUR 43-1 peut néanmoins être formulé pour durcir à température ambiante, mais la température minimale d'application pratique dépend du système complet.
Le béton ou l'acier froid peut également se trouver sous le point de rosée et accumuler de la condensation.
La condensation peut nuire à l'adhérence et au durcissement de surface.
Les températures de la résine, du durcisseur et du substrat doivent donc être surveillées, sans se limiter à la température de l'air ambiant.
Des accélérateurs peuvent être utilisés dans certaines formulations, mais ils raccourcissent la durée pratique d'utilisation et doivent être soigneusement validés.

APPLICATION PAR TEMPS CHAUD

Les conditions chaudes diminuent la viscosité et accélèrent le durcissement.
Cela peut améliorer la dureté initiale, mais réduire considérablement le temps de travail.
Les grandes quantités mélangées sont particulièrement vulnérables, car la chaleur de réaction y est retenue.
Les composants ne doivent pas être stockés inutilement à des températures élevées avant mélange.
La taille des lots peut être réduite lors des applications estivales.
Le revêtement doit être appliqué rapidement et régulièrement afin que toutes les zones présentent une durée d'utilisation du mélange comparable.

POST-DURCISSEMENT

De nombreux systèmes de revêtement et de sols durcissant à température ambiante ne nécessitent pas de post-durcissement volontaire.
Toutefois, un chauffage modéré après le durcissement initial peut augmenter le degré de conversion dans certains systèmes époxy.
Une conversion plus élevée peut améliorer la résistance chimique et les performances thermiques.
Le post-durcissement ne doit être utilisé que si la résine, le substrat et l'application le permettent.
Les sols en béton, par exemple, peuvent ne pas supporter des cycles thermiques sévères.
Le programme de durcissement doit donc être conçu pour le système exact plutôt que déduit de la chimie époxy générale.

CONTRÔLE QUALITÉ

Les principaux paramètres de contrôle qualité d'ARADUR 43-1 sont l'aspect, la viscosité, l'indice d'amine, la masse volumique et la réponse fonctionnelle au durcissement.
Le matériau doit rester un liquide limpide jaune clair, sans séparation ni dépôt anormal.
La viscosité confirme la régularité des caractéristiques de mise en œuvre.
L'indice d'amine fournit une mesure chimique des fonctions basiques.
La masse volumique constitue un contrôle physique secondaire.
Un essai de durcissement standardisé avec une résine peut confirmer le comportement de gélification lorsque la régularité de l'application est particulièrement importante.
Les spécifications actuelles du produit doivent servir de critères d'acceptation.

IMPORTANCE DE LA VISCOSITÉ

La plage de viscosité de 200-400 mPa·s est essentielle pour la mise en œuvre d'ARADUR 43-1.
Une augmentation importante peut affecter la pompabilité, le mouillage des charges et la viscosité finale d'application.
Le froid peut augmenter temporairement la viscosité.
Une viscosité anormalement faible peut indiquer une contamination ou une dilution.
La viscosité doit donc être mesurée à la température spécifiée.
La valeur doit être interprétée conjointement avec la masse volumique et l'indice d'amine, et non isolément.

IMPORTANCE DE L'AHEW

L'AHEW d'environ 115 g/éq détermine directement la quantité théorique de durcisseur nécessaire.
Si une AHEW incorrecte est utilisée, le rapport résine-durcisseur peut s'écarter sensiblement de la stœchiométrie.
Cela peut réduire la dureté, la résistance chimique ou la résistance à l'eau.
Cette valeur doit être associée à la masse équivalente époxy réelle de la résine.
Les rapports de référence d'environ 100:60 avec GY 250 et GY 783 sont cohérents avec l'AHEW publiée.
Les grades de résines différents nécessitent un nouveau calcul.

IMPORTANCE DE L'INDICE D'AMINE

La plage d'indice d'amine de 260-280 mg KOH/g constitue une empreinte chimique utile.
Une valeur plus faible peut indiquer une dilution, une contamination ou une modification de la composition.
Une valeur anormalement élevée peut révéler un matériau incorrect ou une erreur analytique.
L'indice d'amine doit être comparé aux spécifications actuelles plutôt qu'à une plage générique pour les amines cycloaliphatiques.
Il contribue au contrôle qualité, mais ne remplace pas l'AHEW dans les calculs de formulation.

FICHE TECHNIQUE (TDS), FICHE DE DONNÉES DE SÉCURITÉ (SDS) ET CERTIFICAT D'ANALYSE (COA)

La fiche technique actuelle doit être utilisée pour les spécifications du produit, les rapports de mélange, les conditions de stockage et les recommandations d'application en vigueur.
La fiche de données de sécurité régit la déclaration officielle des composants, la classification des dangers, les premiers secours, la lutte contre l'incendie, la manipulation, le transport et l'élimination.
Le certificat d'analyse fournit, lorsqu'il est disponible, des valeurs contrôlées propres au lot.
Les anciennes documentations comparatives peuvent fournir des données utiles comme la couleur Gardner et l'AHEW, mais les informations actuelles propres au produit doivent prévaloir lorsque les valeurs ou les allégations changent.
Les déclarations réglementaires et de conformité doivent toujours être fondées sur des documents à jour.

SÉCURITÉ ET MANIPULATION

ARADUR 43-1 est un durcisseur à base d'amines réactives et doit être manipulé conformément à la FDS actuelle.
Le contact direct avec la peau et les yeux doit être évité.
Des gants résistants aux produits chimiques, une protection oculaire appropriée et des vêtements de protection doivent être choisis sur la base d'une évaluation des risques au travail.
Une bonne ventilation est nécessaire pendant le mélange et l'application.
La pulvérisation peut produire des aérosols même si le durcisseur lui-même présente un point d'éclair élevé.
La formulation époxy complète peut contenir d'autres ingrédients présentant des dangers supplémentaires ; les mesures de protection doivent donc tenir compte de l'ensemble du système.

CONTACT AVEC LA PEAU

Les durcisseurs aminés réactifs peuvent irriter la peau et contribuer à une sensibilisation.
La peau contaminée doit être lavée rapidement conformément à la FDS actuelle.
Les solvants ne doivent pas être utilisés pour nettoyer la peau, car ils peuvent accroître l'irritation et la pénétration.
Les vêtements contaminés doivent être retirés, puis nettoyés ou éliminés de manière appropriée.
Les expositions répétées, même faibles, doivent être évitées par le port de gants et de bonnes pratiques de travail.

CONTACT AVEC LES YEUX

La protection oculaire est indispensable pendant le versement, le dosage, le mélange et l'application.
Si le produit pénètre dans les yeux, commencer immédiatement un rinçage prolongé à l'eau propre.
Une consultation médicale doit être obtenue conformément aux instructions de la FDS actuelle.
Des équipements de rinçage oculaire d'urgence doivent être accessibles dans les zones de manipulation habituelles.
La présence de lentilles de contact ne doit pas retarder le rinçage.

INHALATION

La manipulation habituelle doit réduire au minimum l'inhalation de vapeurs, de brouillards et d'aérosols.
La pulvérisation peut créer des gouttelettes en suspension dans l'air, même lorsque la pression de vapeur est relativement faible.
Une ventilation par aspiration locale peut limiter l'exposition près des zones de mélange et d'application.
Une protection respiratoire doit être choisie selon l'évaluation de l'exposition professionnelle et les recommandations de la FDS actuelle.
Le chauffage du matériau peut accroître l'exposition par voie aérienne et doit être maîtrisé.

INGESTION

ARADUR 43-1 est un produit chimique industriel réactif qui ne doit pas être ingéré.
Les aliments et boissons doivent être tenus à l'écart des zones de manipulation.
En cas d'ingestion accidentelle, suivre les instructions de la FDS actuelle et l'avis d'un professionnel de santé.
Les conseils généraux de premiers secours ne doivent pas remplacer les instructions propres au produit.

GESTION DES DÉVERSEMENTS

Un déversement d'ARADUR 43-1 peut rendre la surface glissante et doit être contenu rapidement.
Le personnel doit porter des EPI appropriés.
Un absorbant compatible peut être utilisé pour les petits déversements, tandis que les rejets plus importants peuvent nécessiter un pompage et une intervention spécialisée.
Il faut empêcher tout rejet incontrôlé vers les canalisations, le sol ou les eaux de surface.
Le liquide récupéré et l'absorbant contaminé doivent être placés dans des contenants à déchets adaptés et étiquetés.
Le nettoyage doit respecter la FDS actuelle et les exigences locales relatives aux déchets.

LUTTE CONTRE L'INCENDIE

ARADUR 43-1 présente un point d'éclair élevé, d'au moins environ 130°C, mais peut néanmoins brûler ou se décomposer sous un chauffage intense.
La décomposition thermique de la matière aminée organique peut produire des fumées dangereuses.
Les pompiers peuvent avoir besoin d'un appareil respiratoire autonome et de vêtements de protection adaptés.
Les moyens d'extinction doivent être choisis selon la FDS actuelle et les conditions de l'incendie environnant.
Les récipients exposés au feu peuvent se mettre sous pression et doivent être gérés dans le cadre du plan d'urgence de l'installation.

STOCKAGE

ARADUR 43-1 doit être stocké au sec, de préférence dans son récipient d'origine fermé, à environ 2-40°C.
Éviter l'exposition directe au soleil.
Les récipients doivent rester hermétiquement fermés pour éviter la contamination et l'absorption d'humidité.
Le matériau doit être amené à une température de traitement adéquate avant un dosage sensible à la viscosité.
La date de péremption indiquée sur le contenant et la documentation actuelle du produit doivent guider les décisions concernant la durée de conservation.
Éviter le stockage à proximité d'acides forts ou de produits chimiques réactifs incompatibles, conformément aux instructions de la FDS.

CONSIDÉRATIONS RÉGLEMENTAIRES

ARADUR 43-1 est un agent de durcissement commercial à base de polyamine cycloaliphatique modifiée.
Les informations techniques actuelles décrivent ce grade comme exempt de nonylphénol.
Les informations actuelles des inventaires mentionnent les statuts IECSC, PICCS, TCSI et TSCA.
Ces inscriptions réglementaires peuvent évoluer et doivent être confirmées à l'aide de documents à jour avant toute utilisation officielle.
L'aptitude générale aux sols, revêtements anticorrosion ou mortiers époxy ne constitue pas une autorisation pour le contact alimentaire, l'eau potable, les dispositifs médicaux ou d'autres utilisations spécialisées réglementées.
La conformité doit être évaluée pour la formulation complète et le marché visé.

CONSIDÉRATIONS ENVIRONNEMENTALES

Le durcisseur aminé réactif non durci ne doit pas être rejeté directement dans le sol, les canalisations ou les eaux de surface.
Les déchets de nettoyage peuvent contenir de la résine époxy non durcie, du durcisseur aminé, des pigments et des solvants ou détergents, et doivent être gérés de manière appropriée.
Les formulations sans solvant à faible viscosité peuvent diminuer la nécessité d'ajouter des solvants volatils, mais le profil environnemental réel dépend du produit complet.
L'époxy entièrement durci présente une mobilité et une réactivité différentes de celles des composants non durcis.
Les exigences d'élimination dépendent de la juridiction et doivent suivre la réglementation locale.

PROBLÈMES COURANTS DE FORMULATION

Durée d'utilisation plus courte que prévu
Une température élevée, un lot volumineux, des pigments réactifs ou des accélérateurs peuvent réduire le temps de travail. Réduire la taille des lots, normaliser la température et confirmer la formulation.

Durcissement lent
Une température basse, une stœchiométrie incorrecte ou une résine incompatible peuvent retarder le durcissement. Vérifier l'EEW de la résine, le rapport de mélange et la température d'application.

Film souple
Un excès de durcisseur, une quantité insuffisante de résine, un durcissement incomplet ou l'humidité peuvent réduire la dureté. Vérifier les pesées et les conditions de durcissement.

Film cassant
Une quantité insuffisante de durcisseur, une résine trop rigide ou un excès de charges peuvent provoquer une fragilité. Rééquilibrer la stœchiométrie et la ténacité dans les limites validées.

Mauvaise adhérence
L'huile, les sels, la poussière, la rouille, la laitance fragile du béton ou les produits de cure peuvent former une couche interfaciale peu résistante. Corriger la préparation de surface avant de modifier la chimie.

Faible résistance à la corrosion
Une épaisseur de film insuffisante, des microtrous, une préparation médiocre de l'acier ou un système pigmentaire inadapté peuvent réduire la protection. Évaluer le système de primaire complet.

Mauvais autolissage
Un excès de charges, une thixotropie trop importante, une basse température ou une application en fin de durée d'utilisation peuvent réduire l'écoulement. Ajuster la rhéologie et le moment de l'application.

Coulures
Une viscosité très faible du liant ou une épaisseur excessive du film humide peuvent provoquer des coulures. Augmenter la structuration compatible à faible cisaillement ou réduire l'épaisseur du film.

Formation de mousse
Un mélange à grande vitesse, un dégazage du support poreux ou des additifs incompatibles peuvent emprisonner de l'air. Optimiser le mélange et le démoussage.

Microtrous
L'air incorporé, le dégazage du substrat ou un mauvais mouillage peuvent provoquer des microtrous. Appliquer un primaire sur les supports poreux et améliorer le dégazage.

Faible résistance chimique
Un durcissement hors rapport stœchiométrique, un temps de durcissement insuffisant ou une résine inadaptée peuvent réduire la résistance. Laisser durcir complètement et valider la tenue au produit chimique réel.

Blanchiment précoce dû à l'eau
Une exposition prématurée à l'eau peut provoquer un blanchiment avant durcissement complet. Retarder le lavage ou l'immersion jusqu'à obtention d'une conversion suffisante.

Voile d'amine
Des conditions fraîches et humides peuvent provoquer des dépôts de surface. Améliorer la maîtrise de l'environnement et nettoyer la surface avant recouvrement.

Défaillance d'adhérence intercouche
Un durcissement excessif, un voile d'amine ou une contamination de surface peuvent nuire à l'adhérence des couches suivantes. Respecter la fenêtre de recouvrement et préparer la surface si nécessaire.

Exothermie excessive
Les grands lots non chargés peuvent s'échauffer rapidement par leur propre réaction. Réduire la taille des lots, incorporer des charges si nécessaire et éviter le stockage des composants au chaud.

QUESTIONS FRÉQUEMMENT POSÉES

Qu'est-ce qu'ARADUR 43-1 ?
ARADUR 43-1 est un agent de durcissement époxy à base de polyamine cycloaliphatique modifiée, de faible viscosité, destiné au durcissement à température ambiante.

Quelle est sa viscosité ?
Environ 200-400 mPa·s à 25°C.

Quel est son indice d'amine ?
Environ 260-280 mg KOH/g.

Quelle est sa masse équivalente en hydrogène actif ?
Environ 115 g/éq.

Quelle est sa masse volumique ?
Environ 1,02 g/cm³ à 20°C.

Quel est son point d'éclair ?
Au minimum environ 130°C selon l'essai Pensky-Martens en vase clos.

Quelle est l'allégation actuelle de l'étiquetage ?
ARADUR 43-1 est présenté comme exempt de nonylphénol.

Quel est le rapport de mélange avec ARALDITE GY 783 ?
Environ 100 parties en masse de résine pour 60 parties d'ARADUR 43-1.

Quel est le temps de gélification de référence avec ARALDITE GY 783 ?
Environ 60 minutes à 23°C dans le système d'essai de référence de 250 g, au rapport 100:60.

Quel est le temps de gélification de référence avec ARALDITE GY 250 ?
Environ 45 minutes à 23°C dans le système d'essai de référence de 250 g, au rapport 100:60.

Quelles sont les principales applications ?
Les revêtements anticorrosion, les mortiers époxy et les sols constituent les principales utilisations finales actuelles.

ARADUR 43-1 peut-il être utilisé pour les sols industriels ?
Oui. Sa faible viscosité, son durcissement à température ambiante et son profil de performances mécaniques le rendent adapté aux systèmes de sols industriels convenablement formulés.

ARADUR 43-1 peut-il être utilisé dans les mortiers époxy ?
Oui. Le mortier époxy est une application principale et la faible viscosité favorise le mouillage du sable et des charges minérales.

ARADUR 43-1 peut-il être utilisé dans les primaires anticorrosion ?
Oui. Les revêtements anticorrosion constituent une utilisation finale majeure, mais la protection finale dépend de la préparation de la surface, du système pigmentaire et de l'épaisseur du film.

ARADUR 43-1 peut-il être utilisé avec d'autres résines époxy ?
Oui, à condition de calculer et de valider l'EEW de la résine, la compatibilité et le rapport de durcisseur nécessaire.

Le rapport 100:60 est-il universel ?
Non. Le rapport 100:60 concerne des systèmes de résines de référence spécifiques et ne doit pas être appliqué automatiquement à toutes les résines époxy.

ARADUR 43-1 est-il une substance pure ?
Non. Il s'agit d'un durcisseur commercial à base de polyamine cycloaliphatique modifiée auquel il ne faut pas attribuer une formule moléculaire ou un numéro CAS universel sans confirmation propre au produit.

ARADUR 43-1 contient-il du nonylphénol ?
Les informations actuelles sur le produit présentent ARADUR 43-1 comme exempt de nonylphénol.

ARADUR 43-1 est-il de faible viscosité ?
Oui. La faible viscosité est sa principale caractéristique actuelle.

ARADUR 43-1 nécessite-t-il un durcissement à chaud ?
Non. Il est conçu pour durcir à température ambiante, bien que la vitesse de durcissement et les propriétés finales restent dépendantes de la température.

ARADUR 43-1 peut-il être utilisé dans des systèmes sans solvant ?
Oui, s'il est associé à une résine époxy sans solvant compatible et à des additifs appropriés.

Comment stocker ARADUR 43-1 ?
Conserver au sec dans son récipient d'origine fermé, à environ 2-40°C, et le protéger de la lumière directe du soleil.

Quels documents faut-il consulter avant utilisation ?
Consulter la fiche technique (TDS), la fiche de données de sécurité (SDS) et, lorsqu'ils sont disponibles, les documents qualité propres au lot.

SYNTHÈSE TECHNIQUE FINALE

ARADUR 43-1 est un agent de durcissement à base de polyamine cycloaliphatique modifiée, de faible viscosité, conçu pour les systèmes époxy durcissant à température ambiante.
Le produit commercial est un liquide limpide jaune clair présentant une viscosité d'environ 200-400 mPa·s à 25°C.
Son indice d'amine publié est d'environ 260-280 mg KOH/g et sa masse équivalente en hydrogène actif est d'environ 115 g/éq.
Sa masse volumique typique est d'environ 1,02 g/cm³ à 20°C et son point d'éclair minimal en vase clos est d'environ 130°C.
Le produit est actuellement présenté comme exempt de nonylphénol.
La faible viscosité constitue sa caractéristique principale et facilite le mélange, le mouillage des charges et des substrats ainsi que les stratégies de formulation à haut extrait sec ou sans solvant.

Les principales utilisations finales actuelles comprennent les revêtements anticorrosion, les mortiers époxy et les sols.
ARALDITE GY 783 constitue un système de résine de référence important, avec un rapport d'environ 100 parties en masse de résine pour 60 parties d'ARADUR 43-1.
À 23°C et pour une masse d'essai de 250 g, ce système de référence présente un temps de gélification d'environ 60 minutes.
Une référence distincte avec ARALDITE GY 250, au même rapport massique de 100:60, donne un temps de gélification d'environ 45 minutes selon la méthode comparative indiquée.
Cette différence montre que l'identité de la résine influe sur la cinétique de durcissement et qu'une durée d'utilisation universelle ne doit pas être attribuée à ARADUR 43-1 indépendamment de la résine.

L'AHEW d'environ 115 g/éq explique également pourquoi une dose de durcisseur de 60 phr est chimiquement raisonnable avec des résines époxy dont l'EEW est proche de 190 g/éq.
Les formulations anticorrosion peuvent associer ARADUR 43-1 à des pigments inhibiteurs et à des charges barrières appropriés, mais la protection contre la corrosion dépend du système de revêtement complet.
Les mortiers et sols époxy tirent parti de la faible viscosité du durcisseur, car le liant peut mouiller efficacement les charges minérales et les granulats.
Les résistances mécanique, chimique et à l'eau dépendent d'une stœchiométrie correcte, d'un durcissement suffisant et de la résine choisie.
Les grandes masses mélangées doivent être gérées avec précaution, car le durcissement époxy-amine est exothermique et l'autoéchauffement peut raccourcir la durée d'utilisation.
La préparation des surfaces reste essentielle pour l'acier, le béton et les autres substrats.

Le contrôle qualité doit porter sur l'aspect, la viscosité, l'indice d'amine, la masse volumique et la réponse fonctionnelle au durcissement.
ARADUR 43-1 est un durcisseur commercial formulé ; aucune formule moléculaire fixe, masse moléculaire, numéro CAS ou numéro CE inventé ne doit lui être attribué sans documentation actuelle propre au produit.
Le stockage doit se faire au sec, de préférence dans l'emballage d'origine fermé, à environ 2-40°C et à l'abri de la lumière directe du soleil.

Pour obtenir les spécifications techniques d'ARADUR 43-1, des recommandations d'application, la TDS, la SDS, le COA et des informations de formulation, contacter Ataman Chemicals en précisant la résine époxy prévue, le substrat, la méthode d'application, le rapport de mélange et les performances mécaniques ou chimiques requises.

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