PRODUITS

ARADUR 46-1

ARADUR 46-1 est un agent de durcissement époxy à base d’adduit de polyamine de faible viscosité, développé pour les revêtements anticorrosion durcissant à température ambiante, les mortiers époxy, les revêtements de sol, les sols industriels et les couches de finition protectrices. La qualité commerciale associe une viscosité d’environ 130-230 mPa·s à 25°C, un indice d’amine d’environ 310-340 mg KOH/g, une masse équivalente en hydrogène actif d’environ 95 g/éq. et un temps de gélification de référence d’environ 38 minutes à de hautes performances de mouillage, d’autonivellement, de lissage de surface et de résistance chimique. ARADUR 46-1 est particulièrement utile dans les systèmes époxy de génie civil et de maintenance industrielle nécessitant un durcissement relativement rapide à température ambiante, une faible viscosité de mise en œuvre, une bonne stabilité de couleur et des propriétés mécaniques et de protection anticorrosion durables.

IDENTITÉ DU PRODUIT

Nom du produit : ARADUR 46-1
Type de produit : Agent de durcissement époxy / durcisseur
Famille chimique : Polyamines
Chimie spécifique : Adduit de polyamine
Forme physique : Liquide
Aspect : Liquide de faible viscosité
Couleur : Gardner ≤3
Viscosité à 25°C : Environ 130-230 mPa·s
Indice d’amine : Environ 310-340 mg KOH/g
Masse équivalente en hydrogène actif : Environ 95 g/éq.
Temps de gélification de référence : Environ 38 minutes avec ARALDITE GY 250 selon la méthode de comparaison publiée dans le guide de sélection
Mode principal de durcissement : Durcissement à température ambiante
Fonctions principales : Agent de durcissement, durcisseur et agent de réticulation
Principales utilisations finales actuelles : Revêtements anticorrosion, mortiers époxy, revêtements de sol, systèmes de sols et couches de finition
Principaux secteurs d’application établis : Génie civil et maintenance industrielle
Déclarations actuelles d’étiquetage : Sans nonylphénol et sans substances extrêmement préoccupantes
Caractéristiques actuelles du produit : Résistance chimique, lissage amélioré de la surface, bonne stabilité de couleur, bonnes propriétés de mouillage, surface très lisse, durcissement amélioré, faible viscosité et autonivellement
Classes de résines typiques : Résines époxy liquides et solides compatibles, sélectionnées selon la masse équivalente époxy et l’application prévue
Classes de supports typiques : Béton, supports minéraux et acier ou autres supports métalliques correctement préparés dans des formulations compatibles
Conseils de stockage : Dans un endroit sec, de préférence dans le contenant d’origine hermétiquement fermé, à environ 2-40°C et à l’abri de la lumière directe du soleil
Masse volumique : Utiliser la fiche technique ou la fiche de données de sécurité actuelle spécifique au produit ; aucune valeur publique actuelle suffisamment fiable n’a été vérifiée pour ce profil
Point d’éclair : Utiliser la fiche de données de sécurité actuelle spécifique au produit ; aucune valeur publique actuelle suffisamment fiable n’a été vérifiée pour ce profil
Statut concernant l’alcool benzylique : Ne pas déclarer l’absence d’alcool benzylique sans confirmation actuelle spécifique au produit
Numéro CAS : Formulation commerciale propriétaire à base d’adduit de polyamine ; aucun numéro CAS universel unique ne doit être attribué à l’ensemble de la qualité commerciale sans la fiche de données de sécurité actuelle
Numéro CE : Formulation commerciale ; aucun numéro CE universel unique ne doit être attribué sans confirmation spécifique au produit
Formule moléculaire : Non applicable à l’ensemble de la formulation commerciale
Masse moléculaire : Variable / non applicable sous la forme d’une valeur fixe unique

Synonymes : ARADUR 46-1, Adduit de polyamine, Agent de durcissement époxy à base de polyamine, Durcisseur polyamine, Durcisseur époxy, Agent de durcissement époxy, Durcisseur de résine époxy, Agent de durcissement à base d’adduit d’amine, Adduit de polyamine durcissant à température ambiante, Agent de réticulation polyamine, Durcisseur époxy pour sols, Durcisseur époxy anticorrosion, Durcisseur époxy autonivelant, Durcisseur époxy pour maintenance industrielle
ARADUR 46-1 doit être considéré comme une formulation commerciale propriétaire d’agent de durcissement plutôt que comme une substance moléculaire pure unique. Les propriétés fonctionnelles telles que l’AHEW, l’indice d’amine, la viscosité, la couleur et le temps de gélification de référence fournissent une description technique plus utile qu’une formule moléculaire unique inventée. L’identité officielle des composants, les plages de concentration, la classification des dangers et le statut de transport doivent être tirés de la fiche de données de sécurité actuelle spécifique au produit.

QU’EST-CE QU’ARADUR 46-1 ?

ARADUR 46-1 est un durcisseur à base d’adduit de polyamine conçu pour les systèmes époxy bicomposants nécessitant un durcissement relativement rapide à température ambiante sans sacrifier l’écoulement lors de l’application ni les performances protectrices finales.
Sa très faible viscosité pour un durcisseur aminé formulé facilite son mélange avec une résine époxy liquide et aide le liant à mouiller les pores du béton, le profil de l’acier, les charges et les granulats minéraux.

Le produit est particulièrement adapté aux systèmes de sols, de mortiers et de revêtements protecteurs, car le mouillage, l’autonivellement et le lissage de surface sont importants dans ces applications.
Le positionnement actuel du produit met l’accent sur les revêtements anticorrosion, les mortiers époxy, les revêtements de sol, les systèmes de sols et les couches de finition, tandis que la documentation de sélection situe également cette qualité dans les systèmes de génie civil et de maintenance industrielle.
ARADUR 46-1 ne doit pas être considéré comme interchangeable à poids égal avec ARADUR 43-1, ARADUR 46-2 S ou d’autres durcisseurs aminés. Chaque qualité possède ses propres AHEW, indice d’amine, viscosité et profil de durcissement.

CHIMIE DES ADDUITS DE POLYAMINE

Un adduit de polyamine est produit en faisant réagir partiellement les fonctions amines avant la fourniture de l’agent de durcissement final. Cette préréaction contrôlée modifie la taille moléculaire, la compatibilité, la viscosité et le comportement de durcissement.
L’adduit commercial contient encore des hydrogènes aminés réactifs capables d’ouvrir les cycles époxy et de construire un réseau réticulé.
Par rapport à une simple amine pure, un adduit peut offrir une manipulation, un durcissement de surface et une compatibilité plus équilibrés, tout en réduisant l’extrême volatilité ou l’agressivité associée à certaines amines de faible masse moléculaire.

ARADUR 46-1 associe les avantages pratiques de mise en œuvre d’une faible viscosité à une teneur relativement élevée en hydrogène actif, exprimée par une AHEW d’environ 95 g/éq.
Le produit étant formulé et propriétaire, sa distribution moléculaire exacte ne doit pas être simplifiée en une identité chimique pure unique.

COMMENT FONCTIONNE LE DURCISSEMENT ÉPOXY

Les résines époxy contiennent des cycles oxirane sous tension. Les hydrogènes aminés réactifs d’ARADUR 46-1 attaquent ces cycles et forment des liaisons carbone-azote ainsi que des groupes hydroxyle.
La réaction répétée entre une résine multifonctionnelle et un durcisseur multifonctionnel crée un réseau thermodurcissable tridimensionnel.
Le mélange reste d’abord fluide, puis sa masse moléculaire et sa viscosité augmentent, il atteint la gélification et développe finalement une structure solide réticulée.
Le durcissement continue après que le film ne colle plus ou que le mortier semble dur. La résistance chimique finale, la résistance à l’eau, l’adhérence et la résistance mécanique continuent de se développer à mesure que la conversion augmente.
La température, la fonctionnalité de la résine, l’ensemble de pigments ou de charges, la quantité mélangée et le rapport de durcisseur influencent tous le profil de durcissement.

FAIBLE VISCOSITÉ

La faible viscosité est l’une des caractéristiques déterminantes d’ARADUR 46-1.
La plage publiée d’environ 130-230 mPa·s à 25°C est suffisamment basse pour faciliter le pompage, la pesée, le mélange et l’incorporation dans des systèmes époxy à haut extrait sec.
Dans les formulations de sols et de mortiers, une faible viscosité améliore le mouillage du sable, du quartz, de la silice et des autres granulats minéraux.
Dans les revêtements, elle peut réduire le besoin de solvant non réactif ou de quantités excessives de diluant réactif et favoriser une application plus régulière.
La faible viscosité aide également la résine à pénétrer dans le béton poreux et à entrer en contact avec le profil de l’acier décapé par projection abrasive.
La formulation finale peut néanmoins nécessiter une modification de la rhéologie pour les revêtements verticaux, les mastics ou les applications à forte épaisseur.

INDICE D’AMINE

ARADUR 46-1 présente un indice d’amine d’environ 310-340 mg KOH/g.
L’indice d’amine est une mesure par titrage des fonctions azotées basiques, exprimée sous la forme d’une quantité équivalente d’hydroxyde de potassium.
Il est utile pour l’identification du produit et le contrôle qualité à réception.
Un écart important peut indiquer une contamination, une dilution, un vieillissement ou une matière incorrecte.
L’indice d’amine n’est pas identique à la masse équivalente en hydrogène actif et ne doit pas remplacer l’AHEW dans les calculs stœchiométriques époxy.
Ensemble, ces deux valeurs constituent une empreinte chimique utile du durcisseur commercial.

MASSE ÉQUIVALENTE EN HYDROGÈNE ACTIF

La masse équivalente en hydrogène actif d’ARADUR 46-1 est d’environ 95 g/éq.
L’AHEW représente la masse de durcisseur commercial nécessaire pour fournir un équivalent d’hydrogène aminé réactif.
La quantité théorique de durcisseur peut être estimée à partir de la masse équivalente époxy de la résine à l’aide de la relation 100 × AHEW / EEW.
Pour une résine ayant une EEW de 190 g/éq., le point de départ théorique simple est d’environ 50 parties d’ARADUR 46-1 pour 100 parties de résine.
Avec une EEW de résine de 185 g/éq., la quantité calculée est d’environ 51.4 parties, tandis qu’avec une EEW de 200 g/éq., la valeur est d’environ 47.5 parties.
Ces calculs ne constituent que des points de départ. Les mélanges époxy commerciaux, les diluants réactifs et les résines multifonctionnelles peuvent modifier le besoin effectif de la formulation.

TEMPS DE GÉLIFICATION

Les données publiées dans le guide de sélection donnent à ARADUR 46-1 un temps de gélification de référence d’environ 38 minutes avec ARALDITE GY 250.
Cette valeur montre un durcissement relativement rapide à température ambiante tout en permettant une période de travail pratique dans de nombreux systèmes de revêtements et de mortiers.
Le temps de gélification n’est pas identique à la durée de vie en pot. Une formulation peut commencer à perdre son écoulement idéal, son autonivellement ou son aptitude à la pulvérisation avant la gélification proprement dite.
Les grandes quantités mélangées peuvent gélifier plus rapidement, car le durcissement époxy-amine est exothermique et la chaleur interne accélère la réaction.
Les films minces peuvent se comporter différemment, car la chaleur se dissipe plus efficacement et la géométrie d’application influence la formation du film.
La formulation finale doit donc établir indépendamment son temps de travail pratique.

DURCISSEMENT À TEMPÉRATURE AMBIANTE

ARADUR 46-1 est destiné au durcissement époxy à température ambiante.
Le durcissement à température ambiante est particulièrement utile dans le génie civil, les sols et la maintenance industrielle lorsque le durcissement au four n’est pas pratique.
Les conditions chaudes raccourcissent le temps de travail et accélèrent le développement de la dureté.
Les conditions fraîches prolongent la durée de vie en pot, mais ralentissent le durcissement final et peuvent augmenter le délai avant le développement d’une résistance chimique ou d’une résistance à l’eau complète.
Le système complet doit être testé aux températures d’application minimale et maximale prévues.
Un durcissement rapide à température ambiante ne doit pas être interprété comme l’obtention instantanée de performances complètes.

ABSENCE DE NONYLPHÉNOL

L’étiquetage actuel du produit identifie ARADUR 46-1 comme exempt de nonylphénol.
Cela favorise les formulations conçues pour éviter le nonylphénol et les composés alkylphénoliques apparentés soumis à restriction.
Cette déclaration s’applique au durcisseur commercial et doit être étayée par une documentation actuelle spécifique au produit lorsqu’elle est utilisée officiellement.
La formulation époxy complète doit néanmoins être examinée, car d’autres matières premières peuvent introduire des substances absentes du durcisseur.
L’absence de nonylphénol ne détermine pas, à elle seule, la teneur finale en COV, la classification des dangers ou la conformité réglementaire.

DÉCLARATION D’ABSENCE DE SUBSTANCES SVHC

L’étiquetage actuel du produit identifie également ARADUR 46-1 comme exempt de substances extrêmement préoccupantes.
Cela est utile aux formulateurs recherchant des matières premières compatibles avec des programmes de restriction de substances.
L’utilisation réglementaire officielle de cette déclaration doit reposer sur une documentation de conformité actuelle spécifique au produit, car les listes réglementaires de substances candidates peuvent évoluer au fil du temps.
Le statut du revêtement fini dépend de chaque matière première de la formulation.
Une déclaration d’étiquetage concernant une matière première ne doit donc pas être automatiquement transformée en une déclaration générale de conformité du produit final.

STABILITÉ DE COULEUR

La bonne stabilité de couleur est une caractéristique actuelle du produit.
ARADUR 46-1 présente une limite de couleur Gardner d’environ 3 dans les données publiées du guide de sélection.
Cette coloration relativement faible est utile dans les systèmes de sols clairs, les primaires de couleur claire et les revêtements industriels décoratifs.
La résine époxy, les charges, les pigments et les conditions d’exposition influencent également la couleur finale.
La chimie époxy conventionnelle peut jaunir ou fariner sous une exposition prolongée aux ultraviolets, même lorsque le durcisseur lui-même présente une bonne stabilité de couleur.
La durabilité décorative extérieure doit donc être évaluée pour le système de revêtement complet.

BONNES PROPRIÉTÉS DE MOUILLAGE

Les bonnes propriétés de mouillage constituent un avantage majeur d’ARADUR 46-1.
Le mouillage permet au liant non durci de s’étaler sur la microtexture du support et de déplacer l’air à l’interface.
Sur le béton, un mouillage efficace aide la résine à pénétrer dans les pores et les irrégularités et favorise une forte adhérence.
Sur l’acier, le mouillage du profil obtenu par décapage abrasif améliore le contact intime du liant.
Dans les mortiers époxy, la même propriété aide à enrober uniformément les surfaces des granulats minéraux et des charges.
Les performances de mouillage doivent néanmoins être soutenues par une préparation correcte de la surface, car l’huile, la poussière ou les sels peuvent empêcher un contact intime.

PERFORMANCES D’AUTONIVELLEMENT

L’autonivellement est une caractéristique actuelle du produit et concerne particulièrement les sols.
Une formulation autonivelante doit s’écouler suffisamment pour lisser les marques d’application avant la gélification, tout en conservant assez de consistance pour résister à la sédimentation des charges.
La faible viscosité et le comportement de mouillage d’ARADUR 46-1 favorisent cet équilibre lorsqu’ils sont associés à une résine époxy et à un ensemble d’additifs rhéologiques appropriés.
Le temps de gélification de référence d’environ 38 minutes offre une vitesse de durcissement utile, mais exige une planification réaliste de la surface du sol et de la quantité mélangée.
Les dalles chaudes ou les grandes quantités mélangées peuvent raccourcir le temps de travail et réduire le nivellement.
La rhéologie, la teneur en charges et la température d’application doivent donc être optimisées ensemble.

LISSAGE AMÉLIORÉ DE LA SURFACE

Le lissage amélioré de la surface et l’obtention d’une surface très lisse sont des caractéristiques actuelles du produit.
Une surface durcie lisse résulte d’une bonne compatibilité résine-durcisseur, d’une faible quantité d’air entraîné, d’une rhéologie contrôlée et d’un temps ouvert suffisant avant la gélification.
Le lissage améliore l’aspect décoratif et peut également réduire les zones localement minces ou les rugosités qui compromettent les performances de barrière.
Le choix de l’antimousse, la technique au rouleau et le dégazage du support peuvent influencer la qualité finale de la surface.
Il convient donc d’évaluer la formulation complète plutôt que d’attribuer le lissage de surface au seul durcisseur.

DURCISSEMENT AMÉLIORÉ

Le durcissement amélioré est une autre caractéristique actuelle du produit.
ARADUR 46-1 associe une fonctionnalité amine relativement concentrée à un temps de gélification de référence modérément rapide.
Cela peut favoriser le développement précoce de la dureté et des délais pratiques de remise en service dans les travaux de sols, de réparation et de revêtements industriels.
Le terme durcissement amélioré ne doit pas être interprété comme une certification universelle à basse température ou à forte humidité pour chaque formulation.
Le durcissement réel dépend de la chimie de la résine, de la température du support, de l’épaisseur du film et des conditions environnementales.
Une qualification spécifique à l’application reste nécessaire.

RÉSISTANCE CHIMIQUE

La résistance chimique est une caractéristique actuelle du produit et une raison importante de l’utilisation d’ARADUR 46-1 dans les systèmes époxy industriels.
Le profil de résistance final dépend du squelette de la résine, du rapport de durcisseur, de la densité de réticulation et du degré d’achèvement du durcissement.
Les systèmes correctement durcis peuvent offrir une résistance à l’eau, aux huiles, aux agents de nettoyage et à de nombreux produits chimiques industriels, selon la formulation.
Les acides forts, les solvants agressifs, les oxydants et l’exposition à température élevée peuvent être plus exigeants.
Les éclaboussures, le contact intermittent et l’immersion continue doivent être évalués comme des conditions de service différentes.
Les essais doivent utiliser la concentration chimique et la température réelles attendues en service.

RÉSISTANCE À LA CORROSION

ARADUR 46-1 est actuellement positionné pour les revêtements anticorrosion.
Le réseau époxy durci crée une barrière dense qui ralentit la pénétration de l’eau, de l’oxygène et des ions dissous vers le support métallique.
Un bon mouillage et une forte adhérence aident à réduire les voies de corrosion sous le film.
Les pigments anticorrosion tels que le phosphate de zinc et les charges lamellaires peuvent compléter les performances du liant lorsqu’ils sont compatibles.
L’épaisseur du film sec, la propreté de la surface et l’absence de microtrous restent essentielles.
Les formulations finales doivent être validées par des essais au brouillard salin, de corrosion cyclique ou d’immersion adaptés au service prévu.

APPLICATIONS

Revêtements anticorrosion
Les revêtements anticorrosion constituent une utilisation finale actuelle majeure. ARADUR 46-1 peut favoriser une forte adhérence, une formation de film lisse et une résistance chimique lorsqu’il est associé à une résine époxy et à un ensemble de pigments appropriés.

Mortiers époxy
Les mortiers époxy constituent une application actuelle majeure. La faible viscosité aide à mouiller efficacement la silice, le quartz, le sable et les autres granulats minéraux.

Revêtements de sol
Les revêtements de sol constituent une utilisation finale majeure. Le profil d’autonivellement et de lissage de surface est particulièrement utile dans les sols industriels et commerciaux.

Systèmes de sols
Les systèmes de sols industriels peuvent utiliser ARADUR 46-1 lorsque la résistance à l’abrasion, la résistance chimique, une surface lisse et un durcissement rapide à température ambiante sont nécessaires.

Couches de finition
Les couches de finition sont incluses dans le positionnement actuel du produit. L’utilisation extérieure doit néanmoins tenir compte des limites de la chimie époxy conventionnelle face au vieillissement sous UV.

Sols autonivelants
ARADUR 46-1 convient bien aux formulations époxy autonivelantes compatibles, car sa faible viscosité et son bon mouillage favorisent l’écoulement avant la gélification.

Sols industriels
Les usines, les ateliers et les entrepôts peuvent utiliser des systèmes de sols ARADUR 46-1 lorsque la durabilité mécanique et la facilité de nettoyage sont nécessaires.

Sols résistants aux produits chimiques
Les formulations correctement durcies peuvent être conçues pour une exposition aux huiles, aux nettoyants, aux sels et à certains produits chimiques après des essais spécifiques au service.

Sols décoratifs
La coloration relativement faible et la surface durcie lisse peuvent favoriser les systèmes de sols industriels pigmentés ou décoratifs.

Sols chargés en quartz
Des granulats de silice ou de quartz peuvent être incorporés pour améliorer la résistance à l’abrasion et maîtriser les coûts.

Sols à granulats saupoudrés
Les systèmes à granulats saupoudrés peuvent utiliser ARADUR 46-1 dans les couches de primaire, de corps ou de scellement lorsque le programme de recouvrement est validé.

Chapes époxy
Les chapes fortement chargées peuvent utiliser le durcisseur lorsque le mélange et la mise en place sont achevés dans le temps de travail disponible.

Couches de protection de sol
Les couches de protection peuvent associer ARADUR 46-1 à des granulats de granulométrie contrôlée pour apporter de l’épaisseur résistante mécaniquement et une résistance à l’usure.

Primaires pour béton
Les systèmes époxy de faible viscosité peuvent mouiller efficacement le béton préparé et créer une base adhérente pour les couches ultérieures de sol ou de revêtement.

Primaires bouche-pores
Les surfaces minérales poreuses peuvent recevoir des primaires bouche-pores lorsque la pénétration et l’adhérence sont plus importantes qu’une forte épaisseur de film.

Revêtements protecteurs pour béton
Le béton industriel peut être protégé contre l’eau, les huiles et certains produits chimiques de procédé à l’aide de systèmes époxy compatibles durcis.

Mortiers de réparation du béton
Les compositions de réparation chargées peuvent utiliser ARADUR 46-1 lorsque le durcissement à température ambiante et une forte adhérence sont nécessaires.

Réparations en génie civil
Le génie civil est un secteur d’application établi. La réparation des fissures, le ragréage local, le collage et les revêtements protecteurs sur supports minéraux peuvent utiliser des systèmes compatibles.

Revêtements de maintenance industrielle
La maintenance industrielle est un secteur d’application établi. Les machines, les éléments fabriqués en acier et les structures d’installations peuvent recevoir des revêtements protecteurs compatibles.

Primaires pour acier
L’acier préparé peut être protégé par des systèmes de primaires époxy à base d’ARADUR 46-1.

Revêtements appliqués directement sur métal
Des revêtements DTM peuvent être formulés lorsque l’adhérence du primaire et les performances de barrière protectrice sont réunies.

Revêtements pour structures en acier
Les structures industrielles, les poutres et les ossatures peuvent utiliser des systèmes ARADUR 46-1 lorsque la préparation de surface et les essais de corrosion sont appropriés.

Revêtements pour machines
Les bâtis de machines, les carters et les équipements peuvent utiliser la technologie époxy de faible viscosité durcissant à température ambiante.

Revêtements pour équipements
Les équipements de procédé et les pièces fabriquées peuvent utiliser ARADUR 46-1 lorsque la durabilité chimique et mécanique est nécessaire.

Revêtements pour tuyaux
Les tuyaux en acier préparés peuvent recevoir des formulations époxy anticorrosion compatibles pour une exposition atmosphérique et certaines expositions industrielles.

Surfaces extérieures de réservoirs
Les surfaces extérieures de réservoirs peuvent recevoir des primaires époxy ou des couches intermédiaires sous des finitions appropriées résistantes aux intempéries.

Revêtements barrières
Les films de liant denses peuvent réduire le transport de l’humidité et des ions à travers le revêtement.

Primaires au phosphate de zinc
Le phosphate de zinc et les pigments inhibiteurs apparentés peuvent compléter la protection barrière époxy.

Primaires à pigments lamellaires
Le mica et l’oxyde de fer micacé peuvent allonger le trajet de diffusion à travers un film protecteur.

Revêtements à forte épaisseur
La faible viscosité du durcisseur peut favoriser des formulations à haut extrait sec et à forte épaisseur lorsque la coulure et l’exothermie sont maîtrisées.

Revêtements à haut extrait sec
ARADUR 46-1 peut être utilisé dans des systèmes époxy à haut extrait sec lorsqu’une réduction du besoin de solvant ajouté est souhaitée.

Systèmes sans solvant
Les résines époxy liquides et les additifs compatibles peuvent être associés à ARADUR 46-1 dans des technologies de revêtements ou de mortiers sans solvant lorsque la composition actuelle du produit
permet la formulation visée.

Systèmes à faible teneur en COV
La faible viscosité peut réduire le besoin de solvant ajouté et favoriser une conception à plus faible teneur en COV.

Couches de finition protectrices
La formation de film lisse et la bonne stabilité de couleur rendent cette qualité pertinente pour les couches de finition protectrices industrielles.

Sols d’ateliers
Les sols d’ateliers peuvent utiliser ARADUR 46-1 lorsqu’une résistance aux huiles, au nettoyage et à l’abrasion est nécessaire.

Sols d’entrepôts
Les sols d’entrepôts peuvent utiliser des systèmes autonivelants ou chargés en granulats conçus pour un trafic intense.

Sols de locaux techniques
Les zones mécaniques et de services techniques peuvent recevoir des sols époxy durables lorsqu’un durcissement rapide à température ambiante est utile.

Réparation de sols en maintenance
Les réparations localisées peuvent utiliser des mortiers ou des couches de protection à base d’ARADUR 46-1 lorsque la durée de vie en pot et l’exothermie sont maîtrisées.

Mortiers de calage époxy
Les formulations de mortiers de calage chargés peuvent utiliser le durcisseur de faible viscosité lorsque le mouillage par la résine et la teneur en granulats sont équilibrés.

Mortiers de calage pour bases de machines
Les mortiers de calage pour bases d’équipements peuvent utiliser des systèmes ARADUR 46-1 compatibles lorsque la résistance à la compression et la stabilité dimensionnelle sont validées.

Compositions d’ancrage
Les formulations d’ancrage époxy peuvent utiliser le durcissement par adduit de polyamine lorsque la résistance de liaison et le temps de travail satisfont aux exigences d’installation.

Adhésifs
ARADUR 46-1 peut être évalué dans des formulations d’adhésifs époxy réactifs lorsque le durcissement à température ambiante et un fort mouillage du support sont utiles.

Collage de métaux
L’acier et l’aluminium préparés peuvent être collés avec des formulations époxy bicomposants compatibles.

Collage béton-métal
La faible viscosité du liant peut aider à mouiller les surfaces minérales et métalliques dans les systèmes de réparation ou de renforcement.

Adhésifs de construction
Les applications d’adhésifs en génie civil peuvent utiliser cette qualité lorsque le durcissement à température ambiante et la résistance chimique sont nécessaires.

Compositions de réparation
Les compositions de réparation chargées peuvent utiliser ARADUR 46-1 pour la maintenance industrielle et le génie civil.

Mastics
Les mastics thixotropes peuvent utiliser le durcisseur lorsqu’une structure anticoulure est ajoutée au liant de faible viscosité.

Mastics protecteurs
Les matériaux protecteurs à forte épaisseur peuvent associer un bon mouillage à des charges et à des pigments anticorrosion.

Revêtements appliqués en usine
Les environnements de production contrôlés peuvent exploiter l’équilibre entre faible viscosité, durcissement rapide et développement d’une surface lisse.

Primaires pour lignes de production
Le durcissement rapide à température ambiante peut raccourcir les délais de manipulation lorsque l’application et la quantité mélangée sont standardisées.

Revêtements de maintenance pour installations occupées
Un besoin réduit de solvant peut être avantageux lorsqu’une forte odeur de solvant est indésirable, sous réserve de la composition du système complet.

Systèmes époxy industriels généraux
D’autres applications sont possibles lorsque la compatibilité de la résine, la stœchiométrie, la durée de vie en pot et l’exposition en service sont validées.

SYSTÈME DE RÉFÉRENCE ARALDITE GY 250

ARALDITE GY 250 est la résine de référence utilisée dans les mesures publiées du temps de gélification d’ARADUR 46-1 dans le guide de sélection.
La comparaison standardisée donne un temps de gélification d’environ 38 minutes selon la méthode du guide de sélection.
L’essai est utile pour comparer la réactivité des agents de durcissement, mais ne doit pas être considéré comme une formulation de production universelle.
Un besoin théorique de durcisseur proche de 50 parties pour 100 parties de résine serait attendu si l’EEW de la résine est d’environ 190 g/éq. et l’AHEW du durcisseur de 95 g/éq.
Le rapport pratique exact doit provenir des recommandations actuelles de formulation spécifiques à la résine ou d’un calcul direct EEW/AHEW.
La validation en production doit inclure la durée de vie en pot, l’écoulement, le durcissement de surface, la dureté, l’adhérence et la résistance chimique.

COMPATIBILITÉ AVEC LES RÉSINES ÉPOXY LIQUIDES

ARADUR 46-1 convient particulièrement aux systèmes de résines époxy liquides compatibles, car sa propre viscosité est très faible.
Les systèmes de résines liquides peuvent offrir une excellente pénétration dans le béton, un excellent mouillage des pigments et un comportement autonivelant.
La quantité de durcisseur nécessaire dépend de l’EEW réelle de la résine et des éventuels diluants réactifs présents.
Une faible viscosité du mélange peut être avantageuse, mais peut également augmenter la coulure ou la sédimentation des granulats si la rhéologie n’est pas maîtrisée.
La paire résine-durcisseur doit donc être sélectionnée conjointement plutôt qu’indépendamment.

COMPATIBILITÉ AVEC LES RÉSINES ÉPOXY SOLIDES

ARADUR 46-1 peut également être utilisé dans des formulations à base de résines époxy appropriées de masse moléculaire plus élevée ou solides lorsqu’elles sont fournies sous une forme compatible pouvant être mise en œuvre.
Une résine de masse moléculaire plus élevée peut améliorer la ténacité du film et les performances protectrices des revêtements industriels.
Les besoins en solvant ou en diluant réactif peuvent différer considérablement de ceux des systèmes de résines liquides.
La stœchiométrie doit être calculée à l’aide de la masse équivalente époxy réelle de la résine sélectionnée.
La formation finale du film et le durcissement doivent être vérifiés dans des conditions d’application réalistes.

CALCUL DU RAPPORT DE MÉLANGE

Le rapport théorique résine-durcisseur est calculé à partir de la masse équivalente époxy de la résine et de l’AHEW du durcisseur.
La relation de base est : parties d’ARADUR 46-1 pour 100 parties de résine = 100 × 95 / EEW de la résine.
Pour une EEW de 180 g/éq., la valeur calculée est d’environ 52.8 parties de durcisseur.
Pour une EEW de 190 g/éq., la valeur est d’environ 50.0 parties.
Pour une EEW de 200 g/éq., la valeur est d’environ 47.5 parties.
La formulation commerciale doit néanmoins suivre les recommandations actuelles spécifiques à la résine, car les mélanges de résines, les diluants réactifs et une conception volontairement non stœchiométrique peuvent modifier la quantité optimale.

EFFET DU RAPPORT DE DURCISSEUR

Une quantité insuffisante d’ARADUR 46-1 peut laisser des fonctions époxy non réagies et réduire le degré d’achèvement du durcissement.
Une quantité excessive de durcisseur peut laisser des fonctions amines résiduelles et augmenter la polarité ou la sensibilité à l’eau.
Un durcissement avec un rapport incorrect peut influencer la dureté, la souplesse, le comportement de transition vitreuse, la résistance chimique et l’adhérence.
Une pesée précise est donc importante.
Le rapport ne doit pas être modifié simplement pour accélérer ou ralentir le durcissement du revêtement sans comprendre l’effet sur le réseau final.
Tout ajustement volontaire doit être étayé par des essais de performance.

DURÉE DE VIE EN POT

Le temps de gélification de référence d’environ 38 minutes montre qu’ARADUR 46-1 est relativement réactif.
La durée de vie en pot pratique peut être plus courte que le temps de gélification lorsqu’un excellent nivellement, une faible viscosité de pulvérisation ou un aspect de sol lisse sont nécessaires.
Une résine et un durcisseur chauds raccourcissent la fenêtre de travail.
Les grandes quantités mélangées retiennent la chaleur exothermique et peuvent progresser plus rapidement que les échantillons de laboratoire.
Les pigments et les charges peuvent accélérer ou modérer le durcissement apparent selon leur chimie et leur capacité thermique.
Seule la quantité pouvant être appliquée pendant la période de travail validée doit être mélangée.

MAÎTRISE DE L’EXOTHERMIE

Le durcissement époxy-amine libère de la chaleur.
Les grandes quantités mélangées non chargées peuvent s’autoéchauffer et durcir beaucoup plus rapidement que les films minces.
Les mortiers chargés en minéraux génèrent généralement une température maximale plus faible, car les granulats absorbent la chaleur et réduisent la fraction de liant réactif.
De petites quantités mélangées sont particulièrement importantes dans des conditions chaudes.
La résine et le durcisseur mélangés ne doivent pas être laissés en réaction dans un contenant profond fermé.
Les applications de coulée épaisse ou de mortier de calage doivent être qualifiées séparément pour leur température interne maximale.

FORMULATION AUTONIVELANTE

Les sols autonivelants exigent un équilibre contrôlé entre écoulement et structure.
La faible viscosité d’ARADUR 46-1 aide le mélange à s’étaler et à se lisser avant la gélification.
La réactivité de référence d’environ 38 minutes signifie que la quantité mélangée et la surface du sol doivent être coordonnées avec soin.
La silice, le quartz et les charges minérales fines peuvent être utilisés pour apporter de la consistance tout en préservant l’écoulement.
Les modificateurs rhéologiques associatifs ou particulaires peuvent réduire la sédimentation, mais un dosage excessif peut laisser des marques de rouleau.
La libération de l’air doit se produire avant que la viscosité n’augmente sensiblement.

FORMULATION DE MORTIER ÉPOXY

Les mortiers époxy associent un liant résine-durcisseur à des charges ou à des granulats minéraux.
Les bonnes propriétés de mouillage d’ARADUR 46-1 aident à enrober efficacement les granulats.
Une large distribution granulométrique peut réduire le besoin de liant et améliorer la compacité.
Des granulats secs et propres sont préférables, car un excès d’humidité peut perturber le durcissement et la résistance de liaison.
La charge réduit le retrait et peut diminuer l’exothermie.
Le mortier final doit rester ouvrable suffisamment longtemps pour la mise en place, le compactage et la finition.

PERFORMANCES DES SOLS

Les systèmes de sols nécessitent un équilibre entre écoulement, dureté, ténacité, résistance à l’abrasion et résistance chimique.
ARADUR 46-1 favorise des surfaces autonivelantes lisses et un durcissement relativement rapide.
Les granulats ou les charges peuvent augmenter la résistance à l’usure et réduire les coûts.
La dureté précoce ne doit pas être confondue avec une résistance chimique complète.
Le trafic intense et l’exposition à des produits chimiques agressifs ne doivent commencer qu’après la période de durcissement validée.
L’humidité du support, la préparation du béton et le choix du primaire restent essentiels pour la durabilité à long terme des sols.

PRÉPARATION DU BÉTON

Le béton doit être structurellement sain et exempt de laitance fragile, d’huile, de poussière, de produits de cure et de matières non adhérentes.
Une préparation mécanique, telle que le ponçage ou le grenaillage, peut mettre à nu un béton sain et créer un profil de surface approprié.
L’état d’humidité doit être évalué avant l’application de systèmes époxy denses.
Un liant de faible viscosité peut pénétrer efficacement dans le béton poreux, mais une absorption excessive peut appauvrir la surface en liant si la conception du primaire est inadéquate.
Les fissures et les joints de mouvement doivent être évalués séparément, car une réparation époxy rigide ne convient pas à toutes les situations de mouvement actif.

PRÉPARATION DE L’ACIER

L’acier doit être exempt d’huile, de sels solubles, de rouille et de calamine non adhérente.
Le décapage abrasif est généralement préféré pour les services anticorrosion sévères, car il assure la propreté et un profil d’ancrage défini.
Les chlorures résiduels peuvent provoquer une corrosion précoce sous le film, même lorsque le revêtement paraît initialement sain.
L’acier préparé doit être revêtu avant une recontamination importante ou l’apparition de rouille instantanée.
La norme précise de préparation doit correspondre à la catégorie de corrosion et à la spécification du revêtement.

COMPATIBILITÉ AVEC LES PIGMENTS

ARADUR 46-1 peut être utilisé dans des revêtements époxy pigmentés lorsque l’ensemble de pigments est chimiquement compatible.
Le dioxyde de titane, les oxydes de fer, le phosphate de zinc, la barytine, le talc, la silice, le mica et l’oxyde de fer micacé sont des exemples de classes de pigments ou de charges pouvant être évaluées.
Les surfaces des pigments peuvent adsorber l’amine, la résine ou le dispersant et modifier la vitesse de durcissement ou la rhéologie.
Le broyage à fort cisaillement est généralement achevé avant l’ajout final du durcisseur afin que le système bicomposant réactif ne soit pas traité pendant une durée inutilement longue.
Le revêtement entièrement mélangé doit être vérifié quant à la floculation, à la durée de vie en pot et à la stabilité de viscosité.

PIGMENTS ANTICORROSION

Le phosphate de zinc et les pigments inhibiteurs apparentés peuvent compléter les propriétés de barrière d’un liant époxy ARADUR 46-1.
L’oxyde de fer micacé et le mica peuvent allonger le trajet de diffusion de l’eau et de l’oxygène.
Le volume de pigments doit être maîtrisé afin que le film durci reste continu plutôt que poreux.
Les sels solubles présents dans les charges ou les pigments doivent être réduits au minimum pour une protection exigeante de l’acier.
Les performances anticorrosion doivent être validées sur le revêtement complet plutôt que déduites des matières premières individuelles.

MAÎTRISE DE LA RHÉOLOGIE

ARADUR 46-1 est très fluide ; la rhéologie de la formulation finale doit donc être construite délibérément.
Les sols autonivelants nécessitent un écoulement suffisant pour se lisser tout en conservant assez de structure pour maintenir les charges en suspension.
Les revêtements verticaux et les mastics exigent un comportement anticoulure plus marqué.
La silice pyrogénée, les argiles organomodifiées, les agents thixotropes polymériques ou les charges minérales fines peuvent être utilisés lorsqu’ils sont compatibles.
Une structure excessive peut réduire le mouillage, la libération de l’air et le lissage de surface.
La rhéologie doit être vérifiée pendant toute la durée de vie en pot pratique, car le durcissement lui-même augmente la viscosité.

DÉMOUSSAGE ET LIBÉRATION DE L’AIR

Le mélange, la dispersion des pigments et le mouillage des supports poreux peuvent introduire de l’air dans les systèmes époxy.
Les bulles emprisonnées peuvent créer des cratères, des microtrous et des zones faibles dans les revêtements protecteurs ou les sols.
Les performances d’autonivellement d’ARADUR 46-1 sont optimales lorsque l’air peut s’échapper avant la gélification.
Des antimousses appropriés peuvent améliorer la libération de l’air, mais un dosage excessif peut provoquer des défauts de surface ou réduire l’adhérence entre les couches.
Le dégazage du béton peut également être réduit par l’application d’un primaire et par une application lorsque la température du support est stable ou décroissante.

LISSAGE DE SURFACE

Le lissage de surface est fortement influencé par l’écoulement, la désaération et l’état du support.
ARADUR 46-1 est spécifiquement associé à un lissage amélioré de la surface et à une surface très lisse.
Le durcisseur de faible viscosité aide le liant à se niveler et à remplir la microtexture.
Un excès de charges, une courte durée de vie en pot ou une mauvaise libération de l’air peuvent réduire cet avantage.
Le lissage doit être évalué conjointement avec l’épaisseur du film sec et les performances mécaniques, et non uniquement selon l’aspect.

ADHÉRENCE

Un bon mouillage favorise généralement une forte adhérence lorsque le support est correctement préparé.
L’adhérence au béton dépend de la résistance du support et de l’élimination des matières superficielles fragiles.
L’adhérence à l’acier dépend de la propreté, du profil de décapage et de la maîtrise des sels.
La faible viscosité du liant aide à obtenir un contact intime à l’interface.
Pour les applications critiques, l’adhérence doit être mesurée après durcissement complet et après une exposition environnementale pertinente.
Un revêtement ne peut pas compenser un support mécaniquement faible ou contaminé.

RÉSISTANCE À L’EAU

Les systèmes époxy complètement durcis peuvent offrir une bonne résistance à l’eau.
Une exposition précoce à l’eau avant un durcissement suffisant peut provoquer un blanchiment, un ramollissement ou une diminution de l’adhérence.
L’amine résiduelle provenant d’un excès de durcisseur peut augmenter la polarité et la sensibilité à l’eau.
Les sols et les revêtements protecteurs doivent donc pouvoir durcir suffisamment avant le lavage ou l’immersion.
L’immersion continue doit être qualifiée séparément de l’humidité atmosphérique.
Le squelette de la résine époxy exerce également une influence majeure sur la résistance finale à l’eau.

APTITUDE AU RECOUVREMENT

Les revêtements époxy possèdent une fenêtre de recouvrement limitée.
L’application de la couche suivante alors que le film sous-jacent conserve une réactivité chimique peut produire une forte liaison entre les couches.
Après durcissement complet, une abrasion ou une préparation de surface peut être nécessaire.
La poussière, l’huile, les sels ou les dépôts issus des amines doivent être éliminés avant le recouvrement.
Les conditions chaudes peuvent raccourcir l’intervalle maximal de recouvrement, car le durcissement progresse plus rapidement.
La spécification complète du revêtement doit définir les délais minimal et maximal de recouvrement.

VOILE AMINÉ

L’époxy durci par amine peut former des carbamates de surface lorsque les amines réactives interagissent avec l’humidité et le dioxyde de carbone.
Le voile aminé peut présenter un aspect trouble, gras ou cireux et perturber le brillant et l’adhérence entre les couches.
Le positionnement actuel du produit met l’accent sur un durcissement et un lissage améliorés, mais n’élimine pas la nécessité d’évaluer le voile aminé dans les conditions environnementales réelles.
Un durcissement en conditions fraîches et humides augmente généralement le risque.
Tout dépôt superficiel suspect doit être éliminé avant l’application du revêtement suivant.

RÉSISTANCE AUX INTEMPÉRIES

ARADUR 46-1 offre une bonne stabilité de couleur, mais la résine époxy conventionnelle possède toujours une résistance limitée aux ultraviolets à long terme.
L’exposition extérieure peut provoquer un jaunissement, un farinage ou une perte de brillant.
Pour des performances décoratives extérieures exigeantes, les primaires époxy ou les couches intermédiaires sont généralement protégés par une technologie de finition résistante aux UV.
Les sols intérieurs et la maintenance industrielle accordent souvent davantage d’importance aux performances chimiques et mécaniques qu’à la résistance au soleil.
La résistance aux intempéries doit être évaluée sur l’ensemble des couches du système de revêtement.

CONTRÔLE QUALITÉ

Les paramètres importants de contrôle qualité comprennent l’aspect, la couleur Gardner, la viscosité, l’indice d’amine et la réponse fonctionnelle de gélification.
La viscosité doit être d’environ 130-230 mPa·s à 25°C selon les données publiées du produit.
L’indice d’amine doit être d’environ 310-340 mg KOH/g, l’AHEW d’environ 95 g/éq. et la couleur Gardner ne doit pas dépasser environ 3.
Un essai standardisé de gélification avec une résine peut confirmer le profil de durcissement modérément rapide attendu.
La masse volumique et le point d’éclair doivent être vérifiés dans la fiche de données de sécurité ou la fiche technique actuelle spécifique au produit, car aucune valeur publique actuelle fiable n’a été vérifiée pour ce profil.
Les spécifications actuelles spécifiques au produit doivent régir l’acceptation à réception.

POURQUOI LA VISCOSITÉ EST IMPORTANTE

La plage de viscosité de 130-230 mPa·s est essentielle à l’intérêt d’ARADUR 46-1 pour la mise en œuvre.
Une faible viscosité améliore le dosage, le mélange, le mouillage du support et l’incorporation des charges.
Une viscosité anormalement élevée peut indiquer une basse température, une contamination ou un vieillissement.
Une viscosité anormalement faible peut indiquer une dilution ou une matière incorrecte.
La viscosité doit être mesurée à la température spécifiée et interprétée conjointement avec l’indice d’amine et le comportement fonctionnel de durcissement.

POURQUOI L’AHEW EST IMPORTANTE

L’AHEW détermine le besoin théorique de durcisseur par rapport à la masse équivalente époxy de la résine.
ARADUR 46-1 possède une AHEW d’environ 95 g/éq.
L’utilisation de l’AHEW d’ARADUR 43-1, d’ARADUR 46-2 S ou d’un autre durcisseur entraînerait une erreur stœchiométrique.
Une résine ayant une EEW proche de 190 g/éq. donne un point de départ théorique proche de 50 phr de durcisseur.
Les données de formulation validées spécifiques au produit doivent prévaloir sur le calcul théorique lorsqu’elles sont disponibles.

POURQUOI LE TEMPS DE GÉLIFICATION EST IMPORTANT

Le temps de gélification de référence d’environ 38 minutes indique une réactivité utile pour les sols et la maintenance industrielle.
Un temps de gélification plus court peut augmenter la productivité, mais réduit la fenêtre d’application.
Le temps de gélification est fortement influencé par la température, la quantité mélangée et la chimie de la résine.
Le temps de travail pratique doit donc être mesuré avec la formulation finale.
L’équipe d’application ne doit pas considérer le maintien d’un aspect visiblement liquide comme une preuve que le matériau se trouve encore dans sa durée de vie en pot optimale.

STATUT CONCERNANT L’ALCOOL BENZYLIQUE

L’absence d’alcool benzylique ne doit pas être déclarée pour ARADUR 46-1 sans confirmation actuelle spécifique au produit.
Les données récentes du guide de sélection mentionnent explicitement l’absence d’alcool benzylique pour certains autres durcisseurs, mais n’attribuent pas cette désignation à ARADUR 46-1.
Cela est plus fiable que de déduire la composition à partir de descriptions générales de la famille de produits.
La liste réelle des composants et les plages de concentration doivent être tirées de la fiche de données de sécurité actuelle.
Les déclarations relatives aux substances soumises à restriction ne doivent jamais être élaborées sur la base d’une supposition.

TDS, SDS ET COA

La fiche technique actuelle doit être utilisée pour les spécifications présentes du produit, les conseils d’application et les recommandations spécifiques à la résine.
La fiche de données de sécurité régit la divulgation officielle des composants, la classification des dangers, les premiers secours, la lutte contre l’incendie, la manipulation, le transport et l’élimination.
Le certificat d’analyse fournit des valeurs contrôlées propres au lot lorsqu’il est fourni.
La documentation publiée de sélection étaye les données de viscosité d’environ 130-230 mPa·s, d’indice d’amine de 310-340 mg KOH/g, d’AHEW de 95 g/éq., de temps de gélification de 38 minutes et de couleur Gardner ≤3.
Les pages actuelles du produit étayent son positionnement présent concernant les utilisations finales, les caractéristiques, l’absence de nonylphénol et l’absence de substances SVHC.
Lorsque les informations anciennes et actuelles diffèrent, le document actuel spécifique au produit doit prévaloir.

SÉCURITÉ ET MANIPULATION

ARADUR 46-1 est un agent de durcissement aminé réactif et doit être manipulé conformément à la fiche de données de sécurité actuelle.
Le contact direct avec la peau et les yeux doit être évité.
Des gants résistants aux produits chimiques, une protection oculaire appropriée et des vêtements de protection doivent être sélectionnés à partir de l’évaluation des risques sur le lieu de travail.
La ventilation doit maîtriser les vapeurs, les brouillards ou les aérosols générés par la formulation complète.
L’application par pulvérisation peut augmenter l’exposition par inhalation, même lorsque le durcisseur lui-même présente une faible volatilité.
Le point d’éclair exact et la classification de transport doivent être tirés de la fiche de données de sécurité actuelle spécifique au produit.

PREMIERS SECOURS

Après contact avec la peau, la peau contaminée doit être lavée rapidement conformément aux recommandations de la fiche de données de sécurité actuelle et les vêtements contaminés doivent être retirés.
Si le produit pénètre dans les yeux, un rinçage immédiat et prolongé à l’eau propre doit être commencé et une assistance médicale doit être obtenue conformément à la fiche de données de sécurité.
En cas d’inhalation de brouillard ou d’aérosol accompagnée de symptômes, déplacer la personne affectée à l’air frais et obtenir un avis médical approprié.
Après une ingestion accidentelle, suivre les instructions de la fiche de données de sécurité actuelle spécifique au produit et les recommandations médicales professionnelles.

GESTION DES DÉVERSEMENTS

ARADUR 46-1 déversé peut créer une surface glissante et doit être contenu rapidement.
Le personnel doit utiliser des équipements de protection individuelle appropriés et empêcher le matériau d’atteindre les égouts ou les voies de dispersion environnementale non contrôlées.
Un absorbant compatible peut être utilisé pour les petits déversements, tandis que les rejets plus importants peuvent nécessiter un pompage ou une intervention spécialisée.
Le produit récupéré et l’absorbant contaminé doivent être placés dans des contenants à déchets appropriés et étiquetés.
Le nettoyage doit respecter la fiche de données de sécurité actuelle et les exigences locales relatives aux déchets.

INTERVENTION EN CAS D’INCENDIE

ARADUR 46-1 est une formulation organique aminée et peut brûler ou se décomposer sous un chauffage intense.
Le point d’éclair actuel exact doit être tiré de la fiche de données de sécurité actuelle spécifique au produit plutôt que déduit de durcisseurs apparentés.
La décomposition thermique peut générer des fumées dangereuses.
Les pompiers peuvent avoir besoin d’un appareil respiratoire autonome et de vêtements de protection appropriés.
Les agents extincteurs et les procédures d’urgence doivent respecter la fiche de données de sécurité actuelle et le plan incendie du site.

STOCKAGE

ARADUR 46-1 doit être stocké dans un endroit sec, de préférence dans le contenant d’origine hermétiquement fermé.
Une température de stockage d’environ 2-40°C est utilisée dans les recommandations actuelles du produit disponibles auprès d’Ataman Chemicals.
La lumière directe du soleil doit être évitée.
Les contenants doivent rester bien fermés pour prévenir la contamination et l’exposition à l’humidité ou au dioxyde de carbone.
Le matériau doit être amené à une température de mise en œuvre appropriée avant un dosage sensible à la viscosité.
La date d’expiration figurant sur le contenant d’origine et la documentation actuelle spécifique au produit doivent régir les décisions relatives à la durée de conservation.

CONSIDÉRATIONS RÉGLEMENTAIRES

ARADUR 46-1 est un agent de durcissement commercial propriétaire à base d’adduit de polyamine.
L’étiquetage actuel du produit identifie cette qualité comme exempte de nonylphénol et de substances extrêmement préoccupantes.
Ces déclarations doivent être confirmées par une documentation officielle actuelle lorsqu’elles sont utilisées pour des dossiers réglementaires ou des déclarations aux clients.
Une aptitude générale aux revêtements anticorrosion, aux sols ou aux mortiers époxy ne constitue pas une autorisation pour le contact alimentaire, l’eau potable, les dispositifs médicaux ou d’autres utilisations spécialisées réglementées.
La conformité doit être évaluée pour la formulation complète et le marché visé.

CONSIDÉRATIONS ENVIRONNEMENTALES

Le durcisseur aminé réactif non durci ne doit pas être rejeté directement dans le sol, les égouts ou les eaux de surface.
Les déchets de nettoyage peuvent contenir de la résine, du durcisseur, des pigments, des charges et du solvant ou du détergent et doivent être gérés de manière appropriée.
Une formulation de faible viscosité à haut extrait sec peut réduire le besoin de solvant ajouté, mais les performances environnementales appartiennent au revêtement complet.
La résine et le durcisseur mélangés non utilisés peuvent générer de la chaleur pendant le durcissement et ne doivent pas être accumulés en grandes masses non contrôlées.
L’époxy complètement durci présente une mobilité et une réactivité différentes de celles des composants non durcis, mais les exigences d’élimination restent spécifiques à la juridiction.

PROBLÈMES COURANTS DE FORMULATION

Durée de vie en pot plus courte que prévu
Des matériaux chauds, une grande quantité mélangée, des pigments catalytiques ou des accélérateurs peuvent raccourcir le temps de travail. Réduire la quantité mélangée et standardiser la température des composants.

Autonivellement insuffisant
Une application en fin de durée de vie en pot, une teneur excessive en charges ou une quantité trop importante d’agent thixotrope peuvent réduire l’écoulement. Appliquer rapidement et optimiser la rhéologie.

Coulure
Le durcisseur présente une très faible viscosité ; les formulations verticales peuvent donc couler si la structure à faible cisaillement est insuffisante. Renforcer la maîtrise rhéologique compatible ou réduire l’épaisseur du film humide.

Sédimentation des charges
La faible viscosité du liant peut permettre aux charges denses de sédimenter. Améliorer l’équilibre granulométrique et la structure à faible cisaillement.

Formation de mousse
Le mélange à grande vitesse ou le dégazage d’un support poreux peuvent entraîner de l’air. Utiliser un mélange contrôlé, un antimousse approprié et une application correcte du primaire.

Microtrous
L’air entraîné ou le dégazage du béton peuvent créer des microtrous. Améliorer la libération de l’air et appliquer lorsque la température du support est stable.

Film mou
Un rapport de mélange incorrect, une résine incompatible ou un durcissement insuffisant peuvent laisser le film mou. Vérifier l’EEW de la résine, l’AHEW du durcisseur et les conditions de durcissement.

Film cassant
Une quantité insuffisante de durcisseur, un excès de charges rigides ou une résine fortement réticulée peuvent réduire la ténacité. Rééquilibrer la formulation et tester la résistance aux chocs.

Faible adhérence
L’huile, la poussière, les sels, la rouille ou une laitance de béton fragile peuvent empêcher l’adhésion. Corriger la préparation de surface avant de modifier la chimie.

Faible résistance à la corrosion
Une faible épaisseur du film sec, des microtrous, une mauvaise préparation de l’acier ou une conception inadéquate des pigments anticorrosion peuvent réduire la protection. Tester le système complet.

Faible résistance chimique
Un durcissement avec un rapport incorrect, un durcissement incomplet ou une chimie de résine inadaptée peuvent réduire la résistance. Laisser le durcissement s’achever et tester l’exposition chimique réelle.

Blanchiment précoce dû à l’eau
Une exposition à l’eau avant durcissement complet peut provoquer un blanchiment ou un ramollissement. Retarder le lavage ou l’immersion jusqu’à ce que le durcissement spécifié soit atteint.

Voile aminé
Des conditions fraîches et humides peuvent créer des dépôts de surface. Nettoyer la surface avant le recouvrement si un voile aminé est présent.

Défaillance de l’adhérence entre les couches
Un durcissement trop avancé, une contamination ou un voile aminé peuvent perturber les couches suivantes. Respecter la fenêtre de recouvrement validée et préparer les surfaces complètement durcies.

Surface rugueuse
Un mauvais nivellement, une floculation des charges, de la mousse ou un temps ouvert trop court peuvent réduire le lissage. Examiner la viscosité, la dispersion et le moment de l’application.

Variation de couleur inattendue
La résine, les charges, la température de durcissement ou le vieillissement des matières premières peuvent influencer la couleur finale. Comparer la couleur Gardner du durcisseur et la formulation complète plutôt que de juger un seul
composant isolément.

Viscosité anormalement élevée
Une température basse ou une modification du produit peuvent augmenter la viscosité. Conditionner l’échantillon à 25°C et le comparer à la spécification actuelle.

Viscosité anormalement faible
Une dilution ou une contamination peuvent diminuer la viscosité. Vérifier l’indice d’amine et la réponse fonctionnelle de durcissement.

Sol restant collant
Une stœchiométrie incorrecte, une résine incompatible ou les conditions de durcissement peuvent retarder la prise de surface. Vérifier le rapport et la température plutôt que d’ajouter aveuglément davantage de durcisseur.

QUESTIONS FRÉQUEMMENT POSÉES

Qu’est-ce qu’ARADUR 46-1 ?
ARADUR 46-1 est un agent de durcissement époxy à base d’adduit de polyamine de faible viscosité pour les systèmes industriels durcissant à température ambiante.

Quelle est la viscosité ?
Environ 130-230 mPa·s à 25°C.

Quel est l’indice d’amine ?
Environ 310-340 mg KOH/g.

Quelle est la masse équivalente en hydrogène actif ?
Environ 95 g/éq.

Quel est le temps de gélification de référence ?
Environ 38 minutes avec ARALDITE GY 250 selon la méthode de comparaison publiée dans le guide de sélection.

Quelle est la couleur Gardner ?
Environ ≤3.

Quelles sont les principales applications actuelles ?
Les revêtements anticorrosion, les mortiers époxy, les revêtements de sol, les systèmes de sols et les couches de finition.

Quels sont les principaux secteurs d’application établis ?
Le génie civil et la maintenance industrielle.

ARADUR 46-1 est-il exempt de nonylphénol ?
Oui. L’étiquetage actuel du produit identifie cette qualité comme exempte de nonylphénol.

ARADUR 46-1 est-il exempt de substances SVHC ?
L’étiquetage actuel du produit identifie cette qualité comme exempte de substances extrêmement préoccupantes ; l’utilisation réglementaire officielle doit reposer sur la documentation actuelle.

ARADUR 46-1 est-il exempt d’alcool benzylique ?
L’absence d’alcool benzylique ne doit pas être déclarée sans confirmation actuelle spécifique au produit.

ARADUR 46-1 présente-t-il une faible viscosité ?
Oui. La faible viscosité est l’une de ses principales caractéristiques actuelles.

ARADUR 46-1 possède-t-il des propriétés autonivelantes ?
Oui. L’autonivellement fait partie des caractéristiques actuelles du produit.

ARADUR 46-1 assure-t-il un bon mouillage ?
Oui. Les bonnes propriétés de mouillage sont une caractéristique actuelle du produit.

ARADUR 46-1 assure-t-il une résistance chimique ?
Oui. La résistance chimique est une caractéristique actuelle du produit, bien que le profil exact de résistance appartienne à la formulation durcie complète.

ARADUR 46-1 peut-il être utilisé pour les revêtements anticorrosion ?
Oui. Les revêtements anticorrosion constituent une utilisation finale actuelle majeure.

ARADUR 46-1 peut-il être utilisé pour les mortiers époxy ?
Oui. Les mortiers époxy constituent une application actuelle majeure.

ARADUR 46-1 peut-il être utilisé pour les sols ?
Oui. Les revêtements de sol et les systèmes de sols constituent des utilisations finales actuelles majeures.

ARADUR 46-1 peut-il être utilisé dans les couches de finition ?
Oui. Les couches de finition font partie du positionnement actuel du produit.

ARADUR 46-1 peut-il être utilisé sur le béton ?
Oui. Les systèmes correctement formulés peuvent être utilisés sur le béton préparé et d’autres supports minéraux.

ARADUR 46-1 peut-il être utilisé sur l’acier ?
Oui. Les systèmes anticorrosion compatibles peuvent être utilisés sur l’acier correctement préparé.

Quelle est la quantité théorique de durcisseur pour une résine ayant une EEW de 190 ?
Environ 50 parties d’ARADUR 46-1 pour 100 parties de résine sur la base d’une AHEW de 95 g/éq.

La valeur de 50 phr est-elle universelle ?
Non. Le rapport correct dépend de la masse équivalente époxy réelle et de la formulation.

ARADUR 46-1 possède-t-il un seul numéro CAS ?
Non. La formulation commerciale complète ne doit pas recevoir un numéro CAS universel unique sans la fiche de données de sécurité actuelle.

Quelle est la masse volumique ?
Utiliser la fiche technique ou la fiche de données de sécurité actuelle spécifique au produit ; aucune valeur publique actuelle suffisamment fiable n’a été vérifiée pour ce profil.

Quel est le point d’éclair ?
Utiliser la fiche de données de sécurité actuelle spécifique au produit ; aucune valeur publique actuelle suffisamment fiable n’a été vérifiée pour ce profil.

Comment ARADUR 46-1 doit-il être stocké ?
Stocker au sec dans le contenant d’origine hermétiquement fermé, à environ 2-40°C, et protéger de la lumière directe du soleil.

Quels documents doivent être vérifiés avant utilisation ?
Utiliser la fiche technique actuelle du produit, la fiche de données de sécurité et la documentation qualité propre au lot lorsqu’elle est disponible.

SYNTHÈSE TECHNIQUE FINALE

Les caractéristiques actuelles du produit comprennent la résistance chimique, le lissage amélioré de la surface, la bonne stabilité de couleur, les bonnes propriétés de mouillage, une surface très lisse, le durcissement amélioré, la faible viscosité et l’autonivellement.
Les déclarations actuelles d’étiquetage comprennent l’absence de nonylphénol et l’absence de substances extrêmement préoccupantes.
Le génie civil et la maintenance industrielle sont les principaux secteurs d’application établis dans la documentation de sélection.
La faible viscosité est particulièrement précieuse dans les technologies de sols et de mortiers, car le liant peut mouiller efficacement le béton, les pigments, les charges et les granulats.
Le profil d’autonivellement favorise des surfaces lisses de sols industriels et de revêtements protecteurs lorsque la rhéologie et la quantité mélangée sont optimisées.
L’AHEW d’environ 95 g/éq. donne un besoin théorique de durcisseur proche de 50 parties pour 100 parties de résine lorsque l’EEW de la résine époxy est d’environ 190 g/éq.
Ce calcul n’est pas universel. Le rapport de mélange exact doit être fondé sur l’EEW réelle de la résine et sur les recommandations actuelles de formulation spécifiques au produit.
Le temps de gélification de référence d’environ 38 minutes indique un durcissement relativement rapide à température ambiante avec une fenêtre de travail pratique mais limitée.

Les grandes quantités mélangées et les conditions chaudes peuvent raccourcir la durée de vie en pot, car le durcissement époxy-amine est exothermique.
Les performances anticorrosion dépendent du système complet, notamment de la préparation de l’acier, de l’ensemble de pigments, de l’épaisseur du film sec et du durcissement.
Les performances des mortiers époxy et des sols dépendent également de la granulométrie des granulats, de la préparation du support, de la teneur en charges et d’une stœchiométrie correcte.
La bonne stabilité de couleur et la faible couleur Gardner peuvent favoriser les sols industriels clairs ou décoratifs, mais l’époxy conventionnel nécessite toujours une protection contre les intempéries lorsque l’aspect extérieur est soumis à des exigences élevées.

L’absence d’alcool benzylique ne doit pas être déclarée pour ARADUR 46-1 sans confirmation actuelle spécifique au produit.
La masse volumique et le point d’éclair doivent également être tirés de la fiche technique ou de la fiche de données de sécurité actuelle spécifique au produit plutôt que déduits de qualités apparentées.
ARADUR 46-1 est une formulation commerciale propriétaire et ne doit pas recevoir une formule moléculaire, une masse moléculaire, un numéro CAS ou un numéro CE unique inventé.
Les recommandations de stockage prévoient un stockage au sec dans le contenant d’origine hermétiquement fermé, à environ 2-40°C et à l’abri de la lumière directe du soleil.

Pour les spécifications techniques d’ARADUR 46-1, les conseils d’application, la TDS, la SDS, le COA et les informations de formulation, contacter Ataman Chemicals en précisant la résine époxy prévue, le support, la méthode d’application, la température et les performances protectrices ou de sol requises.

Ataman Chemicals
Téléphone : +90 216 577 10 10
E-mail : info@atamankimya.com