PRODUITS

ARADUR 460 J 90

ARADUR 460 J 90 est un agent de durcissement époxy à base d’adduit de polyamidoamine modifié contenant de l’éthanol, développé pour les revêtements à haut extrait sec, les mortiers époxy, les adhésifs pour béton, les finitions marines et les systèmes de protection à hautes performances devant durcir de manière fiable dans des conditions très humides, mouillées ou difficiles à mouiller. La qualité commerciale associe l’adhérence et la flexibilité de la polyamidoamine à une modification par pré-adduction et à une mise en œuvre facilitée par l’éthanol, offrant une viscosité d’environ 2 500-5 500 mPa·s à 25°C, un indice d’amine de 240-270 mg KOH/g, un poids équivalent en hydrogène actif d’environ 190 g/eq, une densité d’environ 0,98 g/cm³ et un temps de gel de référence d’environ 100 minutes avec ARALDITE GY 250. ARADUR 460 J 90 est particulièrement précieux lorsqu’une excellente adhérence au béton humide ou à l’acier sablé, une formation de film lisse et très brillante, une forte performance anticorrosion et une application sous l’eau ou sous humidité extrême sont requises.

IDENTITÉ DU PRODUIT

Nom du produit : ARADUR 460 J 90
Type de produit : Agent de durcissement époxy / durcisseur
Famille chimique : Polyamidoamine
Chimie spécifique : Adduit de polyamidoamine modifié
Solvant porteur : Éthanol
Forme physique : Liquide
Aspect : Liquide clair
Description de la couleur dans la FDS : Jaune brun
Plage générale de couleur : Jaunâtre à brunâtre
Effet de couleur occasionnel : Une apparence verdâtre peut parfois apparaître sans nécessairement réduire les performances techniques
Odeur : De type amine
Viscosité à 25°C : Environ 2 500-5 500 mPa·s dans les données produit actuelles
Plage historique de viscosité dans les guides de sélection : Environ 1 800-5 500 mPa·s
Indice d’amine : Environ 240-270 mg KOH/g
Poids équivalent en hydrogène actif : Environ 190 g/eq
Densité à 20°C : Environ 0,98 g/cm³
Point d’éclair : Environ 35°C selon l’essai Pensky-Martens en vase clos
Temps de gel de référence : Environ 100 minutes à 23°C, masse de 250 g, avec ARALDITE GY 250
Rapport de mélange de référence avec ARALDITE GY 250 : Environ 100:100 parties en poids de résine et de durcisseur
Exemples de résines époxy liquides compatibles : ARALDITE GY 250, ARALDITE GY 764 et ARALDITE GY 783
Fonctions principales : Agent de durcissement et durcisseur
Principales utilisations finales actuelles : Adhésifs pour béton et finitions marines
Positionnement principal des applications : Revêtements à haut extrait sec, mortiers époxy, adhésifs pour béton, systèmes pour humidité extrême et revêtements sous-marins
Caractéristiques actuelles du produit : Résistance à la corrosion, lissage de surface amélioré, excellente adhérence et haute brillance
Performance en conditions humides : Compatibilité extrême en conditions mouillées
Adhérence au substrat : Très bonne adhérence au béton humide et à l’acier sablé
Durcissement de surface : Films ou revêtements durcis lisses, brillants et non poisseux
Performance anticorrosion : Niveau élevé de protection anticorrosion dans des systèmes époxy appropriés
Fonction de collage du béton : Agent adhésif entre béton ancien et béton frais
Condition d’application : Convient aux substrats mouillés, humides et difficiles à mouiller lorsque le système complet est correctement formulé
Secteurs d’application historiques des guides de sélection : Génie civil, maintenance industrielle et revêtements marins
Statut historique concernant l’alcool benzylique : La littérature publiée des guides de sélection identifie cette qualité comme exempte d’alcool benzylique
Remarque sur la teneur en solides : Les anciens guides régionaux de sélection indiquent environ 82-84 % de solides, tandis que la nomenclature historique du produit associe le suffixe 90 à une classification nominale de la teneur en solides ; les données produit publiques actuelles ne publient pas de spécification actuelle de la teneur en solides, de sorte que la Fiche Technique ou le COA actuels doivent prévaloir pour toute déclaration formelle concernant les solides
Plage de stockage : Environ 2-40°C
Condition de stockage : Endroit sec, de préférence dans le récipient d’origine fermé, à l’abri de la lumière directe du soleil
Inventaires chimiques répertoriés dans les informations produit actuelles : IECSC, KECI, PICCS et TCSI
Numéro CAS : Solution commerciale d’adduit de polyamidoamine modifié ; aucun numéro CAS unique ne doit être attribué à la qualité commerciale complète sans la FDS actuelle
Numéro CE : Mélange commercial ; aucun numéro CE unique ne doit être attribué à la qualité commerciale complète sans la FDS actuelle
Formule moléculaire : Non applicable au mélange commercial complet
Poids moléculaire : Variable / non applicable sous la forme d’une valeur fixe unique

Synonymes : ARADUR 460 J 90, Adduit de Polyamidoamine Contenant de l’Éthanol, Durcisseur Époxy Polyamidoamine, Agent de Durcissement Polyamidoamine Modifié, Durcisseur Époxy pour Surface Humide, Durcisseur Époxy Sous-Marin, Durcisseur pour Adhésif Béton, Durcisseur Époxy Marin, Durcisseur pour Revêtements à Haut Extrait Sec, Durcisseur Anticorrosion à Hautes Performances, Durcisseur Époxy pour Béton Humide, Agent de Durcissement Époxy pour Forte Humidité, Durcisseur Polyamidoamine Sans Alcool Benzylique
ARADUR 460 J 90 doit être considéré comme une solution commerciale propriétaire d’adduit de polyamidoamine plutôt que comme une substance moléculaire pure unique. La phase active contient une distribution de structures contenant des fonctions amide et amine, et la qualité commerciale contient également de l’éthanol ; une formule moléculaire fixe, un poids moléculaire fixe ou un numéro CAS universel pour le produit commercial ne représenteraient donc pas correctement le matériau tel qu’il est fourni. La FDS spécifique au produit et la documentation COA actuelles doivent prévaloir pour les décisions formelles concernant la composition, la concentration et la réglementation.

QU’EST-CE QUE ARADUR 460 J 90 ?

ARADUR 460 J 90 est un adduit de polyamidoamine modifié conçu pour les systèmes époxy devant conserver leur adhérence et leur capacité de durcissement dans des conditions exceptionnellement mouillées ou humides.
Cette qualité diffère des durcisseurs polyamidoamine ordinaires parce qu’elle est spécifiquement optimisée pour le béton humide, l’acier sablé, une forte humidité atmosphérique et même les applications de revêtement sous l’eau lorsqu’elle est associée à des résines époxy appropriées.
Le durcisseur commercial est fourni dans de l’éthanol, ce qui réduit la viscosité lors de la manipulation et favorise la compatibilité avec les systèmes de résines à haut extrait sec et à faible teneur en solvants.
Un avantage majeur réside dans son équilibre entre aptitude à la mise en œuvre et performance sur surfaces humides. Le durcisseur est suffisamment visqueux pour donner du corps tout en restant assez fluide pour permettre un mélange pratique, l’incorporation des pigments et la préparation des mortiers.
ARADUR 460 J 90 peut être associé à des résines époxy liquides telles que ARALDITE GY 250, GY 764 et GY 783 pour les mortiers, les adhésifs pour béton et les revêtements protecteurs.
Les systèmes obtenus peuvent fournir des films durcis lisses, brillants et non poisseux, une très bonne adhérence en milieu humide et une forte protection contre la corrosion lorsque la résine, le rapport de mélange, la préparation du substrat et les conditions de durcissement sont appropriés.

CHIMIE DES ADDUITS DE POLYAMIDOAMINE

Les polyamidoamines contiennent à la fois des fonctions amide et des groupes amine réactifs. Leur architecture moléculaire est généralement associée à une forte adhérence, une grande ténacité, une bonne flexibilité et une bonne compatibilité avec les substrats minéraux et métalliques.
Une polyamidoamine adductée a subi une réaction contrôlée avant son utilisation finale. Cela augmente la taille moléculaire et modifie l’équilibre entre la fonctionnalité amine libre, la compatibilité et le comportement de surface.
La pré-adduction peut améliorer les performances de durcissement dans des conditions humides et réduire les défauts de surface par rapport à une polyamidoamine non modifiée.
ARADUR 460 J 90 conserve suffisamment d’hydrogène aminé réactif pour durcir les résines époxy tout en bénéficiant des propriétés interfaciales de la structure plus volumineuse de l’adduit de polyamidoamine.
Cette chimie est particulièrement efficace lorsque le mouillage et l’adhérence sont difficiles, notamment sur les surfaces minérales humides et l’acier sablé.
Comme la phase active de l’agent de durcissement est polymérique et distribuée plutôt que constituée d’une seule molécule distincte, l’AHEW, l’indice d’amine, le temps de gel, la viscosité et les performances fonctionnelles sont plus significatifs qu’une formule structurale unique.

COMMENT FONCTIONNE LE DURCISSEMENT ÉPOXY

Les résines époxy contiennent des cycles oxirane réactifs. Les hydrogènes des amines primaires et secondaires de ARADUR 460 J 90 attaquent ces cycles et les ouvrent, créant des liaisons carbone-azote et des groupes hydroxyle.
La réaction répétée entre une résine époxy multifonctionnelle et un durcisseur aminé multifonctionnel crée un réseau thermodurcissable tridimensionnel.
Le système mélangé commence sous forme de liquide transformable, augmente progressivement en poids moléculaire et en viscosité, atteint la gélification puis continue à durcir à l’état solide.
L’éthanol ne devient pas partie intégrante du réseau époxy principal et doit s’évaporer pendant le durcissement du revêtement ou de l’adhésif.
Dans les mortiers et adhésifs épais, l’évacuation du solvant peut être plus lente que dans les films minces ; la formulation et l’épaisseur d’application doivent donc être conçues en conséquence.
La dureté finale, la résistance à l’eau, la résistance à la corrosion et les performances chimiques continuent à se développer après que le matériau est devenu non poisseux pour la première fois.

FORME CONTENANT DE L’ÉTHANOL

ARADUR 460 J 90 est fourni sous forme d’adduit de polyamidoamine contenant de l’éthanol.
L’éthanol agit principalement comme solvant de mise en œuvre, réduisant la viscosité du durcisseur polymérique actif et améliorant le mélange et l’application pratiques.
Par rapport aux solutions de durcisseurs riches en xylène, l’éthanol fournit un environnement de solvant plus polaire pouvant favoriser la compatibilité avec les surfaces minérales polaires et certains systèmes de résines.
La teneur en éthanol contribue également au point d’éclair d’environ 35°C du produit commercial.
La ventilation et le contrôle des sources d’inflammation sont donc importants même si l’époxy durci lui-même est un thermodurcissable solide.
La teneur totale en COV du revêtement dépend de la formulation complète, y compris des solvants du côté résine et de tout diluant ajouté.

TENEUR EN SOLIDES

Les informations publiées concernant la teneur en solides de ARADUR 460 J 90 nécessitent une interprétation prudente.
Les anciens guides régionaux de sélection indiquent environ 82-84 % de solides pour la qualité commerciale.
La nomenclature historique des produits utilise un numéro terminal de teneur en solides dans de nombreux noms de durcisseurs contenant des solvants, et le suffixe 90 a été associé à une classification nominale des solides dans ce système de dénomination.
Les informations produit publiques actuelles ne publient pas de spécification mesurée actuelle de la teneur en solides.
Pour cette raison, toute déclaration formelle actuelle concernant la teneur en solides doit provenir de la Fiche Technique, de la FDS ou du COA du lot actuels, plutôt que d’être déduite uniquement du nom de la qualité.
Lorsque les calculs de formulation dépendent de la teneur exacte en matière non volatile, la valeur spécifique au lot actuel doit prévaloir.

VISCOSITÉ

Les informations produit actuelles indiquent une viscosité de ARADUR 460 J 90 d’environ 2 500-5 500 mPa·s à 25°C.
Les anciens guides de sélection indiquaient une limite inférieure plus large d’environ 1 800 mPa·s, ce qui est utile d’un point de vue historique mais ne doit pas remplacer la plage publiée actuelle.
La viscosité est modérée pour une solution de durcisseur polymérique et permet un pompage, un mélange et une incorporation pratiques dans les revêtements à haut extrait sec ou les mortiers.
La température influence fortement la viscosité. Un matériau froid devient plus épais, tandis qu’un matériau chaud devient plus fluide.
Un matériau chaud peut également durcir plus rapidement après ajout de la résine ; les procédures d’application doivent donc contrôler à la fois la viscosité et la température des composants.
Toute variation inattendue de viscosité doit être évaluée conjointement avec la densité, l’indice d’amine et l’aspect.

INDICE D’AMINE

L’indice d’amine publié de ARADUR 460 J 90 est d’environ 240-270 mg KOH/g.
L’indice d’amine est une mesure basée sur une titration de la fonctionnalité azotée basique totale exprimée en équivalent d’hydroxyde de potassium.
Il fournit une empreinte utile pour le contrôle qualité du durcisseur commercial.
Une diminution importante peut indiquer une dilution, une contamination ou une modification chimique, tandis qu’un résultat anormalement élevé peut signaler un matériau incorrect ou une erreur analytique.
L’indice d’amine n’est pas équivalent à l’AHEW, car l’azote basique et les équivalents d’hydrogène réactif décrivent différents aspects du durcisseur.
Les calculs stœchiométriques doivent donc utiliser l’AHEW ainsi que les recommandations de rapport de mélange propres à la résine.

POIDS ÉQUIVALENT EN HYDROGÈNE ACTIF

La littérature publiée des guides de sélection donne à ARADUR 460 J 90 un poids équivalent en hydrogène actif d’environ 190 g/eq.
L’AHEW représente la masse de durcisseur commercial nécessaire pour fournir un équivalent d’hydrogène aminé réactif.
Cette valeur est cohérente avec le rapport de mélange de référence d’environ 100:100 utilisé avec ARALDITE GY 250.
Une autre résine époxy peut nécessiter une quantité différente de durcisseur, car son poids équivalent époxy et sa teneur en solides peuvent être différents.
L’AHEW doit donc être associé à l’EEW réel de la résine lorsque la stœchiométrie théorique est calculée.
Lorsqu’un rapport validé spécifique au produit est disponible, cette formulation doit être utilisée comme principale référence pratique.

DENSITÉ

Les informations produit actuelles donnent une densité d’environ 0,98 g/cm³ à 20°C.
La densité est utile pour les calculs de production et les conversions entre masse et volume.
Le dosage en poids reste préférable pour la précision stœchiométrique, car les densités de la résine et du durcisseur sont différentes.
Les équipements de dosage volumétrique doivent être calibrés en utilisant la densité réelle et la température de mise en œuvre.
La densité peut également servir de contrôle qualité secondaire lorsqu’elle est évaluée conjointement avec la viscosité et l’indice d’amine.

POINT D’ÉCLAIR ET INFLAMMABILITÉ

ARADUR 460 J 90 possède un point d’éclair d’environ 35°C selon l’essai Pensky-Martens en vase clos.
Le point d’éclair relativement bas reflète la forme commerciale contenant de l’éthanol.
Le produit doit donc être manipulé comme un produit chimique industriel inflammable contenant un solvant.
Les sources d’inflammation, les étincelles, le tabagisme, les surfaces chaudes et les décharges électrostatiques non contrôlées doivent être exclus des zones de manipulation.
La ventilation est importante, car les vapeurs d’éthanol peuvent s’accumuler dans les espaces fermés.
L’intervention en cas d’incendie, la séparation au stockage et les exigences concernant les équipements électriques doivent suivre la FDS spécifique au produit actuelle et les réglementations locales.

TEMPS DE GEL

Les informations produit actuelles donnent un temps de gel de référence d’environ 100 minutes à 23°C avec une masse de 250 g et ARALDITE GY 250.
Le temps de gel permet une comparaison contrôlée de la réactivité de l’agent de durcissement, mais ne doit pas être interprété comme une durée de vie en pot universelle sur chantier.
Un revêtement ou un adhésif peut perdre ses propriétés idéales d’application avant la gélification formelle.
Les masses mélangées importantes peuvent réagir plus rapidement, car le durcissement époxy-amine est exothermique et la chaleur interne accélère la réaction.
Les films minces peuvent se comporter différemment, car la chaleur est dissipée plus efficacement et l’évaporation du solvant devient importante.
La durée pratique de travail doit donc être établie à partir de la formulation finale, de la taille du lot et de la température d’application.

RAPPORT DE MÉLANGE DE RÉFÉRENCE

Le rapport de référence optimal entre ARALDITE GY 250 et ARADUR 460 J 90 est d’environ 100:100 parties en poids.
Ce rapport de 1:1 en poids humide est spécifique aux formes commerciales de résine et de durcisseur utilisées dans le système de référence.
Le rapport ne doit pas être transféré automatiquement à ARALDITE GY 764, ARALDITE GY 783 ou à une autre résine époxy.
Des valeurs EEW différentes de la résine modifient la demande réactive théorique.
Des composants supplémentaires tels que des diluants réactifs ou des mélanges de résines époxy peuvent également modifier le rapport effectif de formulation.
Le système complet doit être testé en termes de temps de gel, d’adhérence, de dureté, de performance sur surface humide et de résistance chimique après toute modification du rapport.

COMPATIBILITÉ EN CONDITIONS HUMIDES

Une compatibilité extrême en conditions humides est l’une des caractéristiques de performance déterminantes de ARADUR 460 J 90.
Le durcisseur est destiné aux systèmes qui doivent mouiller et adhérer à des surfaces humides, mouillées ou autrement difficiles à mouiller.
Cela est particulièrement important dans le génie civil et la maintenance marine, où des substrats parfaitement secs ne sont pas toujours disponibles.
La compatibilité en conditions humides ne doit pas être interprétée comme une autorisation d’ignorer la contamination, la laitance faible, les sels ou les surfaces instables.
Le substrat doit toujours être structurellement sain et correctement nettoyé.
Les performances doivent être validées dans les conditions réelles d’humidité attendues en service.

ADHÉRENCE AU BÉTON HUMIDE

Une très bonne adhérence au béton humide constitue un avantage majeur du produit.
Le béton contient des surfaces minérales polaires et peut retenir une quantité importante d’humidité dans ses pores, rendant difficile l’adhérence fiable de nombreux revêtements conventionnels.
La structure d’adduit de polyamidoamine assure une forte interaction interfaciale tandis que le système résine-durcisseur développe un réseau époxy réticulé.
ARADUR 460 J 90 peut donc être utilisé dans les adhésifs pour béton, les couches d’accrochage et les mortiers de réparation lorsqu’il est difficile d’éliminer complètement l’humidité.
L’eau de surface, la laitance, l’huile et le béton faible doivent néanmoins être éliminés lorsque cela est possible, car ils peuvent créer une interface mécaniquement faible.
La résistance d’adhérence doit être validée sur un béton représentatif des conditions réelles du projet.

ADHÉRENCE À L’ACIER SABLÉ

ARADUR 460 J 90 offre une très bonne adhérence à l’acier sablé dans des systèmes époxy appropriés.
Le sablage abrasif élimine la rouille et la calamine tout en créant un profil de surface permettant un ancrage mécanique.
La forte chimie amine-époxy développe ensuite une liaison durable avec la surface métallique préparée.
Les sels solubles résiduels, l’huile ou la contamination issue du sablage peuvent toujours réduire l’adhérence et la résistance à la corrosion.
La préparation de l’acier doit donc respecter les spécifications du revêtement avant l’application de l’apprêt.
Les essais d’adhérence après durcissement et après exposition à l’eau ou aux sels fournissent une mesure plus significative que le seul aspect du film sec.

DURCISSEMENT SOUS HUMIDITÉ EXTRÊME

ARADUR 460 J 90 est spécifiquement positionné pour le durcissement sous très forte humidité atmosphérique.
Les époxys conventionnels durcis aux amines peuvent souffrir de poissage de surface, de blanchiment, de formation de carbamates ou d’une mauvaise adhérence entre couches lorsque l’humidité est excessive.
La chimie modifiée de l’adduit de polyamidoamine améliore la compatibilité et le durcissement de surface dans ces conditions.
La tolérance à une humidité élevée est particulièrement utile dans les travaux marins, souterrains, côtiers et de génie civil.
Le système de revêtement doit néanmoins être évalué en fonction du point de rosée et de la condensation, car les films d’eau liquide peuvent transporter des contaminants et perturber l’adhérence mécanique.
La résistance à l’humidité appartient à l’ensemble de la formulation résine-durcisseur plutôt qu’au seul durcisseur.

APTITUDE AUX REVÊTEMENTS SOUS-MARINS

Le revêtement sous l’eau constitue l’un des domaines d’application les plus distinctifs de ARADUR 460 J 90.
Un système époxy sous-marin performant doit déplacer ou tolérer l’eau à l’interface, mouiller le substrat et continuer à durcir malgré un contact permanent avec l’eau liquide.
ARADUR 460 J 90 fournit la compatibilité en conditions humides nécessaire à ces formulations lorsqu’il est associé à une résine époxy liquide et à des charges appropriées.
La méthode d’application, le profil du substrat, la température de l’eau, le courant ou le mouvement et le niveau de contamination influencent tous les performances.
L’aptitude sous-marine doit donc être démontrée avec le système final dans des conditions d’application réalistes.
Le durcisseur lui-même ne doit pas être interprété comme rendant automatiquement toute résine époxy générique adaptée à une utilisation sous l’eau.

DÉVELOPPEMENT D’UNE SURFACE LISSE

L’amélioration du lissage de surface est une caractéristique actuelle du produit.
Une bonne compatibilité entre la résine et le durcisseur aide le film humide à se niveler avant la gélification.
Le lissage peut améliorer l’aspect et également réduire les zones localement minces ou rugueuses susceptibles d’affaiblir la protection barrière.
La charge pigmentaire, l’équilibre des solvants, la méthode d’application et le profil du substrat influencent la surface finale.
Un film lisse doit néanmoins être contrôlé pour vérifier une épaisseur suffisante et l’absence de piqûres.
Un lissage élevé est particulièrement utile dans les finitions marines et les revêtements protecteurs à haut extrait sec.

HAUTE BRILLANCE

La haute brillance constitue une autre caractéristique actuelle du produit.
La brillance dépend du lissage de surface, de la compatibilité, de l’uniformité du durcissement et de la dispersion des pigments.
ARADUR 460 J 90 peut produire des films lisses, brillants et non poisseux avec des résines époxy appropriées.
Une application tardive dans la durée de vie en pot, une humidité excessive, des additifs incompatibles ou un mauvais nivellement peuvent réduire la brillance.
La conservation de la brillance en extérieur dépend également de la stabilité UV de l’époxy et de la conception de la couche de finition.
Une forte brillance initiale doit donc être distinguée de la résistance au vieillissement à long terme.

DURCISSEMENT NON POISSEUX

Les systèmes ARADUR 460 J 90 correctement formulés peuvent former des films durcis non poisseux même dans des conditions humides ou mouillées exigeantes.
Une surface non poisseuse réduit la rétention de salissures et améliore la manipulation et la remise en peinture.
Cette propriété est particulièrement précieuse dans la maintenance marine et le génie civil, où les surfaces peuvent rester exposées à l’air humide pendant le durcissement.
Une apparence non poisseuse ne signifie pas que le réseau époxy a atteint sa conversion chimique complète.
L’exposition chimique et les fortes charges mécaniques ne doivent commencer qu’après la période de durcissement spécifiée.
La formulation complète doit être testée à la température et à l’humidité prévues.

RÉSISTANCE À LA CORROSION

Un niveau élevé de protection anticorrosion constitue un attribut de performance essentiel des systèmes ARADUR 460 J 90.
Le liant époxy durci forme une barrière qui ralentit le transport de l’eau, de l’oxygène et des ions vers le substrat métallique.
La très bonne adhérence à l’acier sablé aide à limiter la propagation de la corrosion sous le film.
Les pigments anticorrosion et les charges lamellaires peuvent compléter les performances barrière du liant.
L’épaisseur du film, la préparation de surface et l’absence de piqûres restent essentielles.
Les systèmes d’apprêt ou de revêtement finis doivent être validés au moyen d’essais au brouillard salin, de corrosion cyclique ou d’immersion adaptés au service visé.

APPLICATIONS

Revêtements à haut extrait sec
Les revêtements à haut extrait sec constituent une application principale. ARADUR 460 J 90 permet d’obtenir de fortes performances de protection tout en limitant la quantité de solvant supplémentaire nécessaire dans le revêtement complet.

Revêtements anticorrosion à hautes performances
Cette qualité est particulièrement pertinente pour les revêtements protecteurs de l’acier exposé à l’eau, aux sels et aux environnements industriels. Une forte adhérence et le durcissement en conditions humides constituent des avantages majeurs.

Finitions marines
Les finitions marines constituent une utilisation finale actuelle majeure. ARADUR 460 J 90 peut être utilisé dans des systèmes époxy marins correctement formulés lorsque l’humidité, les substrats mouillés et la corrosion constituent des préoccupations majeures.

Apprêts marins
L’acier préparé des navires et les structures marines peuvent utiliser des systèmes d’apprêt compatibles ARADUR 460 J 90 lorsqu’une forte adhérence et une bonne tolérance à l’humidité sont requises.

Revêtements sous-marins
Cette qualité convient spécifiquement aux systèmes de revêtement sous-marins lorsqu’elle est associée à une résine époxy compatible et à une méthode d’application conçue pour une utilisation immergée.

Revêtements de zones d’éclaboussures
Les zones exposées à des mouillages et séchages répétés peuvent bénéficier d’une forte adhérence humide et d’une bonne résistance à la corrosion.

Revêtements pour construction navale
La fabrication d’acier et la maintenance en chantier naval peuvent utiliser ARADUR 460 J 90 lorsque l’humidité atmosphérique est élevée et qu’un passage rapide à des conditions totalement sèches n’est pas pratique.

Revêtements de maintenance marine
La réparation des navires, quais et équipements marins peut utiliser cette qualité lorsque des surfaces mouillées ou humides sont prévues.

Revêtements d’infrastructures côtières
L’acier et le béton situés à proximité d’environnements marins peuvent utiliser des systèmes protecteurs compatibles après évaluation de la contamination saline et de l’état de surface.

Structures portuaires
Les pieux, supports et autres structures situés dans des environnements marins humides peuvent utiliser des systèmes époxy ARADUR 460 J 90 convenablement qualifiés.

Mortiers époxy
Les mortiers constituent une application principale. Le durcisseur peut être associé à une résine époxy liquide et à des granulats minéraux calibrés pour la réparation, le calage ou le revêtement de surface.

Mortiers de réparation du béton
Les réparations de béton humide ou mouillé peuvent bénéficier de la forte adhérence et de la compatibilité avec l’humidité de cette qualité.

Mortiers de réparation rapide
Les petites réparations peuvent utiliser ARADUR 460 J 90 lorsque l’ouvrabilité, l’adhérence sur surface humide et la résistance après durcissement sont équilibrées.

Mortiers de réparation marine
Des matériaux de réparation époxy chargés de minéraux peuvent être formulés pour les interfaces béton ou acier en milieu marin où les conditions humides sont inévitables.

Adhésifs pour béton
Les adhésifs pour béton constituent une utilisation finale principale. ARADUR 460 J 90 peut coller des surfaces de béton dans des conditions humides.

Collage béton ancien-béton frais
Cette qualité est spécifiquement positionnée comme agent adhésif entre le béton ancien et le béton frais.

Collage béton-béton
Des surfaces minérales préparées peuvent être collées au moyen de formulations adhésives époxy compatibles à base de ARADUR 460 J 90.

Collage béton-acier
Des plaques d’acier, supports ou armatures peuvent être collés au béton lorsque les deux surfaces sont correctement préparées.

Adhésifs pour béton humide
Cette qualité est particulièrement adaptée lorsque le béton ne peut pas être complètement séché avant collage.

Adhésifs de construction
Les systèmes adhésifs pour bâtiment et génie civil peuvent utiliser ARADUR 460 J 90 lorsqu’une adhérence sur surface humide et une durabilité chimique sont requises.

Adhésifs de réparation structurelle
Les systèmes de réparation structurelle peuvent utiliser le durcisseur lorsque la résistance du collage et la résistance environnementale ont été validées.

Systèmes de réparation de ponts
Les composants de ponts en béton et en acier peuvent utiliser des formulations de collage ou de réparation époxy tolérant l’humidité lorsque les conditions d’application sont maîtrisées.

Systèmes de réparation de tunnels
Une forte humidité et des surfaces minérales humides rendent cette qualité pertinente pour certaines applications de maintenance et de réparation de tunnels.

Revêtements de sous-sols et ouvrages souterrains
Les surfaces minérales humides et la forte humidité peuvent rendre ARADUR 460 J 90 utile dans les systèmes époxy protecteurs souterrains.

Adhésifs de réparation de fondations
Les applications de collage du béton peuvent utiliser des époxys tolérant l’humidité lorsque celle-ci ne peut pas être complètement éliminée.

Apprêts pour acier
L’acier sablé peut être protégé avec des apprêts époxy à haut extrait sec à base de ARADUR 460 J 90.

Revêtements pour acier de construction
L’acier de construction industriel et marin peut utiliser des systèmes d’apprêt et de couches intermédiaires protectrices compatibles.

Revêtements directement sur métal
Des systèmes DTM peuvent être développés lorsque l’adhérence et les performances barrière sont combinées dans une seule couche de revêtement.

Revêtements de réservoirs
Les surfaces extérieures de réservoirs et certains services internes peuvent utiliser des systèmes époxy compatibles ARADUR 460 J 90 après essais de résistance spécifiques au service.

Revêtements de tuyauteries
Les tuyaux préparés peuvent utiliser cette qualité pour des expositions atmosphériques, marines et industrielles sélectionnées.

Revêtements de machines
Les machines industrielles peuvent utiliser des systèmes époxy à haut extrait sec lorsque l’adhérence, la brillance et la résistance à la corrosion sont importantes.

Revêtements d’équipements
Les pompes, châssis et équipements de procédé peuvent utiliser le durcisseur dans des systèmes protecteurs durables.

Revêtements de maintenance industrielle
La maintenance industrielle constitue un domaine d’application établi, notamment lorsque l’humidité et l’humidité de surface compliquent le durcissement normal des époxys.

Revêtements de génie civil
Le génie civil constitue un secteur d’application établi. La protection, la réparation et le collage du béton sont particulièrement pertinents.

Revêtements protecteurs du béton
Le béton mouillé ou humide peut être protégé au moyen de revêtements compatibles lorsque le système a été validé pour les conditions réelles d’humidité.

Réparation de sols en béton
Les mortiers époxy et les couches d’accrochage peuvent utiliser ARADUR 460 J 90 pour les réparations lorsque la dalle contient de l’humidité résiduelle.

Apprêts pour sols
Des couches d’apprêt tolérant l’humidité peuvent être développées pour le béton lorsqu’un séchage complet n’est pas pratique, sous réserve de l’évaluation de la pression de vapeur.

Sols industriels
Les sols à hautes performances peuvent utiliser des systèmes de liant compatibles ARADUR 460 J 90 lorsque l’humidité, l’exposition chimique et les charges mécaniques sont prises en compte.

Réparations de sols sous forte humidité
Les petites zones de réparation dans des installations humides peuvent utiliser des mortiers ou adhésifs époxy tolérant l’humidité.

Apprêts favorisant l’adhérence
Une forte adhérence sur surface humide peut être utilisée pour créer une couche d’accrochage entre des substrats difficiles et des couches de revêtement ultérieures.

Revêtements barrière
Les films époxy denses peuvent ralentir le déplacement de l’humidité et des ions à travers le revêtement.

Apprêts au phosphate de zinc
Des pigments inhibiteurs compatibles peuvent compléter les performances anticorrosion du liant.

Apprêts à pigments lamellaires
Le mica et l’oxyde de fer micacé peuvent augmenter le chemin de diffusion à travers les revêtements protecteurs à forte épaisseur.

Revêtements protecteurs à haute brillance
Cette qualité peut favoriser des films durcis lisses et brillants lorsque l’aspect et la protection sont tous deux importants.

Revêtements à faible teneur en solvants
La forme commerciale contenant de l’éthanol peut être utilisée dans des systèmes de revêtement à haut extrait sec et faible teneur en solvants lorsque le COV total et le point d’éclair sont maîtrisés.

Mastics de maintenance
Les mastics chargés à forte épaisseur peuvent utiliser ARADUR 460 J 90 lorsqu’une adhérence humide et une résistance au fluage sont nécessaires.

Apprêts pour surfaces humides
Cette qualité est particulièrement pertinente pour les substrats humides, mouillés et difficiles à mouiller lorsque le système complet de revêtement est formulé pour ces conditions.

Revêtements de réparation sous l’eau
Les réparations localisées immergées peuvent utiliser des systèmes époxy ARADUR 460 J 90 qualifiés lorsque le nettoyage du substrat et la méthode d’application sont appropriés.

Réparations d’infrastructures retenant l’eau
Les structures en béton exposées à une humidité persistante peuvent utiliser des systèmes de collage ou de réparation époxy tolérant l’humidité après essais d’aptitude.

Réparations de béton marin
Les jetées, murs de quai et autres structures en béton exposées à l’eau peuvent utiliser une technologie d’adhésif ou de mortier compatible à base de ARADUR 460 J 90.

Revêtements de maintenance résistants aux produits chimiques
Les réseaux époxy correctement durcis peuvent offrir une résistance à de nombreux produits chimiques industriels selon la résine et l’exposition.

Systèmes époxy généraux pour conditions humides
D’autres applications sont possibles lorsque la compatibilité avec la résine, la préparation du substrat, le mouillage, l’évacuation du solvant et le durcissement en présence d’humidité ont été validés.

SYSTÈME DE RÉFÉRENCE ARALDITE GY 250

ARALDITE GY 250 est la principale résine de référence actuelle pour ARADUR 460 J 90.
Le rapport de mélange optimal est d’environ 100 parties de ARALDITE GY 250 pour 100 parties de ARADUR 460 J 90 en poids.
Le temps de gel de référence est d’environ 100 minutes à 23°C avec une masse de 250 g.
Le rapport 1:1 en poids humide constitue une référence pratique commode mais n’est pas universel pour les autres résines époxy.
Le système convient aux revêtements à haut extrait sec, aux mortiers, aux adhésifs pour béton et aux applications en conditions humides.
Les performances doivent être évaluées en termes d’adhérence humide, de durcissement non poisseux, de résistance à la corrosion et de propriétés mécaniques dans les conditions de service prévues.

COMPATIBILITÉ AVEC ARALDITE GY 764

ARALDITE GY 764 est répertoriée comme exemple de résine époxy liquide compatible avec ARADUR 460 J 90.
Une résine liquide peut assurer un bon mouillage et un mélange pratique dans les mortiers ou systèmes adhésifs.
Le rapport correct de durcisseur doit être calculé à partir de l’EEW réel de la résine et confirmé à l’aide des données de formulation actuelles.
Le rapport 100:100 du système GY 250 ne doit pas être automatiquement copié pour GY 764.
L’adhérence sur surface humide et le durcissement sous forte humidité doivent être validés sur la formulation finale.

COMPATIBILITÉ AVEC ARALDITE GY 783

ARALDITE GY 783 constitue un autre exemple de résine époxy liquide spécifiquement associé aux recommandations d’application de ARADUR 460 J 90.
Son caractère de résine liquide à plus faible viscosité peut être utile dans les mortiers, les adhésifs et les revêtements à haut extrait sec.
La demande en durcisseur dépend du poids équivalent époxy réel et de la composition de la résine.
La formulation finale doit être testée pour la durée de vie en pot, l’aspect du film, l’adhérence humide, la résistance chimique et la résistance mécanique.
Une utilisation sous forte humidité ou sous l’eau doit toujours être validée avec le système exact résine-durcisseur plutôt que déduite des seules données du durcisseur.

COMPATIBILITÉ AVEC LES RÉSINES ÉPOXY LIQUIDES

ARADUR 460 J 90 est principalement positionné avec des résines époxy liquides compatibles.
La résine liquide favorise le mouillage des pores du béton, du profil de l’acier sablé et des granulats minéraux.
La structure d’adduit de polyamidoamine contenant de l’éthanol du durcisseur peut se mélanger efficacement avec des résines liquides appropriées tout en maintenant une viscosité exploitable.
La fonctionnalité de la résine et son EEW déterminent la quantité de durcisseur nécessaire.
Les diluants réactifs peuvent modifier à la fois la viscosité et la stœchiométrie et doivent être inclus dans le calcul.
La compatibilité doit être vérifiée visuellement et par les performances du film durci.

CARACTÈRE SANS ALCOOL BENZYLIQUE

La littérature publiée des guides de sélection identifie ARADUR 460 J 90 comme exempt d’alcool benzylique.
L’alcool benzylique est couramment utilisé dans certains agents de durcissement aminés comme réducteur de viscosité ou modificateur de durcissement.
ARADUR 460 J 90 utilise à la place l’éthanol comme principal solvant porteur identifié.
L’absence d’alcool benzylique peut être utile lorsque la migration, la sensibilité à l’eau ou les restrictions de formulation rendent ce composant indésirable.
Le revêtement complet doit néanmoins être examiné, car de l’alcool benzylique ou d’autres substances volatiles peuvent être introduits par la résine ou les additifs.
Les déclarations formelles concernant les substances restreintes doivent reposer sur la documentation spécifique au produit actuelle.

CONCEPTION DE REVÊTEMENTS À HAUT EXTRAIT SEC

ARADUR 460 J 90 est spécifiquement positionné pour les revêtements à haut extrait sec.
La technologie à haut extrait sec réduit la quantité de matière volatile nécessaire pour appliquer une épaisseur donnée de film sec.
Le durcisseur lui-même contient de l’éthanol ; la formulation complète n’est donc pas automatiquement sans solvant ni à zéro COV.
Une teneur élevée en solides peut augmenter la viscosité et la capacité de formation d’un film épais ; la rhéologie et l’équipement d’application doivent donc être soigneusement adaptés.
Les films humides épais retiennent également le solvant plus longtemps, ce qui peut affecter la dureté initiale et l’aspect de surface.
La formulation doit donc équilibrer la teneur en solides, la viscosité, l’évacuation du solvant et la vitesse de durcissement.

ÉVAPORATION DE L’ÉTHANOL

L’éthanol doit quitter le revêtement ou l’adhésif pendant le durcissement, car il ne fait pas partie du réseau époxy principal.
Les revêtements minces permettent une évaporation relativement efficace grâce à leur grande surface.
Les mortiers épais, joints profonds ou lignes de collage fermées peuvent retenir plus facilement le solvant.
L’éthanol retenu peut retarder le développement de la dureté, réduire la résistance chimique initiale ou contribuer à la formation de vides en cas de chauffage trop rapide.
La ventilation et l’épaisseur du film doivent donc être contrôlées.
Les formulations sous-marines nécessitent une conception particulière, car le comportement du solvant diffère radicalement du durcissement d’un revêtement en atmosphère.

CONSIDÉRATIONS POUR LES FORMULATIONS SOUS-MARINES

L’utilisation sous l’eau exige davantage que la simple sélection d’un durcisseur tolérant à l’eau.
Le système résine-durcisseur doit mouiller le substrat lorsqu’il est immergé et résister au déplacement par l’eau avant la gélification.
Des charges ou des thixotropes peuvent augmenter la cohésion et empêcher le lessivage.
Une pression d’application ou une mise en place manuelle peut être nécessaire pour forcer le matériau à entrer en contact étroit avec le substrat.
La température de l’eau influence la viscosité et la vitesse de durcissement.
Les contaminations de surface telles que les algues, le biofilm, les sels ou les produits de corrosion faiblement adhérents doivent être éliminées avant l’application lorsque cela est possible.

COLLAGE DU BÉTON

ARADUR 460 J 90 est spécifiquement adapté comme agent adhésif entre béton ancien et béton frais.
La surface du béton ancien doit être mécaniquement saine et exempte de laitance faible, de poussière, d’huile et de revêtements incompatibles.
Un profil rugueux augmente la surface de contact effective et l’ancrage mécanique.
La couche de collage époxy doit être appliquée uniformément afin que le béton frais entre en contact avec l’adhésif avant la fermeture de l’intervalle de collage autorisé.
L’humidité résiduelle peut être mieux tolérée qu’avec de nombreux systèmes conventionnels, mais les contaminations stagnantes doivent néanmoins être éliminées.
Les performances d’adhérence doivent être qualifiées par des essais d’arrachement, de cisaillement oblique ou d’autres essais pertinents.

FORMULATION DES MORTIERS

Les mortiers époxy associent résine, durcisseur et granulats minéraux.
ARADUR 460 J 90 offre une adhérence sur surface humide et une viscosité exploitable pour cette application.
Le sable siliceux, le quartz et certaines charges minérales peuvent être utilisés pour augmenter la résistance à la compression et réduire la demande en polymère.
Une large distribution granulométrique des granulats peut améliorer l’efficacité de compactage.
Des granulats secs sont généralement préférés, bien que le durcisseur soit conçu pour tolérer des conditions de service humides.
Le rapport résine-granulats doit fournir suffisamment de liant pour assurer un mouillage complet sans entraîner de coût excessif, de retrait ou d’exothermie excessive.

CONTRÔLE DE LA RHÉOLOGIE

Les revêtements protecteurs et les mortiers nécessitent une rhéologie adaptée à la géométrie d’application.
Les revêtements sous-marins verticaux ont besoin d’une structure suffisante à faible cisaillement pour résister au fluage ou au lessivage.
Les revêtements pulvérisés à haut extrait sec nécessitent un comportement pseudoplastique afin que le matériau puisse traverser les équipements d’application.
La silice pyrogénée, les charges minérales, les organoargiles ou les thixotropes polymériques peuvent être évalués lorsqu’ils sont compatibles avec le système époxy-solvant.
Une thixotropie excessive peut réduire le nivellement et la brillance.
La rhéologie doit donc être optimisée conjointement avec le mouillage, l’épaisseur du film et la méthode d’application.

PIGMENTS ET CHARGES

Des pigments et des charges peuvent être incorporés dans les systèmes de revêtement ARADUR 460 J 90 lorsqu’ils sont chimiquement compatibles.
Le dioxyde de titane, les oxydes de fer, le phosphate de zinc, la baryte, le talc, la silice, le mica et l’oxyde de fer micacé constituent des exemples de familles pouvant être évaluées.
Les surfaces des pigments peuvent adsorber l’amine, modifier le durcissement ou changer la viscosité.
Les pigments denses peuvent sédimenter rapidement si la formulation ne possède pas une structure suffisante à faible cisaillement.
Les sels solubles dans les charges minérales doivent être minimisés pour les applications anticorrosion.
Le revêtement entièrement formulé doit être contrôlé pour la durée de vie en pot, la brillance, l’adhérence et les performances anticorrosion.

PIGMENTS ANTICORROSION

Les pigments anticorrosion peuvent compléter les fortes performances barrière du liant durci.
Le phosphate de zinc et les pigments inhibiteurs apparentés peuvent réduire la corrosion au niveau des défauts du revêtement.
Les matériaux lamellaires peuvent augmenter la longueur du chemin de diffusion à travers le film.
Le volume de pigments doit être équilibré afin que le liant reste continu.
Une charge pigmentaire très élevée peut créer de la porosité même lorsque les pigments individuels sont bénéfiques.
Des essais au brouillard salin ou de corrosion cyclique doivent être effectués sur le système de revêtement final.

PRÉPARATION DE SURFACE

Une chimie tolérant l’humidité ne supprime pas la nécessité de préparer la surface.
Le béton doit être sain et exempt de matériaux non adhérents, de laitance faible, de graisse et de revêtements incompatibles.
L’acier doit être exempt d’huile, de sels, de rouille non adhérente et de calamine et doit présenter le profil de sablage abrasif requis pour un service sévère.
Les surfaces sous-marines peuvent nécessiter un nettoyage mécanique immédiatement avant application, car la contamination biologique peut se reformer rapidement.
Un substrat humide mais propre est différent d’un substrat mouillé et contaminé.
L’adhérence dépend d’un contact direct avec une surface mécaniquement stable.

HUMIDITÉ DU BÉTON

ARADUR 460 J 90 est spécifiquement adapté au béton humide, mais l’état d’humidité influence toujours le système complet.
La pression hydrostatique ou un écoulement actif de l’eau peuvent créer des forces beaucoup plus importantes qu’une simple humidité de surface.
La vapeur d’eau peut également se déplacer dans le béton après le durcissement de l’époxy.
Les revêtements denses peuvent cloquer si la pression de vapeur dépasse la résistance d’adhérence.
Le projet doit donc distinguer une surface humide, un béton saturé, une fuite active et une exposition hydrostatique.
Chaque situation peut nécessiter une préparation ou une conception de système différente.

APPLICATION SOUS FORTE HUMIDITÉ

Une forte humidité atmosphérique constitue une condition cible principale pour ARADUR 460 J 90.
La structure modifiée de l’adduit de polyamidoamine aide à maintenir le durcissement de surface et l’adhérence sous air humide.
Une forte humidité peut néanmoins ralentir l’évaporation de l’éthanol et affecter la partie résine de la formulation.
Le mouvement de l’air et la température du substrat doivent donc être contrôlés lorsque cela est possible.
Un substrat situé sous le point de rosée peut recueillir de la condensation liquide même lorsque l’air lui-même est acceptable.
Le contrôle du point de rosée reste important pour la qualité des revêtements sur acier.

APPLICATION À BASSE TEMPÉRATURE

Une basse température augmente la viscosité et ralentit la réaction époxy-amine.
ARADUR 460 J 90 n’est pas défini uniquement comme un durcisseur basse température ; la température minimale de durcissement doit donc être validée pour la formulation finale.
L’acier ou le béton froid peut également retenir l’humidité et ralentir l’évaporation du solvant.
Si de la chaleur est utilisée pour accélérer le durcissement, l’augmentation doit être contrôlée afin que l’éthanol ne soit pas emprisonné sous une surface durcissant rapidement.
Les températures des composants et du substrat doivent être enregistrées lors des essais de qualification.
Les grandes masses de mortier peuvent s’auto-échauffer et se comporter différemment des revêtements minces.

DURÉE DE VIE EN POT

Le temps de gel de référence d’environ 100 minutes fournit une mesure utile d’une réactivité modérée.
La durée de vie en pot pratique dépend de la résine, de la température, de la masse mélangée et des additifs.
Les pigments, charges ou contaminants catalytiques peuvent modifier la fenêtre de travail.
Les gros lots peuvent s’auto-échauffer et raccourcir considérablement la durée de vie en pot.
L’application sous l’eau ou en mortier peut nécessiter un temps ouvert suffisant pour la mise en place et le compactage ; la taille du lot doit donc correspondre au rythme d’application.
Un matériau ayant dépassé la période de travail validée ne doit pas être restauré en ajoutant du solvant ou du durcisseur frais.

CONTRÔLE DE L’EXOTHERMIE

Le durcissement époxy-amine libère de la chaleur.
Les grandes masses mélangées retiennent la chaleur et peuvent accélérer leur propre réaction.
Les granulats minéraux dans les mortiers époxy réduisent la fraction de liant réactif et peuvent modérer l’élévation de température.
Les lots d’adhésif ou de revêtement non chargé peuvent devenir plus chauds que prévu s’ils sont mélangés en grand volume.
Une taille de lot plus petite et une température contrôlée des composants réduisent le risque d’exothermie.
Le matériau mélangé ne doit pas être laissé à réagir sans surveillance dans des récipients fermés.

ADHÉRENCE

Une excellente adhérence constitue une caractéristique fondamentale du produit.
ARADUR 460 J 90 est remarquable par sa très bonne adhérence au béton humide et à l’acier sablé.
La structure de polyamidoamine fournit une forte interaction polaire avec les surfaces minérales et métalliques tandis que le réseau époxy développe la résistance cohésive.
La contamination de surface peut néanmoins annuler les avantages d’une bonne chimie.
L’adhérence doit être mesurée après durcissement complet et, pour les services exigeants, après exposition à l’eau ou aux produits chimiques.
Le mode de rupture doit être examiné, car une rupture cohésive dans un béton faible diffère d’une rupture adhésive à l’interface.

RÉSISTANCE CHIMIQUE

La résistance chimique dépend du système complet résine-durcisseur plutôt que du durcisseur seul.
Un réseau époxy bien durci peut résister à de nombreuses huiles, sels, produits de nettoyage et produits chimiques industriels.
Une immersion continue est plus exigeante qu’une éclaboussure intermittente.
Le service d’un revêtement sous l’eau expose également le film en permanence à l’eau et aux ions dissous.
La résistance doit donc être validée dans le fluide réel, à la température réelle et pendant la durée d’exposition prévue.
Le durcissement complet doit être atteint avant le début d’une exposition chimique sévère lorsque cela est possible.

RÉSISTANCE À L’EAU

ARADUR 460 J 90 est spécifiquement conçu pour la compatibilité en conditions humides, mais la résistance finale à l’eau continue à se développer pendant le durcissement.
L’immersion précoce d’une formulation non qualifiée peut provoquer un ramollissement ou une lixiviation des composants résiduels de faible poids moléculaire.
Les formulations sous-marines sont conçues autour de cette difficulté et doivent être testées spécifiquement pour le durcissement immergé.
Les revêtements atmosphériques doivent normalement être laissés durcir suffisamment avant immersion, sauf si le système est qualifié autrement.
La résistance à l’eau doit être évaluée conjointement avec l’adhérence, le cloquage et l’intégrité mécanique.
Le choix de la résine influence fortement les performances finales.

APTITUDE À LA REMISE EN PEINTURE

Les systèmes de revêtement protecteur nécessitent souvent plusieurs couches.
Une couche suivante appliquée pendant la fenêtre chimique de remise en peinture peut adhérer fortement à la couche époxy sous-jacente.
Si la première couche devient complètement durcie, une abrasion mécanique ou un nettoyage peut être nécessaire.
Le durcissement en conditions humides peut parfois produire une contamination de surface provenant de l’environnement ; une inspection est donc importante avant la remise en peinture.
Les sels, biofilms, salissures ou dépôts de surface dérivés des amines doivent être éliminés.
Le calendrier de remise en peinture doit être validé à la température et à l’humidité réelles.

VOILE AMINÉ

Un voile aminé peut se former lorsque des amines réactives interagissent avec l’humidité et le dioxyde de carbone.
ARADUR 460 J 90 est conçu pour des conditions difficiles d’humidité et de mouillage, mais le revêtement complet doit néanmoins être évalué pour la présence de dépôts de surface.
Le voile aminé peut nuire à la brillance et à l’adhérence entre couches.
Tout dépôt visible graisseux, cireux ou trouble doit être éliminé avant l’application d’une couche suivante.
Les applications sous-marines ou constamment humides présentent une chimie de surface différente du durcissement atmosphérique et nécessitent une évaluation spécifique au système.
Une bonne compatibilité ne rend pas inutiles toutes les règles de préparation de surface.

VIEILLISSEMENT AUX INTEMPÉRIES

Les revêtements époxy offrent une forte adhérence et de bonnes performances barrière, mais une résine époxy conventionnelle peut fariner ou perdre sa brillance sous une exposition prolongée aux ultraviolets.
ARADUR 460 J 90 favorise une forte brillance initiale et le développement d’une surface lisse, mais l’aspect extérieur à long terme dépend de l’ensemble du système de revêtement.
Pour une conservation exigeante de la couleur et de la brillance, un apprêt ou une couche intermédiaire époxy est couramment protégé par une couche de finition résistante aux UV.
Les finitions marines peuvent être utilisées dans des zones fortement exposées au soleil ; une stratégie de résistance aux intempéries doit donc être envisagée.
Les avantages du durcisseur en conditions humides ne remplacent pas une technologie dédiée à la résistance extérieure aux intempéries.

CONTRÔLE QUALITÉ

Les principaux paramètres de contrôle qualité comprennent l’aspect, la couleur, la viscosité, l’indice d’amine, la densité, le comportement de gélification et, lorsqu’elle est spécifiée, la teneur en solides.
La viscosité actuelle doit être d’environ 2 500-5 500 mPa·s à 25°C et l’indice d’amine d’environ 240-270 mg KOH/g.
La densité est d’environ 0,98 g/cm³ à 20°C et le temps de gel de référence d’environ 100 minutes avec ARALDITE GY 250 dans l’essai indiqué.
La couleur peut varier du jaunâtre au brunâtre et peut occasionnellement apparaître verdâtre sans nécessairement indiquer une perte de performance.
La teneur exacte en solides doit être confirmée à partir de la documentation actuelle spécifique au produit, car les anciennes valeurs publiées et la nomenclature historique ne sont pas totalement alignées.
Un essai fonctionnel de durcissement de la résine peut fournir une confirmation supplémentaire de la constance d’application.

POURQUOI L’AHEW EST IMPORTANT

L’AHEW d’environ 190 g/eq relie directement la masse de durcisseur à l’hydrogène aminé réactif.
L’utilisation de l’AHEW d’une autre qualité de polyamidoamine peut provoquer une erreur stœchiométrique importante.
L’AHEW doit être associé à l’EEW de la résine lorsque la formulation théorique est calculée.
Le rapport de référence 100:100 avec ARALDITE GY 250 fournit un point de départ pratique et validé pour cette résine.
Les autres qualités de résines nécessitent leur propre calcul et leur propre confirmation des performances.

POURQUOI LE TEMPS DE GEL EST IMPORTANT

Le temps de gel fournit une mesure normalisée de la réactivité du durcissement.
La valeur de référence d’environ 100 minutes indique un équilibre utile entre temps de travail et durcissement à température ambiante.
La durée de vie en pot pratique peut être plus courte, car le nivellement, la mise en place du mortier ou le mouillage peuvent se détériorer avant la gélification formelle.
La température et la masse mélangée peuvent modifier considérablement la vitesse de durcissement.
La procédure finale d’application doit donc définir le temps de travail utilisable séparément du temps de gel en laboratoire.

POURQUOI LE POINT D’ÉCLAIR EST IMPORTANT

Le point d’éclair d’environ 35°C constitue un paramètre important de manipulation, car ARADUR 460 J 90 contient de l’éthanol.
Le produit nécessite des précautions relatives aux liquides inflammables pendant le stockage, le transfert et l’application.
Les environnements chauds peuvent augmenter la concentration des vapeurs d’éthanol.
Le contrôle des sources d’inflammation et la ventilation doivent donc être intégrés au procédé de revêtement.
Le point d’éclair du durcisseur ne détermine pas celui du revêtement mélangé complet, qui dépend de tous les composants de la formulation.

TDS, SDS ET COA

La Fiche Technique actuelle ou les informations produit officielles doivent être utilisées pour les propriétés physiques actuelles, les rapports de mélange, les recommandations d’application et les conditions de stockage.
La Fiche de Données de Sécurité régit la déclaration formelle de la composition, l’inflammabilité, la classification des dangers, les premiers secours, le transport et l’élimination.
Le Certificat d’Analyse fournit les valeurs contrôlées spécifiques au lot lorsqu’il est fourni.
Les anciens guides de sélection sont utiles pour l’AHEW, les anciennes plages de viscosité, les secteurs d’application, le statut sans alcool benzylique et les anciennes informations sur la teneur en solides.
Lorsque les valeurs historiques et actuelles diffèrent, la documentation actuelle spécifique au produit doit prévaloir.
La teneur exacte en solides doit en particulier être confirmée à partir de la documentation actuelle plutôt que déduite uniquement du suffixe du produit.

SÉCURITÉ ET MANIPULATION

ARADUR 460 J 90 est un durcisseur contenant des amines réactives fourni dans de l’éthanol et doit être manipulé conformément à la FDS actuelle.
Des gants résistants aux produits chimiques, une protection oculaire adaptée et des vêtements de protection doivent être utilisés.
Une bonne ventilation est importante, car les vapeurs d’éthanol peuvent s’accumuler et l’application par pulvérisation peut créer des aérosols.
Les sources d’inflammation doivent être maîtrisées, car le point d’éclair du produit est d’environ 35°C.
La formulation époxy complète peut contenir d’autres ingrédients dangereux ; les mesures de contrôle sur le lieu de travail doivent donc refléter le système complet plutôt que le seul durcisseur.
Les procédures d’hygiène industrielle doivent couvrir le stockage, le mélange, le transfert, l’application et le nettoyage.

CONTACT AVEC LA PEAU

Le contact direct avec la peau doit être évité, car les amines réactives peuvent irriter la peau et contribuer à la sensibilisation.
L’éthanol peut également accroître le dessèchement de la peau et faciliter l’étalement du durcisseur non durci.
La peau contaminée doit être rapidement lavée conformément aux recommandations de la FDS actuelle.
Les solvants ne doivent pas être utilisés pour nettoyer la peau.
Les vêtements contaminés doivent être retirés et nettoyés ou éliminés de manière appropriée.

CONTACT AVEC LES YEUX

Une protection oculaire est essentielle pendant le pompage, le mélange, la préparation des mortiers et l’application.
Si le produit pénètre dans les yeux, un rinçage immédiat et prolongé à l’eau propre doit commencer.
Une assistance médicale doit être obtenue conformément aux recommandations de la FDS actuelle.
Un équipement de rinçage oculaire d’urgence doit être disponible dans les zones de manipulation habituelles.
Les lentilles de contact ne doivent pas retarder le rinçage.

INHALATION

Les vapeurs d’éthanol et les aérosols de revêtement peuvent entraîner une exposition par inhalation.
La ventilation doit contrôler la concentration dans l’air, en particulier dans les espaces marins ou de génie civil fermés.
L’application par pulvérisation peut nécessiter une protection respiratoire supplémentaire.
L’équipement respiratoire doit être sélectionné sur la base de l’évaluation des risques sur le lieu de travail et des recommandations de la FDS actuelle.
L’application en espace confiné nécessite une surveillance atmosphérique et une ventilation dédiées.

INGESTION

ARADUR 460 J 90 est un produit chimique industriel et ne doit pas être ingéré.
Les aliments et boissons doivent être exclus des zones de formulation et d’application.
Après une ingestion accidentelle, les instructions de la FDS actuelle et les conseils médicaux professionnels doivent être suivis.
Comme le produit contient de l’éthanol et des composants aminés réactifs, les hypothèses génériques de premiers secours ne doivent pas remplacer les recommandations spécifiques au produit.

GESTION DES DÉVERSEMENTS

Un déversement peut s’étendre, car le matériau est un durcisseur liquide contenant un solvant.
Les sources d’inflammation doivent être supprimées lorsque cela peut être fait en toute sécurité et la zone doit être ventilée.
Le personnel doit utiliser un équipement de protection individuelle approprié.
Un absorbant compatible peut être utilisé pour les petits déversements, tandis que les rejets plus importants peuvent nécessiter un pompage et une intervention spécialisée.
Tout rejet dans les égouts, le sol ou les eaux de surface doit être évité.
Le matériau récupéré et les absorbants contaminés doivent être gérés conformément aux règles applicables en matière de déchets.

INTERVENTION EN CAS D’INCENDIE

Le point d’éclair d’environ 35°C signifie que des précautions strictes contre l’incendie sont requises.
Les vapeurs d’éthanol peuvent former des mélanges inflammables avec l’air.
La combustion et la décomposition thermique de la fraction amine organique peuvent générer des fumées dangereuses.
Les pompiers peuvent avoir besoin d’un appareil respiratoire autonome et d’un équipement de protection résistant aux produits chimiques.
Les moyens d’extinction et les procédures d’urgence doivent suivre la FDS actuelle et le plan incendie de l’installation.
Les récipients exposés à la chaleur doivent être manipulés avec précaution, car la pression interne peut augmenter.

STOCKAGE

ARADUR 460 J 90 doit être stocké dans un endroit sec, de préférence dans le récipient d’origine fermé, à environ 2-40°C.
La lumière directe du soleil doit être évitée.
Les récipients doivent rester hermétiquement fermés afin de réduire les pertes d’éthanol et la contamination.
Les zones de stockage doivent être adaptées aux liquides inflammables et permettre le contrôle des sources d’inflammation.
Le durcisseur peut varier du jaunâtre au brunâtre et présenter occasionnellement une apparence verdâtre sans nécessairement perdre ses performances techniques.
La date d’expiration indiquée sur le récipient d’origine et la documentation produit actuelle doivent déterminer les décisions relatives à la durée de conservation.

CONSIDÉRATIONS RÉGLEMENTAIRES

ARADUR 460 J 90 est une solution commerciale propriétaire d’adduit de polyamidoamine contenant de l’éthanol.
Les informations produit actuelles répertorient les statuts d’inventaire IECSC, KECI, PICCS et TCSI.
Les anciens guides de sélection identifient la qualité comme exempte d’alcool benzylique et la positionnent pour des applications de génie civil, de maintenance industrielle et de revêtements marins.
Ces déclarations réglementaires ou relatives à la composition sont sensibles au temps et doivent être confirmées à partir de la documentation actuelle spécifique au produit lorsqu’elles sont utilisées officiellement.
Une aptitude générale aux revêtements marins ou aux adhésifs pour béton ne constitue pas une approbation pour le contact alimentaire, l’eau potable, les dispositifs médicaux ou d’autres utilisations réglementées spécialisées.
La conformité doit être évaluée pour la formulation complète et le marché visé.

CONSIDÉRATIONS ENVIRONNEMENTALES

La forme contenant de l’éthanol contribue aux émissions de composés organiques volatils pendant le durcissement du revêtement ou de l’adhésif.
Le matériau non durci contenant des amines ne doit pas être rejeté directement dans le sol, les égouts ou les eaux de surface.
L’application sous l’eau doit être formulée de manière à minimiser la perte de matériau non durci dans l’eau environnante.
Le solvant de nettoyage, les absorbants contaminés et les restes de revêtement mélangé doivent être gérés conformément aux règles applicables en matière de déchets.
L’époxy entièrement durci présente une mobilité et une réactivité différentes de celles des composants non durcis, mais les exigences d’élimination restent propres à chaque juridiction.
La réduction des COV peut être recherchée par une formulation à haut extrait sec tout en préservant les performances du système en conditions humides.

PROBLÈMES COURANTS DE FORMULATION

Mauvaise adhérence au béton humide
Une laitance faible, de l’huile, une contamination de surface ou un écoulement actif d’eau peuvent empêcher l’adhérence même avec un durcisseur tolérant l’humidité. Préparer mécaniquement le béton et distinguer une simple humidité d’une fuite hydrostatique.

Mauvaise adhérence à l’acier
Des sels résiduels, de la rouille, de l’huile ou un profil de sablage insuffisant peuvent affaiblir l’adhérence. Améliorer la préparation de l’acier avant de changer le durcisseur.

Lessivage sous l’eau
Une formulation trop fluide peut être déplacée par l’eau avant la gélification. Augmenter la rhéologie cohésive et valider la méthode d’application.

Durée de vie en pot courte
Des composants chauds, une grande taille de lot ou des pigments réactifs peuvent accélérer le durcissement. Réduire la taille du lot et standardiser la température du matériau.

Durcissement lent
Une basse température, un rapport incorrect ou du solvant retenu peuvent retarder le durcissement. Vérifier la stœchiométrie, la température et l’épaisseur du film.

Film mou
De l’éthanol résiduel, un rapport de mélange incorrect ou un temps de durcissement insuffisant peuvent laisser le film mou. Améliorer l’évacuation du solvant et confirmer le rapport de mélange.

Poissage persistant
Une compatibilité incorrecte de la résine, les effets d’une humidité excessive ou un durcissement insuffisant peuvent laisser la surface poisseuse. Confirmer le système complet plutôt que d’ajouter
aveuglément du durcisseur supplémentaire.

Mauvaise brillance
Une application tardive, un mauvais nivellement, du solvant emprisonné ou des additifs incompatibles peuvent réduire la brillance. Appliquer pendant la durée de vie en pot validée et optimiser l’évacuation du solvant.

Piqûres
De l’air entraîné, le dégazage du substrat ou une évaporation rapide du solvant peuvent créer des piqûres. Améliorer le mélange, la désaération et l’épaisseur d’application.

Cloquage par solvant
Un durcissement rapide de la surface peut emprisonner l’éthanol sous le film. Réduire l’épaisseur du film humide ou modifier les conditions de séchage.

Coulures
Un excès de solvant ou une rhéologie insuffisante peut provoquer des coulures verticales. Augmenter la structure compatible à faible cisaillement et contrôler l’épaisseur du film humide.

Mortier trop sec
Un excès de granulats ou une quantité insuffisante de liant peut empêcher un mouillage complet. Ajuster la granulométrie des granulats et le niveau de liant.

Mortier trop fluide
Un excès de liant ou une quantité insuffisante de charge fine peut réduire l’aptitude à l’application à la truelle. Rééquilibrer la distribution des charges et la rhéologie.

Mauvaise performance anticorrosion
Une faible épaisseur de film sec, des piqûres, une préparation insuffisante de l’acier ou une mauvaise conception pigmentaire peuvent réduire la protection. Évaluer le système d’apprêt complet.

Voile aminé
L’humidité et le dioxyde de carbone peuvent créer des dépôts de surface. Nettoyer la surface avant remise en peinture si un voile apparaît.

Défaillance de l’adhérence entre couches
Un durcissement excessif, une contamination ou des dépôts de surface peuvent perturber l’adhérence de la couche suivante. Respecter la fenêtre de remise en peinture validée et préparer les surfaces complètement durcies.

Variation de couleur inattendue
Une apparence jaunâtre, brunâtre ou occasionnellement verdâtre peut apparaître sans nécessairement affecter les performances. Confirmer la viscosité, l’indice d’amine et la réponse au durcissement
avant de rejeter le matériau uniquement sur la base de sa couleur.

Viscosité anormalement faible
Une contamination par un solvant ou une température élevée peut réduire la viscosité. Vérifier la température, la densité et l’indice d’amine.

Viscosité anormalement élevée
Une basse température, une perte d’éthanol ou le vieillissement peuvent augmenter la viscosité. Conditionner le matériau et le comparer à la spécification actuelle.

Durcissement sous-marin irrégulier
La température de l’eau, le courant, la contamination du substrat ou le choix de la résine peuvent modifier le durcissement. Qualifier la formulation exacte dans des conditions immergées réalistes.

QUESTIONS FRÉQUEMMENT POSÉES

Qu’est-ce que ARADUR 460 J 90 ?
ARADUR 460 J 90 est un agent de durcissement époxy à base d’adduit de polyamidoamine modifié contenant de l’éthanol.

Quelle est la viscosité ?
Les informations produit actuelles indiquent environ 2 500-5 500 mPa·s à 25°C.

Quel est l’indice d’amine ?
Environ 240-270 mg KOH/g.

Quel est le poids équivalent en hydrogène actif ?
La littérature publiée des guides de sélection indique environ 190 g/eq.

Quelle est la densité ?
Environ 0,98 g/cm³ à 20°C.

Quel est le point d’éclair ?
Environ 35°C selon l’essai Pensky-Martens en vase clos.

Quel est le temps de gel de référence ?
Environ 100 minutes à 23°C avec une masse de 250 g et ARALDITE GY 250.

Quel est le rapport de mélange de référence avec ARALDITE GY 250 ?
Environ 100 parties de résine pour 100 parties de ARADUR 460 J 90 en poids.

Quelles sont les principales applications ?
Revêtements à haut extrait sec, mortiers époxy, adhésifs pour béton, finitions marines, systèmes pour humidité extrême et revêtements sous-marins.

ARADUR 460 J 90 peut-il être utilisé sous l’eau ?
Oui. Il est spécifiquement positionné pour les systèmes de revêtement sous-marins lorsqu’il est associé à une résine époxy appropriée et correctement formulé pour une application immergée.

ARADUR 460 J 90 peut-il adhérer au béton humide ?
Oui. Une très bonne adhérence au béton humide constitue l’une des principales caractéristiques de performance documentées.

ARADUR 460 J 90 peut-il être utilisé sur l’acier ?
Oui. Il offre une très bonne adhérence à l’acier correctement sablé dans des systèmes époxy appropriés.

ARADUR 460 J 90 offre-t-il une résistance à la corrosion ?
Oui. Un niveau élevé de protection anticorrosion constitue une propriété essentielle documentée des systèmes correctement durcis.

ARADUR 460 J 90 produit-il des films très brillants ?
Oui. Des films durcis lisses, brillants et non poisseux figurent parmi ses caractéristiques de performance documentées.

ARADUR 460 J 90 convient-il à une forte humidité ?
Oui. Il est spécifiquement conçu pour permettre un durcissement satisfaisant sous très forte humidité atmosphérique.

Quelles résines époxy sont spécifiquement associées à ARADUR 460 J 90 ?
Les exemples de résines époxy liquides comprennent ARALDITE GY 250, ARALDITE GY 764 et ARALDITE GY 783.

Le rapport de mélange 100:100 est-il universel ?
Non. Le rapport 100:100 est spécifique au système de référence ARALDITE GY 250.

ARADUR 460 J 90 est-il exempt d’alcool benzylique ?
La littérature publiée des guides de sélection identifie cette qualité comme exempte d’alcool benzylique.

Quel solvant ARADUR 460 J 90 contient-il ?
Le durcisseur commercial est fourni dans de l’éthanol.

Quelle est la teneur en solides ?
Les anciens guides régionaux de sélection indiquent environ 82-84 % de solides, tandis que la nomenclature historique associe le suffixe 90 à une classification nominale de la teneur en solides. Comme les informations produit publiques actuelles ne publient pas de valeur actuelle de teneur en solides, la Fiche Technique ou le COA actuels doivent prévaloir pour toute spécification formelle de teneur en solides.

ARADUR 460 J 90 est-il inflammable ?
Oui. Sa forme contenant de l’éthanol présente un point d’éclair d’environ 35°C ; des précautions relatives aux liquides inflammables sont donc nécessaires.

ARADUR 460 J 90 peut-il être utilisé entre du béton ancien et du béton frais ?
Oui. Il est spécifiquement positionné comme agent adhésif entre béton ancien et béton frais.

ARADUR 460 J 90 peut-il être utilisé pour des mortiers époxy ?
Oui. Les mortiers époxy constituent une application principale documentée.

ARADUR 460 J 90 peut-il être utilisé dans des revêtements marins ?
Oui. Les finitions marines et les systèmes protecteurs marins constituent des domaines d’application importants.

ARADUR 460 J 90 possède-t-il un numéro CAS unique ?
Non. La qualité commerciale complète est une solution formulée d’adduit de polyamidoamine et ne doit pas recevoir un numéro CAS unique sans confirmation dans la FDS actuelle.

Comment ARADUR 460 J 90 doit-il être stocké ?
Stocker au sec dans le récipient d’origine fermé à environ 2-40°C, protéger de la lumière directe du soleil et respecter les exigences de stockage des liquides inflammables.

Le durcisseur peut-il apparaître verdâtre ?
Oui. Une apparence verdâtre occasionnelle peut apparaître sans nécessairement affecter les performances techniques.

Quels documents doivent être vérifiés avant utilisation ?
Utiliser la Fiche Technique, la FDS et le COA spécifique au lot ou les documents qualité actuels lorsqu’ils sont disponibles.

RÉSUMÉ TECHNIQUE FINAL

ARADUR 460 J 90 est un agent de durcissement époxy à base d’adduit de polyamidoamine modifié contenant de l’éthanol, développé pour les revêtements à haut extrait sec, les mortiers époxy, les adhésifs pour béton, les finitions marines et les systèmes de protection en conditions humides.
Les informations produit actuelles indiquent une viscosité d’environ 2 500-5 500 mPa·s à 25°C, un indice d’amine de 240-270 mg KOH/g, une densité d’environ 0,98 g/cm³ à 20°C, un point d’éclair d’environ 35°C et un temps de gel de référence d’environ 100 minutes avec ARALDITE GY 250.
La littérature publiée des guides de sélection indique un poids équivalent en hydrogène actif d’environ 190 g/eq et une couleur Gardner ne dépassant pas environ 10.
Le rapport de référence optimal avec ARALDITE GY 250 est d’environ 100 parties de résine pour 100 parties de ARADUR 460 J 90 en poids.

Les exemples de résines époxy liquides compatibles comprennent ARALDITE GY 250, GY 764 et GY 783, mais chaque résine nécessite son propre rapport de formulation validé.
La compatibilité extrême en conditions humides constitue l’avantage de performance déterminant. Les systèmes correctement formulés peuvent offrir une très bonne adhérence au béton humide et à l’acier sablé.
ARADUR 460 J 90 convient spécifiquement aux revêtements sous-marins ainsi qu’aux substrats mouillés, humides et difficiles à mouiller lorsque la formulation complète et la méthode d’application sont conçues pour ces conditions.

Les caractéristiques actuelles du produit comprennent la résistance à la corrosion, un lissage de surface amélioré, une excellente adhérence et une haute brillance.
Les systèmes correctement formulés peuvent produire des films durcis lisses, brillants et non poisseux offrant un niveau élevé de protection anticorrosion.
L’utilisation comme adhésif pour béton est particulièrement importante, y compris pour le collage entre béton ancien et béton frais.
La forme commerciale contenant de l’éthanol permet de maintenir une viscosité exploitable et une formulation à haut extrait sec, mais génère un point d’éclair relativement faible ; une ventilation et un contrôle des sources d’inflammation sont donc requis.

Les anciens guides régionaux de sélection indiquent environ 82-84 % de solides, tandis que la nomenclature historique associe le suffixe 90 à une classification nominale de la teneur en solides. Les données actuelles de la Fiche Technique ou du COA spécifiques au lot doivent donc prévaloir pour toute déclaration formelle concernant la teneur en solides.
La littérature publiée des guides de sélection identifie ARADUR 460 J 90 comme exempt d’alcool benzylique.
Une chimie tolérant l’humidité ne supprime pas la nécessité d’une préparation correcte du substrat. Le béton doit être mécaniquement sain et l’acier doit être propre, exempt de sels et correctement sablé.
L’utilisation sous l’eau nécessite une qualification au niveau du système concernant la température de l’eau, la contamination du substrat, la méthode d’application, la résistance au lessivage et le durcissement.
La conception des revêtements à haut extrait sec doit équilibrer la viscosité, l’évaporation de l’éthanol, l’épaisseur du film et la vitesse de durcissement.

Le contrôle qualité doit porter sur la viscosité, l’indice d’amine, la densité, la couleur, la réponse fonctionnelle de gélification et la teneur actuelle en solides du lot lorsqu’elle est spécifiée.
ARADUR 460 J 90 est un mélange commercial propriétaire et ne doit pas recevoir une formule moléculaire unique inventée, un poids moléculaire unique, un numéro CAS unique ou un numéro CE unique.
Le stockage doit être effectué au sec dans le récipient d’origine fermé, à environ 2-40°C et à l’abri de la lumière directe du soleil.
Pour les spécifications techniques de ARADUR 460 J 90, les recommandations d’application, la Fiche Technique, la FDS, le COA et les informations de formulation, contactez Ataman Chemicals en précisant la résine époxy prévue, l’état du substrat, le niveau d’humidité, la méthode d’application sous l’eau ou en atmosphère et les performances de protection requises.

Ataman Chemicals
Téléphone : +90 216 577 10 10
E-mail : info@atamankimya.com