ARADUR 847

ARADUR 847 est un agent de durcissement époxy à base d'adduit de polyamine cycloaliphatique modifiée, de faible viscosité et de couleur claire, développé pour les revêtements à haut extrait sec et sans solvant, les revêtements de sol, les sols autonivelants, les systèmes époxy chargés d'agrégats, les revêtements de réservoirs, les revêtements intérieurs de cuves et les systèmes de protection destinés aux environnements industriels et aux infrastructures exigeantes. Les données actuelles propres au produit indiquent une viscosité d'environ 150 à 300 mPa·s à 25 °C, un indice d'amine d'environ 350 à 375 mg KOH/g, une masse équivalente en hydrogène actif d'environ 75 g/équiv., une masse volumique d'environ 1,01 g/cm³ à 25 °C, un point d'éclair d'environ 105 °C en vase clos et une couleur Gardner ≤ 2. Les informations actuelles sur le produit indiquent un rapport de mélange de référence d'environ 40 parties d'ARADUR 847 pour 100 parties de résine époxy de référence et un temps de gélification propre au produit d'environ 40 minutes, tandis que d'anciennes publications comparatives sur le durcissement à température ambiante indiquaient environ 30 minutes selon une méthode de comparaison antérieure. ARADUR 847 associe durcissement rapide, faible viscosité, brillance élevée, couleur claire, résistance chimique, résistance à l'eau et forte résistance au voile aminé et à l'exsudation dans un durcisseur époxy cycloaliphatique polyvalent.

IDENTITÉ DU PRODUIT

Nom du produit : ARADUR 847
Type de produit : Agent de durcissement / durcisseur époxy
Famille chimique : Amine cycloaliphatique
Chimie spécifique : Adduit de polyamine cycloaliphatique modifiée
État physique : Liquide
Aspect : Liquide limpide sans contamination visible selon les données techniques actuelles propres au produit
Description de la couleur dans la FDS : Jaune clair, limpide
Odeur : De type aminé
Viscosité à 25 °C : Environ 150 à 300 mPa·s
Indice d'amine : Environ 350 à 375 mg KOH/g
Masse équivalente en hydrogène actif : Environ 75 g/équiv.
Masse volumique à 25 °C : Environ 1,01 g/cm³
Densité relative à 25 °C : Environ 1,01
Point d'éclair : Environ 105 °C, en vase clos / vase clos Pensky-Martens
Point d'ébullition : Au moins environ 200 °C selon les données publiées relatives à la sécurité
Pression de vapeur à 20 °C : Environ 0,067 hPa
pH : Environ 11,2 pour la concentration spécifiée de 500 g/L et à la température d'essai de 20 °C
Solubilité dans l'eau : Partiellement soluble dans l'eau à environ 20 °C
Couleur : Maximum d'environ 2 sur l'échelle Gardner
Temps de gélification actuel propre au produit : Environ 40 minutes
Temps de gélification historique des tableaux de durcissement à température ambiante : Environ 30 minutes avec ARALDITE GY 250 selon une ancienne comparaison
Rapport de mélange de référence actuel : Environ 40 g d'ARADUR 847 pour 100 g de résine époxy de référence
Rapport de mélange théorique avec une résine d'EEW 190 g/équiv. : Environ 39,5 parties d'ARADUR 847 pour 100 parties de résine sur la base d'une AHEW de 75 g/équiv.
Fonctions principales : Agent de durcissement et durcisseur
Principales utilisations finales actuelles : Systèmes époxy chargés d'agrégats, revêtements de sol, sols autonivelants, revêtements sans solvant et à haut extrait sec, revêtements de réservoirs et revêtements intérieurs de cuves
Autre domaine d'application actuel : Systèmes de protection pour le traitement des eaux usées
Compatibilité principale des matériaux : Surfaces en béton et supports métalliques
Principales caractéristiques actuelles du produit : Résistance chimique, résistance à l'exsudation, durcissement rapide, bonne résistance au voile aminé, brillance élevée, couleur claire, faible formation de voile aminé, faible viscosité et résistance à l'eau
Performances supplémentaires documentées : Résistance aux acides, aux alcalis et aux solvants et excellent aspect de surface selon les données techniques actuelles de distribution
Allégation actuelle d'étiquetage : Acceptable pour le contact alimentaire, sous réserve des documents réglementaires actuels propres au produit et de la validation du système fini
Secteurs d'application historiques : Génie civil, maintenance industrielle et revêtements marins
Teneur en alcool benzylique : Les publications comparatives sur le durcissement à température ambiante décrivent ARADUR 847 comme exempt d'alcool benzylique
Stockage : À température ambiante, dans le récipient d'origine fermé hermétiquement, conformément aux informations actuelles sur le produit
Conditions de manipulation : Maintenir le récipient hermétiquement fermé lorsqu'il n'est pas utilisé et pendant le transport ; utiliser avec une ventilation adéquate
Référence de conditionnement : Les informations actuelles sur le produit mentionnent une fourniture en fûts d'acier ; la taille des emballages peut varier selon la région et le programme d'approvisionnement en vigueur
Numéro CAS : Formulation exclusive à base d'adduit de polyamine cycloaliphatique modifiée ; aucun numéro CAS universel unique ne doit être attribué à l'ensemble du grade commercial sans confirmation par la FDS actuelle propre au produit
Numéro CE : Formulation commerciale exclusive ; aucun numéro CE universel unique ne doit être attribué sans documentation actuelle propre au produit
Formule moléculaire : Non applicable à l'ensemble de la formulation commerciale
Masse moléculaire : Variable / non applicable sous la forme d'une valeur fixe unique

Synonymes : ARADUR 847, Adduit de polyamine cycloaliphatique modifiée, Adduit de polyamine cycloaliphatique, Durcisseur à base d'amine cycloaliphatique, Agent de durcissement époxy, Durcisseur époxy, Durcisseur époxy à faible viscosité, Durcisseur époxy de couleur claire, Durcisseur époxy à haut extrait sec, Durcisseur époxy sans solvant, Durcisseur pour sols autonivelants, Durcisseur époxy pour revêtements de sol, Durcisseur époxy pour revêtements intérieurs de cuves, Durcisseur époxy résistant aux produits chimiques, Durcisseur époxy résistant à l'eau, Durcisseur époxy résistant au voile aminé, Durcisseur époxy à haute brillance, Durcisseur époxy pour maintenance industrielle

ARADUR 847 doit être considéré comme un agent de durcissement commercial exclusif à base d'adduit de polyamine cycloaliphatique modifiée, et non comme une substance moléculaire pure unique. Bien que des amines cycloaliphatiques telles que l'isophoronediamine puissent servir de matières premières dans cette famille chimique, attribuer directement le numéro CAS, la formule ou la masse moléculaire d'une amine de départ au grade commercial ARADUR 847 serait inexact. Les fiches techniques (TDS), fiches de données de sécurité (FDS/SDS) et certificats d'analyse (COA) actuels propres au produit doivent faire autorité pour l'identité officielle et l'acceptation des lots.

QU'EST-CE QU'ARADUR 847 ?

ARADUR 847 est un adduit de polyamine cycloaliphatique à faible viscosité, conçu pour les systèmes de résines époxy liquides.
Ce grade est particulièrement intéressant lorsqu'un formulateur recherche une mise en œuvre à haut extrait sec ou sans solvant sans renoncer à un durcissement rapide à température ambiante, à une forte résistance chimique ou à un aspect de film lisse.
Le positionnement actuel du produit met l'accent sur les revêtements de sol autonivelants, les systèmes époxy chargés d'agrégats, les revêtements de réservoirs, les revêtements intérieurs de cuves et les systèmes de protection pour le traitement des eaux usées.
Sa faible viscosité, d'environ 150 à 300 mPa·s, aide les mélanges résine-durcisseur à mouiller efficacement le béton, le métal, les charges et les agrégats.
La faible coloration Gardner et la brillance élevée sont utiles aussi bien dans les applications industrielles que décoratives où l'aspect de surface est important.
ARADUR 847 se distingue également par sa bonne résistance au voile aminé et à l'exsudation, contribuant à préserver une surface durcie plus propre dans des conditions ambiantes exigeantes.

CHIMIE DE L'ADDUIT DE POLYAMINE CYCLOALIPHATIQUE MODIFIÉE

ARADUR 847 est décrit comme un adduit de polyamine cycloaliphatique modifiée.
Une amine cycloaliphatique contient des fonctions amines réactives associées à des structures carbonées cycliques saturées.
La formation d'adduits modifie la chimie de l'amine de départ par une pré-réaction contrôlée, en changeant la taille moléculaire, la concentration d'amines libres, la viscosité, la compatibilité et le comportement du durcissement en surface.
Le durcisseur commercial obtenu conserve des hydrogènes aminés actifs réagissant avec les groupes époxy, tout en offrant un profil d'application plus équilibré qu'une amine non modifiée de faible masse moléculaire.
Cette chimie contribue à associer durcissement rapide, faible viscosité, résistance chimique et moindre tendance à l'exsudation ou au voile aminé en surface.
Le produit demeure un mélange formulé exclusif ; sa composition moléculaire exacte ne doit donc pas être reconstituée à partir de matières premières cycloaliphatiques génériques.

COMMENT FONCTIONNE LE DURCISSEMENT ÉPOXY

Les résines époxy contiennent des cycles oxirane sous tension pouvant être ouverts par les hydrogènes aminés actifs.
ARADUR 847 apporte des fonctions amines réactives qui attaquent ces cycles époxy et forment des liaisons carbone-azote ainsi que des groupes hydroxyles.
Les réactions répétées entre la résine époxy multifonctionnelle et le durcisseur créent un réseau thermodurcissable tridimensionnel.
Le matériau reste initialement assez fluide pour mouiller le support et s'égaliser, puis sa viscosité augmente avec la masse moléculaire et la densité de réticulation.
La gélification intervient lorsque la croissance du réseau empêche l'écoulement macroscopique, mais le durcissement se poursuit après ce stade et les propriétés finales se développent progressivement.
La résistance chimique, la résistance à l'eau, la dureté et l'adhérence doivent donc être évaluées lorsque le système a atteint le stade de durcissement spécifié, et non immédiatement après la disparition du caractère collant.

FAIBLE VISCOSITÉ

La faible viscosité constitue l'un des avantages distinctifs d'ARADUR 847.
Les données actuelles indiquent environ 150 à 300 mPa·s à 25 °C.
Cette plage est suffisamment faible pour permettre des formulations sans solvant et à haut extrait sec sans nécessiter de grandes quantités de solvant externe.
Dans les sols autonivelants, la faible viscosité aide le liant à s'étaler et à mouiller les charges minérales avant la gélification.
Dans les primaires ou les revêtements intérieurs de cuves, elle améliore le contact avec le profil de surface préparé du métal ou du béton.
La formulation finale exige néanmoins un contrôle rhéologique approprié, car une faible viscosité du liant peut entraîner des coulures sur les surfaces verticales ou une sédimentation des charges dans les systèmes fortement chargés.

INDICE D'AMINE

ARADUR 847 présente actuellement un indice d'amine d'environ 350 à 375 mg KOH/g.
L'indice d'amine est une mesure par titrage des fonctions azotées basiques, exprimée en quantité équivalente d'hydroxyde de potassium.
Cette plage est utile pour le contrôle qualité à la réception et la confirmation que le bon durcisseur a été livré.
Un écart important peut indiquer une contamination, une dilution, un vieillissement ou une erreur de produit.
L'indice d'amine ne doit pas remplacer directement l'AHEW dans les calculs stœchiométriques, car les deux paramètres décrivent des aspects différents de la chimie des amines.
L'AHEW d'environ 75 g/équiv. est le paramètre public adapté aux calculs théoriques d'équivalents époxy.

MASSE ÉQUIVALENTE EN HYDROGÈNE ACTIF

ARADUR 847 présente une masse équivalente en hydrogène actif d'environ 75 g/équiv.
L'AHEW représente la masse de durcisseur commercial nécessaire pour fournir un équivalent d'hydrogène aminé réactif.
Pour une résine époxy d'EEW 190 g/équiv., la stœchiométrie théorique simple donne environ 39,5 parties d'ARADUR 847 pour 100 parties de résine.
Ce résultat correspond étroitement au rapport de mélange de référence actuel d'environ 40 g de durcisseur pour 100 g de résine époxy de référence.
Pour une résine d'EEW 185 g/équiv., la quantité théorique est d'environ 40,5 phr, tandis qu'elle est d'environ 37,5 phr pour une EEW de 200 g/équiv.
La bonne concordance entre la référence de 40 phr et le calcul théorique constitue un contrôle de cohérence utile, mais le rapport réel doit toujours respecter la résine exacte et les recommandations techniques actuelles.

RAPPORT DE MÉLANGE DE RÉFÉRENCE ACTUEL

Les informations techniques actuelles propres au produit indiquent un rapport de mélange d'application d'environ 40 g d'ARADUR 847 pour 100 g de résine époxy de référence.
Ce rapport est cohérent avec l'AHEW publiée d'environ 75 g/équiv. et avec une résine époxy liquide typique dans la plage habituelle d'EEW d'environ 185 à 190 g/équiv.
Le rapport de mélange doit être contrôlé en masse pour une précision maximale.
Les diluants réactifs ou mélanges de résines époxy peuvent modifier l'EEW effective et, par conséquent, la quantité de durcisseur nécessaire.
Un rapport de référence ne doit pas être transféré automatiquement à toutes les résines époxy.
Les formulations de production doivent vérifier la dureté, le durcissement, l'adhérence, la résistance à l'eau et la résistance chimique au rapport choisi.

TEMPS DE GÉLIFICATION ACTUEL

Les informations techniques actuelles propres au produit indiquent un temps de gélification d'environ 40 minutes.
Cette valeur constitue la référence principale de cette fiche, car elle provient de données actuelles propres au produit.
Le résultat d'environ 40 minutes traduit un profil de durcissement rapide à température ambiante, tout en laissant un délai de mise en œuvre utile pour les sols, les revêtements et les revêtements intérieurs de cuves.
La durée pratique d'utilisation du mélange peut être inférieure au temps de gélification officiel, car la formulation peut perdre sa capacité optimale d'égalisation, de dégazage ou de mouillage du support avant la gélification complète.
La température et la masse mélangée exercent une forte influence, le durcissement époxy-amine étant exothermique.
La formulation finale doit donc établir sa propre durée pratique d'application dans des conditions réalistes de chantier ou de production.

DIFFÉRENCE AVEC LE TEMPS DE GÉLIFICATION HISTORIQUE

Les anciennes publications comparatives sur le durcissement à température ambiante indiquent un temps de gélification d'environ 30 minutes pour ARADUR 847 avec ARALDITE GY 250.
Les données actuelles propres au produit indiquent en revanche environ 40 minutes.
Cette différence peut provenir d'une évolution de la méthode d'essai, de la masse de référence, de la génération de documents techniques, de la base de formulation ou des spécifications.
La valeur actuelle de 40 minutes doit être considérée comme la référence principale, tandis que l'ancienne valeur de 30 minutes conserve son intérêt comme donnée comparative historique.
Un formulateur ne doit pas chercher à réconcilier ces deux valeurs en calculant leur moyenne.
Les décisions de production doivent être fondées sur la fiche technique actuelle et sur les essais fonctionnels propres au lot.

MASSE VOLUMIQUE

Les données techniques actuelles indiquent pour ARADUR 847 une masse volumique d'environ 1,01 g/cm³ à 25 °C.
La densité relative est également indiquée à environ 1,01.
La masse volumique est utile pour les calculs de procédé, la gestion des stocks et les conversions entre masse et volume.
Il est préférable de contrôler la stœchiométrie des formulations époxy en masse, car la masse volumique varie avec la température.
Les équipements de dosage volumétrique doivent être étalonnés selon la température réelle du matériau et les données de densité actuelles.
La masse volumique constitue aussi un contrôle d'identité physique secondaire utile lorsqu'elle est examinée conjointement avec la viscosité et l'indice d'amine.

POINT D'ÉCLAIR

Les données actuelles propres au produit indiquent un point d'éclair d'environ 105 °C selon la méthode en vase clos.
Les données de sécurité précisent la méthode Pensky-Martens en vase clos.
Ce point d'éclair relativement élevé est favorable aux formulations à haut extrait sec et sans solvant par comparaison avec les durcisseurs dilués dans des solvants à faible point d'éclair.
Le produit reste néanmoins une matière organique réactive qui peut brûler ou se décomposer sous l'effet d'une chaleur intense.
Un point d'éclair élevé ne signifie pas que le produit est incombustible.
Le stockage, le chauffage et la lutte contre l'incendie doivent respecter la FDS actuelle propre au produit.

PH ET SOLUBILITÉ DANS L'EAU

Les données de sécurité publiées indiquent un pH d'environ 11,2 dans les conditions d'essai spécifiées de 500 g/L et 20 °C.
Cette alcalinité est cohérente avec la chimie des amines réactives.
ARADUR 847 est décrit comme partiellement soluble dans l'eau à environ 20 °C, et non totalement hydrosoluble.
Une solubilité partielle dans l'eau ne signifie pas que le durcisseur constitue un agent de durcissement en phase aqueuse.
L'ajout direct d'eau peut modifier la compatibilité, la viscosité et le comportement du durcissement ; il ne doit pas être utilisé comme méthode de dilution non validée.
Le caractère alcalin confirme également la nécessité d'une protection appropriée des yeux et de la peau.

COULEUR CLAIRE

La couleur claire constitue une caractéristique actuelle du produit, avec une limite Gardner maximale d'environ 2.
Cela rend ARADUR 847 adapté aux sols et revêtements industriels de couleurs claires dans lesquels des durcisseurs fortement colorés pourraient nuire à l'aspect final.
La FDS actuelle décrit le liquide comme jaune clair et limpide.
La couleur finale du revêtement dépend de la résine, des pigments, des charges et des conditions de durcissement.
Une résine époxy conventionnelle peut néanmoins jaunir sous l'effet des ultraviolets, même lorsque le durcisseur présente une faible coloration initiale.
Les applications décoratives extérieures doivent donc envisager une couche de finition résistante aux intempéries si la conservation à long terme de la couleur est essentielle.

BRILLANCE ÉLEVÉE

La brillance élevée est une caractéristique actuelle du produit.
Un film époxy très brillant exige une bonne compatibilité, un bon écoulement, une bonne évacuation de l'air et un durcissement de surface approprié.
La faible viscosité d'ARADUR 847 aide le liant mélangé à s'égaliser avant que le durcissement ne progresse trop.
La résistance au voile aminé et la faible exsudation diminuent le risque d'aspect terne ou de contamination de la surface.
La dispersion des pigments, le taux de charges et la technique d'application influencent néanmoins fortement la brillance.
La brillance doit donc être évaluée sur la formulation complète plutôt qu'attribuée au seul durcisseur.

BONNE RÉSISTANCE AU VOILE AMINÉ

Une bonne résistance au voile aminé et une faible tendance à sa formation sont des caractéristiques centrales d'ARADUR 847.
Le voile aminé peut se former lorsque des amines réactives interagissent avec l'humidité atmosphérique et le dioxyde de carbone pendant le durcissement.
La surface obtenue peut présenter un aspect trouble, gras ou cireux et compromettre la brillance et l'adhérence entre couches.
ARADUR 847 est formulé pour diminuer cette tendance par rapport à des systèmes aminés moins maîtrisés.
Les conditions froides, humides ou propices à la condensation peuvent néanmoins être difficiles pour tout époxy durcissant à température ambiante.
La propreté de la surface doit être vérifiée avant le recouvrement, particulièrement dans les travaux de construction ou de revêtement de cuves en atmosphère très humide.

RÉSISTANCE À L'EXSUDATION

La résistance à l'exsudation constitue une autre caractéristique actuelle du produit.
L'exsudation correspond à la migration ou à la séparation de constituants de faible masse moléculaire vers la surface du revêtement pendant le durcissement.
L'exsudation en surface peut réduire la brillance, créer des films huileux et perturber l'adhérence des couches suivantes.
La structure d'adduit modifié d'ARADUR 847 aide à maintenir une surface plus propre et plus uniforme dans les formulations correctement équilibrées.
Cela est particulièrement utile pour les sols autonivelants et les revêtements à haute brillance, dont la qualité de surface est immédiatement visible.
La compatibilité de la formulation et une stœchiométrie correcte restent essentielles, car un déséquilibre important du rapport de mélange peut encore engendrer des défauts de surface.

DURCISSEMENT RAPIDE

Le durcissement rapide constitue une caractéristique principale actuelle du produit.
Le temps de gélification actuel d'environ 40 minutes offre un équilibre pratique entre durée d'application et développement rapide du réseau.
Le durcissement rapide permet de réduire les délais de remise en service des sols, les temps d'arrêt de maintenance industrielle et la durée des travaux de revêtement intérieur des cuves.
Il faut néanmoins laisser le revêtement atteindre le degré de durcissement final spécifié avant toute exposition sévère à des produits chimiques ou à l'eau.
Les températures élevées et les gros lots mélangés réduisent la durée pratique d'utilisation.
Il est donc important de préparer de petites quantités et d'organiser efficacement l'application en environnement chaud.

RÉSISTANCE CHIMIQUE

La résistance chimique constitue une caractéristique principale actuelle d'ARADUR 847.
Un réseau époxy correctement durci peut résister à de nombreuses huiles, produits de nettoyage, sels et substances chimiques industrielles selon la résine choisie et les conditions d'exposition.
Des données techniques de distribution supplémentaires désignent la résistance aux acides, aux alcalis et aux solvants comme des caractéristiques importantes du grade.
La résistance chimique dépend de la densité de réticulation, du degré de durcissement, de l'épaisseur du film et de la température réelle de service.
Les solvants agressifs, les acides forts, les oxydants et les immersions à température élevée nécessitent des essais spécifiques.
Le revêtement doit être qualifié avec les concentrations réelles des produits chimiques et les durées d'exposition attendues en service.

RÉSISTANCE AUX ACIDES

Les données techniques actuelles de distribution positionnent ARADUR 847 comme résistant aux acides.
Les revêtements époxy résistants aux acides sont utiles dans le traitement des eaux usées, les procédés industriels et les revêtements intérieurs de cuves.
Le degré de résistance dépend fortement de la nature de l'acide, de sa concentration et de la température.
Des projections d'acide minéral dilué peuvent être bien moins sévères qu'une immersion continue dans un acide concentré chaud.
La structure de la résine époxy influence également la résistance ; une allégation générale concernant le durcisseur ne peut donc pas définir à elle seule l'ensemble du domaine de résistance chimique.
Les essais d'immersion sur le système fini doivent faire autorité pour les décisions critiques liées à l'exposition aux acides.

RÉSISTANCE AUX ALCALIS

La résistance aux alcalis figure également dans les informations techniques actuelles de distribution.
Elle est utile pour le béton, le traitement des eaux usées et les environnements de nettoyage où des solutions alcalines peuvent entrer en contact avec le revêtement.
Le réseau époxy réticulé présente normalement une bonne stabilité aux alcalis lorsqu'il est entièrement durci.
Un durcissement incomplet ou un excès d'amine résiduelle peut modifier l'absorption d'eau et le comportement de surface.
L'exposition à des alcalis concentrés chauds doit être testée séparément des conditions de nettoyage modérées.
La continuité du film et l'adhérence au support restent essentielles pour assurer une protection chimique efficace.

RÉSISTANCE AUX SOLVANTS

La résistance aux solvants est incluse dans les descriptions techniques actuelles des performances.
Les solvants organiques peuvent gonfler ou ramollir un film époxy insuffisamment réticulé.
Une stœchiométrie correcte et un durcissement complet sont donc importants avant l'exposition aux solvants.
La fonctionnalité de la résine et le choix du diluant réactif peuvent fortement influencer cette résistance.
Il faut distinguer les projections intermittentes de l'immersion continue.
La formulation finale doit être testée avec le solvant ou le mélange de solvants réellement prévu en service.

RÉSISTANCE À L'EAU

La résistance à l'eau est une caractéristique principale actuelle du produit, particulièrement pertinente pour les revêtements intérieurs de cuves et les systèmes de traitement des eaux usées.
Un réseau époxy durci peut constituer une barrière dense contre l'eau liquide lorsque la formulation est correctement équilibrée et entièrement durcie.
Une exposition précoce à l'eau, avant un durcissement suffisant, peut provoquer un blanchiment, un ramollissement ou une perte d'adhérence.
La résistance à l'eau ne prouve pas automatiquement l'aptitude au contact avec l'eau potable ni à une immersion continue dans toutes les conditions.
La température d'immersion, la chimie de l'eau et la préparation du support sont toutes importantes.
La qualification pour un service continu doit s'appuyer sur des essais actuels propres au système.

POSITIONNEMENT POUR LE CONTACT ALIMENTAIRE

L'étiquetage actuel du produit présente ARADUR 847 comme « Food Contact Acceptable » (acceptable pour le contact alimentaire).
Cette désignation s'applique au durcisseur commercial selon la documentation réglementaire actuelle propre au produit et n'autorise pas automatiquement tous les revêtements finis au contact alimentaire.
Une formulation complète contient une résine époxy, des pigments, des charges et des additifs qui doivent tous satisfaire aux exigences applicables.
Les conditions de durcissement et les limites de migration peuvent également déterminer la conformité.
Des systèmes historiquement formulés par des clients à partir d'ARADUR 847 ont fait l'objet d'évaluations d'approbation par des organismes tiers, mais toute allégation officielle actuelle doit s'appuyer sur la documentation en vigueur plutôt que sur le seul statut historique.
Ataman Chemicals peut fournir ou coordonner la documentation actuelle disponible pour une évaluation réglementaire spécifique.

APPLICATIONS

Sols autonivelants
Les revêtements de sol autonivelants constituent l'une des applications les plus importantes d'ARADUR 847. La faible viscosité, la brillance élevée, la couleur claire et le durcissement rapide favorisent l'obtention de surfaces de sols industriels lisses.

Revêtements de sol industriels
Les usines, ateliers et entrepôts peuvent utiliser des systèmes de revêtement de sol compatibles à base d'ARADUR 847 lorsque la résistance chimique, la résistance à l'eau et le durcissement rapide sont nécessaires.

Revêtements de sol à haut extrait sec
La faible viscosité du durcisseur permet d'élaborer des formulations pour sols à haut extrait sec en réduisant le recours aux solvants externes.

Revêtements de sol sans solvant
ARADUR 847 est expressément destiné aux systèmes sans solvant et peut être utilisé avec des résines époxy liquides compatibles dans les revêtements de sol épais.

Revêtements de sol époxy chargés d'agrégats
Les systèmes époxy chargés d'agrégats constituent une catégorie d'utilisation actuelle. ARADUR 847 peut mouiller efficacement la silice, le quartz et les agrégats minéraux dans les sols chargés ou les systèmes de réparation.

Sols chargés en quartz
Les systèmes chargés en quartz peuvent associer résistance à l'abrasion et épaisseur mécanique à un liant de faible viscosité.

Sols avec épandage d'agrégats
Les agrégats peuvent être épandus sur des couches compatibles de primaire ou de corps avant que le durcissement ne ferme la surface.

Sols d'ateliers
Les sols d'ateliers peuvent utiliser ARADUR 847 lorsqu'une exposition aux huiles, aux produits de nettoyage, aux chocs et à l'abrasion est attendue.

Sols d'entrepôts
Les revêtements de sol à haut extrait sec peuvent procurer des surfaces lisses et durables adaptées au trafic sur roues et au nettoyage courant.

Sols de locaux techniques
Les zones mécaniques et techniques peuvent bénéficier de revêtements de sol époxy résistants à l'eau et aux produits chimiques.

Sols industriels à vocation commerciale
La couleur claire et la brillance élevée peuvent convenir aux sols pour lesquels l'aspect et la durabilité chimique comptent tous deux.

Couches de finition pour sols
Les couches de finition très brillantes peuvent utiliser ARADUR 847 lorsque la vitesse de durcissement et la résistance au voile aminé sont importantes.

Revêtements de réservoirs
Le revêtement de réservoirs constitue une utilisation finale actuelle majeure. ARADUR 847 peut entrer dans la formulation de films époxy protecteurs pour des surfaces compatibles en métal ou en béton.

Revêtements intérieurs de cuves
Le revêtement intérieur de cuves est une application actuelle majeure. La résistance chimique et la résistance à l'eau rendent ce grade pertinent lorsque les conditions d'immersion ont été validées.

Revêtements intérieurs de cuves en béton
Les cuves en béton peuvent recevoir des revêtements intérieurs époxy compatibles à forte épaisseur après préparation appropriée du support et évaluation de l'humidité.

Revêtements intérieurs de cuves métalliques
Les réservoirs en acier préparé peuvent utiliser des systèmes ARADUR 847 lorsque la résistance chimique et l'adhérence sont validées pour le produit stocké.

Revêtements pour le traitement des eaux usées
L'utilisation dans le traitement des eaux usées constitue un domaine d'application actuel. Les systèmes époxy protecteurs peuvent protéger le béton ou le métal de l'eau, des produits chimiques de nettoyage et de l'exposition
aux conditions de procédé.

Revêtements intérieurs pour les installations de traitement des eaux usées
Les bassins en béton, canaux et équipements peuvent recevoir des revêtements époxy compatibles après des essais de résistance chimique et d'immersion propres au service.

Revêtements des infrastructures de traitement de l'eau
ARADUR 847 peut être évalué dans les systèmes de protection employés autour des équipements de traitement de l'eau, sous réserve des exigences réglementaires et de service actuelles.

Revêtements à haut extrait sec
Les revêtements à haut extrait sec constituent un positionnement principal du produit. La faible viscosité du durcisseur contribue à réduire la dépendance aux solvants conventionnels.

Revêtements sans solvant
Les systèmes de protection sans solvant et à très haut extrait sec peuvent utiliser ARADUR 847 avec des résines époxy liquides adaptées.

Revêtements de maintenance industrielle
Les anciens tableaux comparatifs mentionnent la maintenance industrielle. Le durcissement rapide et la résistance chimique favorisent les travaux de maintenance où les temps d'arrêt sont déterminants.

Revêtements marins
Les données comparatives historiques mentionnent également les revêtements marins. Les systèmes pour acier préparé peuvent utiliser ce grade lorsque la résistance à l'eau et à la corrosion a été validée.

Revêtements pour la maintenance marine
Les systèmes de chantier naval et de réparation marine peuvent utiliser ARADUR 847 après élimination des sels et préparation appropriée des surfaces.

Primaires anticorrosion
L'acier préparé peut recevoir des primaires ARADUR 847 compatibles contenant des pigments inhibiteurs de corrosion adaptés.

Primaires pour acier
La faible viscosité favorise le mouillage du profil de l'acier décapé par projection d'abrasif.

Revêtements appliqués directement sur métal
Les formulations DTM peuvent combiner adhérence, résistance chimique et protection barrière après validation appropriée.

Revêtements pour acier de construction
Les cadres industriels, poutres et éléments en acier fabriqués peuvent recevoir des revêtements époxy à haut extrait sec lorsque l'aspect extérieur à long terme sous UV n'est pas la première exigence.

Revêtements de machines
Les châssis de machines et équipements industriels peuvent recevoir des revêtements époxy résistants aux produits chimiques et présentant un bel aspect de surface.

Revêtements d'équipements
Les équipements de procédé peuvent utiliser des systèmes ARADUR 847 lorsqu'ils sont exposés aux solvants, à l'eau et aux produits chimiques.

Revêtements de tuyauteries
Les surfaces de tuyaux préparées peuvent recevoir des systèmes époxy protecteurs compatibles pour des expositions atmosphériques ou certains services industriels.

Revêtements de vannes
Les vannes industrielles peuvent recevoir des revêtements époxy résistants aux produits chimiques après des essais propres aux conditions de service.

Revêtements de pompes
Certains corps et composants de pompes peuvent recevoir des systèmes de protection ARADUR 847 lorsque l'immersion et l'exposition chimique ont été qualifiées.

Revêtements pour béton
Les surfaces en béton peuvent recevoir des revêtements de protection à haut extrait sec lorsque la résistance du support et son état d'humidité sont appropriés.

Primaires pour béton
Les mélanges résine-durcisseur de faible viscosité peuvent pénétrer dans le béton préparé et créer une base favorisant l'adhérence des couches ultérieures.

Primaires d'imprégnation et de scellement
Les supports minéraux poreux peuvent recevoir des primaires d'imprégnation destinés à consolider la surface et à réduire l'absorption.

Mortiers époxy
Les mortiers chargés en minéraux peuvent utiliser ARADUR 847 lorsque la faible viscosité du liant facilite le mouillage des agrégats.

Mortiers de réparation
Des systèmes de réparation à durcissement rapide peuvent être élaborés pour le béton ou les sols industriels lorsque le temps de travail et l'exothermie sont maîtrisés.

Chapes époxy
Les systèmes de chape fortement chargés peuvent utiliser ce grade lorsque le liant reste suffisamment ouvrable pour la mise en place et la finition.

Couches de ragréage et de protection pour sols
Les couches de protection peuvent associer le durcisseur à des agrégats calibrés pour améliorer la résistance à l'abrasion et la résistance mécanique.

Coulis époxy
Les formulations de coulis chargés peuvent utiliser ARADUR 847 lorsque l'écoulement et le taux d'agrégats sont correctement équilibrés.

Coulis pour socles de machines
Les systèmes de coulis pour socles d'équipements peuvent être évalués lorsque la résistance à la compression, l'adhérence et la résistance chimique sont nécessaires.

Composés de scellement et d'ancrage
Le durcissement aux amines cycloaliphatiques peut être utilisé dans des systèmes d'ancrage époxy compatibles après validation de la résistance de liaison et du temps de pose.

Adhésifs de construction
ARADUR 847 peut être évalué dans les adhésifs époxy durcissant à température ambiante pour lesquels une faible viscosité et une bonne résistance chimique sont utiles.

Collage des métaux
L'acier et l'aluminium préparés peuvent être assemblés au moyen de formulations bicomposantes compatibles.

Collage du béton au métal
La faible viscosité du mélange peut favoriser le mouillage des surfaces minérales et métalliques dans les applications de renforcement ou de réparation.

Primaires résistants aux produits chimiques
Le choix de la résine peut être optimisé avec ARADUR 847 pour les primaires destinés à des services chimiques industriels.

Revêtements résistants aux acides
Les systèmes de protection résistants aux acides peuvent utiliser ARADUR 847 après essais dans les conditions exactes d'exposition à l'acide.

Revêtements résistants aux alcalis
Les environnements de nettoyage ou de procédé alcalins peuvent utiliser des systèmes époxy compatibles dont la résistance a été validée.

Revêtements résistants aux solvants
Les zones industrielles exposées aux solvants peuvent employer des systèmes ARADUR 847 entièrement durcis et associés à une résine adaptée.

Revêtements protecteurs très brillants
Le positionnement actuel en matière de forte brillance favorise des finitions industrielles lisses pour lesquelles l'aspect et la durabilité sont tous deux importants.

Revêtements de couleur claire
La valeur Gardner ≤ 2 rend ce durcisseur attrayant pour les formulations époxy pigmentées de teintes claires.

Revêtements résistants au voile aminé
La bonne résistance au voile aminé est utile pour les revêtements durcissant sous une humidité ambiante variable.

Revêtements à faible exsudation
La résistance à l'exsudation contribue à conserver la brillance et des surfaces propres entre couches.

Revêtements appliqués en usine
Les environnements de production contrôlés permettent de profiter d'un mélange, d'un durcissement et d'une épaisseur de film réguliers.

Revêtements pour chaînes de production
Un durcissement rapide peut réduire les délais de manipulation lorsque le procédé de revêtement est standardisé.

Systèmes de revêtement destinés au contact alimentaire
L'étiquetage actuel du produit comme « Food Contact Acceptable » permet d'envisager son utilisation dans des formulations appropriées, mais la conformité du système fini doit être vérifiée indépendamment.

Systèmes époxy haute performance à usage général
D'autres applications sont possibles lorsque la faible viscosité, le durcissement rapide, la résistance à l'eau, la résistance chimique et la qualité de surface élevée correspondent aux exigences de service.

FORMULATION DES SOLS AUTONIVELANTS

ARADUR 847 est particulièrement associé aux sols autonivelants.
Un sol autonivelant doit s'étaler suffisamment pour faire disparaître les marques de taloche ou de rouleau avant que le réseau époxy ne progresse trop.
La faible viscosité du durcisseur aide à préserver l'écoulement initial, tandis que son temps de gélification actuel d'environ 40 minutes procure une durée de travail pratique mais limitée.
La silice, le quartz et d'autres charges minérales peuvent améliorer la consistance et la résistance à l'abrasion.
La rhéologie doit empêcher la sédimentation des charges sans compromettre l'autonivellement.
L'évacuation de l'air, la taille des lots et la température du béton doivent être maîtrisées pour que le sol reste lisse et sans piqûres.

FORMULATIONS À HAUT EXTRAIT SEC ET SANS SOLVANT

ARADUR 847 est spécifiquement destiné aux revêtements sans solvant et à haut extrait sec.
La faible viscosité du durcisseur permet de limiter le besoin en solvants non réactifs tout en conservant une viscosité d'application convenable.
Une teneur supérieure en matières solides peut augmenter l'épaisseur du film sec et réduire les émissions de solvants.
Les systèmes sans solvant rendent également plus sensibles les questions d'exothermie, de libération de l'air et de mouillage du support, puisqu'aucune phase solvant ne s'évapore pour diminuer temporairement la viscosité.
Des diluants réactifs peuvent être employés s'ils sont compatibles, mais ils modifient l'EEW effective de la résine et doivent entrer dans les calculs stœchiométriques.
La formulation complète doit être évaluée pour sa teneur réelle en COV selon la définition réglementaire applicable.

FORMULATION DES REVÊTEMENTS INTÉRIEURS DE CUVES

Le revêtement intérieur de cuves constitue une utilisation finale majeure actuelle d'ARADUR 847.
Une formulation de revêtement intérieur doit assurer la formation d'un film continu, une forte adhérence, une faible perméabilité et une résistance au milieu stocké.
L'épaisseur du film doit être suffisante pour éviter les piqûres ou les zones fragiles.
Les cuves en béton exigent un support sain, sec ou autrement qualifié, et peuvent nécessiter des mesures de gestion de l'humidité.
Les cuves en acier exigent l'élimination de l'huile, des sels solubles, de la rouille et de la calamine avant l'application.
Le produit chimique stocké, la température et la durée d'immersion doivent déterminer le programme de qualification final.

SYSTÈMES DE TRAITEMENT DES EAUX USÉES

Le service en traitement des eaux usées expose les revêtements à une humidité continue, à des produits chimiques de nettoyage, à des résidus biologiques et à des variations de pH.
ARADUR 847 est explicitement associé aux systèmes de protection pour le traitement des eaux usées dans les données actuelles d'utilisation finale.
Le béton comme le métal peuvent nécessiter une protection barrière dans cet environnement.
Les essais de résistance chimique doivent tenir compte des produits de traitement réellement employés et de leurs plages de concentration.
L'immersion dans l'eau et l'adhérence après immersion constituent des paramètres de qualification importants.
Le revêtement doit également être contrôlé pour détecter les piqûres et les discontinuités, car des défauts localisés peuvent compromettre une résine pourtant très résistante.

SURFACES EN BÉTON

Le béton figure parmi les catégories de matériaux compatibles actuelles pour ARADUR 847.
Le béton doit être mécaniquement sain et exempt de laitance fragile, de poussière, d'huile, de produits de cure et de matières non adhérentes.
Le meulage ou le grenaillage peuvent mettre à nu un support sain et créer un profil approprié.
Les formulations de primaire à faible viscosité peuvent pénétrer dans les pores et améliorer le contact à l'interface.
Une humidité excessive du support ou une pression hydrostatique doit être évaluée, car la compatibilité générale avec le béton n'établit pas automatiquement la tolérance au béton humide.
Les essais d'arrachement peuvent aider à vérifier l'adhérence des systèmes exigeants de sols ou de revêtements intérieurs.

SUPPORTS MÉTALLIQUES

La compatibilité avec les supports métalliques fait partie du positionnement actuel d'ARADUR 847.
L'acier doit être exempt d'huile, de sels solubles, de rouille et de calamine non adhérente.
Le décapage par projection d'abrasif est généralement privilégié pour les services exigeants de protection anticorrosion ou d'immersion.
La faible viscosité du liant aide à mouiller le profil obtenu par décapage.
Les mélanges de pigments anticorrosion peuvent compléter les propriétés barrière de l'époxy durci.
Le revêtement final doit être testé dans la catégorie de corrosivité et l'environnement de service prévus.

PIGMENTS ET CHARGES

ARADUR 847 peut être utilisé avec des pigments et des charges minérales compatibles.
Le dioxyde de titane, les oxydes de fer, le phosphate de zinc, la barytine, le talc, la silice, le mica, le carbonate de calcium et l'oxyde de fer micacé figurent parmi les exemples pouvant être évalués.
Les surfaces pigmentaires peuvent adsorber l'amine, la résine ou le dispersant et modifier le comportement de durcissement.
Une forte teneur en charges peut augmenter la consistance, réduire le retrait et améliorer la résistance à l'abrasion, mais aussi diminuer l'écoulement.
Les systèmes autonivelants nécessitent une attention particulière à la granulométrie et à la rhéologie à faible cisaillement.
La formulation finale doit être contrôlée en matière de durée pratique d'utilisation, de développement de la couleur, d'égalisation, d'adhérence et de performances après durcissement.

PIGMENTS ANTICORROSION

Le phosphate de zinc et les pigments inhibiteurs apparentés peuvent compléter la protection barrière de l'époxy ARADUR 847.
Le mica et l'oxyde de fer micacé peuvent allonger le chemin de diffusion de l'eau et de l'oxygène.
La concentration volumique des pigments doit rester suffisamment faible pour que le liant forme un film continu.
Une concentration excessive en pigments peut augmenter la porosité et réduire la résistance chimique.
Il convient de minimiser la contamination par les sels solubles.
Les essais au brouillard salin, de corrosion cyclique et d'immersion doivent porter sur le revêtement complet.

CONTRÔLE RHÉOLOGIQUE

ARADUR 847 présente une viscosité très faible par rapport à de nombreux durcisseurs aminés formulés.
Les sols autonivelants profitent de cet écoulement, tandis que les revêtements de cuves verticaux ou les mastics peuvent nécessiter une structure anti-coulure plus marquée.
La silice pyrogénée, les organoargiles, les thixotropes polymères et les charges minérales fines peuvent être évalués s'ils sont compatibles.
Une structure excessive peut limiter le mouillage, l'égalisation et l'évacuation de l'air.
La rhéologie doit être vérifiée tout au long de la durée pratique d'utilisation, car le durcissement augmente progressivement la viscosité.
La rhéologie optimale dépend de l'application et ne doit pas être définie uniquement par la viscosité du durcisseur pur.

DÉMOUSSAGE ET ÉVACUATION DE L'AIR

L'évacuation de l'air est importante dans les systèmes époxy à haut extrait sec et sans solvant.
Le mélange, la dispersion des charges et le dégazage des supports poreux peuvent introduire des bulles.
Des antimousses appropriés peuvent améliorer la qualité de surface, mais un dosage excessif peut créer des cratères ou diminuer l'adhérence entre couches.
La faible viscosité favorise le déplacement des bulles en début de durée de travail.
Le durcissement rapide immobilise finalement le film ; le dégazage doit donc intervenir rapidement après mélange et application.
Le dégazage du béton peut être réduit par un primaire adapté et une application à température du support stable ou décroissante.

ADHÉRENCE

ARADUR 847 peut fournir une forte adhérence lorsque la résine choisie et la préparation de surface conviennent.
La faible viscosité améliore le contact intime avec la porosité du béton et le profil de décapage de l'acier.
L'adhérence peut néanmoins échouer si le support est contaminé ou mécaniquement fragile.
La résistance à l'arrachement du béton peut être limitée par sa propre résistance cohésive.
L'adhérence sur métal doit être évaluée après une exposition à l'eau, aux sels ou aux produits chimiques, lorsque cela est pertinent.
Une forte adhérence est nécessaire, mais elle ne suffit pas pour réussir un système de cuve ou de sol industriel : la continuité du film et la résistance chimique sont tout aussi importantes.

DURÉE PRATIQUE D'UTILISATION DU MÉLANGE

La durée pratique d'utilisation doit être établie indépendamment de la référence actuelle d'environ 40 minutes pour le temps de gélification.
Un sol autonivelant peut perdre sa fluidité idéale avant la gélification formelle.
Un primaire peut perdre sa capacité de pénétration optimale lorsque la viscosité augmente.
Les matériaux chauds et les gros lots raccourcissent la durée d'utilisation par autoéchauffement exothermique.
De petites quantités mélangées peuvent améliorer la maîtrise du temps de travail par temps chaud.
Un matériau ayant dépassé sa durée d'application validée ne doit pas être régénéré avec du solvant ou du durcisseur frais.

CONTRÔLE DE L'EXOTHERMIE

Le durcissement époxy-amine dégage de la chaleur.
Les masses mélangées importantes retiennent la chaleur de réaction et peuvent durcir bien plus vite que les films minces.
Les sols autonivelants et les mortiers peuvent contenir des charges minérales qui absorbent la chaleur et modèrent l'exothermie.
Les lots non chargés de revêtements ou d'adhésifs peuvent atteindre des températures maximales plus élevées.
Seule la quantité pouvant être appliquée rapidement doit être mélangée.
Les applications de coulée profonde ou de coulis doivent être qualifiées séparément pour leur température maximale.

EFFETS DE LA TEMPÉRATURE

Les conditions chaudes diminuent la viscosité mais accélèrent la réaction.
Les conditions froides augmentent la viscosité et prolongent le durcissement initial.
Le temps de gélification actuel d'environ 40 minutes ne doit pas être présumé valable à toutes les températures de chantier.
Les dalles en béton et les supports métalliques peuvent présenter des températures sensiblement différentes de celle de l'air ambiant.
Le soleil direct peut chauffer suffisamment les composants ou les supports pour raccourcir la durée d'application de façon inattendue.
La qualification doit couvrir les températures minimale et maximale d'application envisagées.

VOILE AMINÉ

ARADUR 847 présente une bonne résistance au voile aminé et une faible tendance à sa formation.
Un voile aminé peut néanmoins apparaître pendant le durcissement de l'époxy lorsque les amines réactives interagissent avec l'humidité de l'air et le dioxyde de carbone.
Les conditions froides et humides ainsi que la condensation accentuent le risque.
Tout dépôt en surface doit être éliminé avant recouvrement ou collage.
La résistance du durcisseur au voile aminé est particulièrement utile pour les sols très brillants, où une contamination de surface serait autrement très visible.

APTITUDE AU RECOUVREMENT

Le durcissement rapide peut raccourcir la fenêtre de recouvrement chimique disponible.
L'application d'une couche suivante alors que la première conserve des fonctions réactives peut assurer une forte adhérence intercouche.
Après le durcissement complet, un nettoyage ou une abrasion mécanique peut être nécessaire.
Le voile aminé, les poussières, les sels et les contaminants industriels doivent être éliminés avant recouvrement.
Les intervalles minimal et maximal précis entre couches doivent être définis selon le système de revêtement complet et la température.

ABRASION ET PERFORMANCES DES SOLS

Les revêtements de sols industriels exigent résistance à l'abrasion, tolérance aux chocs, adhérence et durabilité chimique.
ARADUR 847 assure la fonction de durcissement et des caractéristiques d'application favorables, tandis que les agrégats minéraux et le choix de la résine influencent fortement la résistance à l'usure.
Le quartz et d'autres charges dures peuvent accroître la résistance à l'abrasion.
Des charges excessives peuvent diminuer l'autonivellement et augmenter la rugosité de surface.
Le trafic intense ne doit débuter qu'une fois le degré de durcissement suffisant atteint.
Les sols finis peuvent être qualifiés par des essais d'abrasion, d'arrachement, de compression, d'impact et de résistance chimique.

VIEILLISSEMENT AUX INTEMPÉRIES

ARADUR 847 présente une couleur claire et un bon aspect de surface, mais les résines époxy conventionnelles restent sensibles au jaunissement et au farinage sous les ultraviolets.
Les systèmes de protection extérieurs utilisent souvent l'époxy en primaire ou en couche intermédiaire sous une finition résistante aux intempéries.
Ceci est particulièrement pertinent pour les réservoirs extérieurs, les ouvrages marins et l'acier exposé.
Les sols intérieurs, l'intérieur des cuves et les applications de traitement des eaux usées sont moins concernés par les problèmes d'aspect sous UV.
Le vieillissement aux intempéries doit être évalué sur l'ensemble du système de revêtement plutôt que sur le durcisseur seul.

CONTRÔLE QUALITÉ

Les paramètres importants du contrôle qualité d'ARADUR 847 comprennent l'aspect, la viscosité, l'indice d'amine, l'AHEW, la masse volumique, la couleur et le comportement fonctionnel à la gélification.
La viscosité actuelle est d'environ 150 à 300 mPa·s à 25 °C.
L'indice d'amine est d'environ 350 à 375 mg KOH/g et l'AHEW d'environ 75 g/équiv.
La masse volumique est d'environ 1,01 g/cm³ à 25 °C, le point d'éclair d'environ 105 °C en vase clos et la couleur Gardner d'au maximum environ 2.
Le temps de gélification actuel propre au produit est d'environ 40 minutes et le rapport de mélange de référence actuel est d'environ 40 g/100 g de résine.
Le certificat d'analyse propre au lot doit prévaloir pour l'acceptation à la réception lorsqu'il est fourni.

POURQUOI LA VISCOSITÉ EST IMPORTANTE

La plage de viscosité de 150 à 300 mPa·s est essentielle pour l'intérêt d'ARADUR 847 dans les formulations à haut extrait sec et autonivelantes.
La faible viscosité améliore le mélange, le pompage, le mouillage et l'incorporation des charges.
Une viscosité anormalement élevée peut indiquer une température basse, une contamination ou un vieillissement.
Une viscosité anormalement faible peut indiquer une dilution, une température excessive ou un produit incorrect.
La viscosité doit être comparée dans les conditions spécifiées de 25 °C.

POURQUOI L'AHEW EST IMPORTANTE

L'AHEW d'environ 75 g/équiv. détermine la quantité théorique de durcisseur nécessaire par rapport à l'EEW de la résine.
Pour une résine d'EEW d'environ 190 g/équiv., le besoin théorique est d'environ 39,5 phr.
Cette valeur correspond étroitement au rapport de mélange actuel de référence de 40 g/100 g.
L'utilisation de l'AHEW d'un autre durcisseur entraînerait une erreur stœchiométrique.
L'AHEW ne prédit pas à elle seule la vitesse de durcissement : le temps de gélification et les propriétés finales doivent être évalués séparément.

POURQUOI LE TEMPS DE GÉLIFICATION EST IMPORTANT

Le temps de gélification actuel propre au produit est d'environ 40 minutes.
Les anciennes données comparatives sur le durcissement à température ambiante indiquent environ 30 minutes, mais la valeur actuelle doit prévaloir.
Le temps de gélification fournit une indication standardisée de la réactivité, et non la totalité de la fenêtre pratique d'application.
L'autonivellement et le mouillage peuvent commencer à se détériorer avant la gélification formelle.
La formulation finale doit donc définir séparément sa durée pratique d'utilisation et ses limites d'application.

STATUT SANS ALCOOL BENZYLIQUE

Les publications comparatives sur le durcissement à température ambiante indiquent qu'ARADUR 847 est exempt d'alcool benzylique.
Cette caractéristique est utile dans les formulations conçues pour éviter l'alcool benzylique comme modificateur de viscosité ou auxiliaire de durcissement.
La formulation complète doit néanmoins être examinée, car d'autres matières premières peuvent introduire de l'alcool benzylique.
Les déclarations officielles relatives aux substances restreintes doivent reposer sur la documentation actuelle propre au produit.
L'absence d'alcool benzylique ne définit pas à elle seule la conformité en matière de COV, de contact alimentaire ou de contact avec l'eau.

FICHE TECHNIQUE, FDS ET CERTIFICAT D'ANALYSE

La fiche technique actuelle propre au produit (TDS) doit faire autorité pour les spécifications en vigueur, les recommandations d'application et les rapports de mélange associés à des résines précises.
La fiche de données de sécurité (FDS/SDS) régit la déclaration officielle des composants, la classification des dangers, les premiers secours, la lutte contre l'incendie, le stockage, le transport et l'élimination.
Le certificat d'analyse (COA) fournit les valeurs contrôlées propres au lot lorsqu'il est disponible.
Les informations actuelles sur le produit étayent une viscosité de 150 à 300 mPa·s, un indice d'amine de 350 à 375 mg KOH/g, une masse volumique de 1,01 g/cm³, un point d'éclair de 105 °C, un temps de gélification de 40 minutes et un rapport de mélange de référence de 40 g/100 g.
Les publications comparatives actuelles et récentes étayent une AHEW proche de 75 g/équiv., une couleur Gardner ≤ 2 et le positionnement en génie civil, maintenance industrielle et revêtements marins.
Lorsque d'anciennes valeurs comparatives, comme le temps de gélification d'environ 30 minutes, diffèrent des données actuelles propres au produit, celles-ci doivent prévaloir.

SÉCURITÉ ET MANIPULATION

ARADUR 847 est un durcisseur aminé réactif et les informations actuelles de manipulation identifient une irritation sévère des yeux et de la peau parmi les dangers importants.
Éviter tout contact direct avec la peau, les yeux et les vêtements.
Des gants résistants aux produits chimiques, une protection oculaire adaptée et des vêtements de protection doivent être sélectionnés après évaluation des risques professionnels.
Ne pas inhaler les brouillards ni les vapeurs.
Assurer une ventilation adéquate pendant le mélange, le transfert et l'application.
Garder les récipients hermétiquement fermés lorsqu'ils ne sont pas utilisés et laver soigneusement les mains et la peau exposée après manipulation.

PREMIERS SECOURS

Après un contact cutané, retirer les vêtements contaminés et laver soigneusement la peau touchée conformément à la FDS actuelle.
En cas de projection dans les yeux, commencer immédiatement un rinçage prolongé à l'eau propre et obtenir rapidement des soins médicaux.
En cas d'inhalation de brouillard ou de vapeur accompagnée de symptômes, transporter la personne à l'air frais et obtenir un avis médical approprié.
En cas d'ingestion accidentelle, suivre la FDS actuelle propre au produit et les conseils d'un professionnel de santé.
La procédure exacte de premiers secours doit toujours provenir de la FDS actuelle fournie avec le produit.

GESTION DES DÉVERSEMENTS

ARADUR 847 déversé est un liquide de faible viscosité qui peut se répandre rapidement sur les sols.
La zone doit être confinée rapidement et le personnel doit utiliser les équipements de protection individuelle appropriés.
Empêcher le produit de pénétrer dans les égouts, le sol, les eaux souterraines ou les cours d'eau naturels.
Un absorbant compatible peut être utilisé pour les petits déversements, tandis que les rejets plus importants peuvent nécessiter un pompage ou une intervention spécialisée.
Placer le produit récupéré et les matériaux de nettoyage contaminés dans des récipients à déchets correctement étiquetés.
La FDS actuelle et les exigences locales doivent régir l'élimination finale.

LUTTE CONTRE L'INCENDIE

ARADUR 847 présente actuellement un point d'éclair d'environ 105 °C selon un essai en vase clos.
Le produit peut brûler ou se décomposer sous l'effet d'une chaleur intense, malgré son point d'éclair relativement élevé.
La décomposition thermique peut générer des fumées et des émanations dangereuses.
Les pompiers peuvent avoir besoin d'un appareil respiratoire autonome et de vêtements de protection adaptés.
Les moyens d'extinction et les procédures d'urgence doivent respecter la FDS actuelle propre au produit et le plan d'incendie du site.

STOCKAGE

Les informations actuelles indiquent qu'ARADUR 847 doit être stocké à température ambiante dans son récipient d'origine fermé hermétiquement.
Le récipient doit rester hermétiquement fermé lorsqu'il n'est pas utilisé.
Éviter l'exposition directe au soleil, la chaleur non maîtrisée et la contamination.
Limiter l'exposition à l'humidité et au dioxyde de carbone atmosphérique, car les amines réactives peuvent interagir avec leur environnement.
La plage exacte de températures de stockage autorisées et la durée de conservation doivent provenir des documents actuels propres au produit et des informations d'expiration figurant sur l'emballage d'origine.

CONSIDÉRATIONS RÉGLEMENTAIRES

ARADUR 847 est un agent de durcissement exclusif à base d'adduit de polyamine cycloaliphatique modifiée.
L'étiquetage actuel du produit présente le grade comme « Food Contact Acceptable » (acceptable pour le contact alimentaire).
Cette allégation doit être interprétée au regard des documents actuels propres au produit et à la juridiction concernée ; elle ne rend pas automatiquement conformes toutes les formulations époxy finies.
Les applications en revêtement intérieur de cuves, traitement des eaux usées ou domaines liés à l'eau n'établissent pas automatiquement une autorisation de contact avec l'eau potable.
La formulation finie doit être évaluée séparément, car la résine, les pigments, les charges et les additifs influencent tous le statut réglementaire.
Les déclarations officielles de conformité doivent donc reposer sur la documentation actuelle propre au produit et au système fini.

CONSIDÉRATIONS ENVIRONNEMENTALES

ARADUR 847 non durci ne doit pas être rejeté directement dans les égouts, le sol ou les cours d'eau naturels.
Sa solubilité partielle dans l'eau ne rend pas acceptable un rejet incontrôlé.
Les déchets de nettoyage peuvent contenir de la résine, du durcisseur, des pigments, des charges et des produits de nettoyage et doivent être gérés de façon appropriée.
De grandes masses de résine et de durcisseur mélangés peuvent dégager de la chaleur pendant le durcissement et ne doivent pas être accumulées dans des contenants de déchets non maîtrisés.
Les formulations à haut extrait sec et sans solvant peuvent réduire les émissions de solvants conventionnels si le reste de la formulation est conçu en conséquence.
L'époxy entièrement durci présente une mobilité et une réactivité différentes de celles des matières premières non durcies, mais les exigences d'élimination demeurent propres à chaque juridiction.

PROBLÈMES COURANTS DE FORMULATION

Durée pratique d'utilisation plus courte que prévu
Des composants chauds, une grande taille de lot ou des pigments réactifs peuvent raccourcir le temps de travail. Réduire la taille des lots et standardiser les températures de la résine, du durcisseur et du support.

Le sol autonivelant cesse de s'écouler
Le mélange peut avoir trop progressé dans sa durée d'utilisation, contenir trop de charges ou être trop thixotrope. L'appliquer plus tôt et optimiser sa rhéologie.

Sédimentation des charges
La faible viscosité du liant peut permettre la décantation des charges minérales denses. Améliorer la granulométrie et la structure à faible cisaillement sans sacrifier l'autonivellement.

Coulures sur les surfaces verticales
ARADUR 847 présente une faible viscosité. Renforcer la rhéologie anti-coulure compatible ou réduire l'épaisseur du film humide.

Brillance insuffisante
L'air emprisonné, la floculation des pigments, le voile aminé, un excès de charges ou une application en fin de durée d'utilisation peuvent diminuer la brillance. Revoir la formulation et le moment de l'application.

Voile aminé
ARADUR 847 présente une bonne résistance au voile aminé, mais les conditions froides et humides peuvent néanmoins provoquer des dépôts en surface. Nettoyer la surface avant le recouvrement en présence de contamination.

Exsudation en surface
Ce grade est reconnu pour sa résistance à l'exsudation, mais une stœchiométrie incorrecte ou des additifs incompatibles peuvent encore provoquer des défauts huileux en surface. Vérifier le rapport de mélange et la compatibilité.

Piqûres dans le film
Le dégazage du béton ou l'air incorporé lors du mélange peut produire des piqûres. Améliorer l'application du primaire, le dégazage et la maîtrise de la température du support.

Formation de mousse
Un mélange à grande vitesse peut incorporer de l'air. Utiliser une agitation maîtrisée et un antimousse approprié.

Film mou
Un rapport incorrect, une résine incompatible ou un durcissement insuffisant peuvent laisser le revêtement mou. Vérifier l'EEW, l'AHEW et les conditions de durcissement.

Film cassant
Une résine rigide, des charges excessives ou un durcissement hors stœchiométrie peuvent réduire la tolérance aux chocs. Rééquilibrer la formulation.

Mauvaise adhérence au béton
La laitance fragile, la poussière, l'huile, les produits de cure ou une humidité inadaptée peuvent empêcher l'adhérence. Corriger la préparation du support avant de modifier la chimie.

Mauvaise adhérence à l'acier
L'huile, les sels, la rouille ou un profil de décapage insuffisant peuvent réduire l'adhérence. Améliorer la préparation de surface et vérifier les conditions de point de rosée.

Résistance chimique insuffisante
Un durcissement incomplet, un rapport incorrect ou une résine inadaptée peuvent diminuer la résistance. Laisser durcir complètement et tester le produit chimique réellement présent en service.

Résistance insuffisante aux acides
L'acide peut être trop concentré, trop chaud ou trop agressif pour la résine sélectionnée. Tester les conditions de service exactes plutôt que de se fier à un positionnement général
concernant la résistance aux acides.

Résistance insuffisante aux alcalis
Une exposition à des alcalis concentrés chauds peut dépasser les capacités générales du revêtement. Valider le système entièrement durci.

Résistance insuffisante aux solvants
L'absorption de solvant peut augmenter dans les formulations insuffisamment durcies ou fortement diluées. Vérifier le degré de durcissement et le choix de la résine.

Blanchiment au contact de l'eau
L'exposition à l'eau avant un durcissement adéquat peut provoquer un blanchiment ou un ramollissement. Retarder l'immersion jusqu'au stade de durcissement spécifié.

Cloquage des revêtements intérieurs de cuves
L'humidité du support, la contamination osmotique, les piqûres ou un durcissement insuffisant peuvent provoquer des cloques. Revoir la préparation de surface et le durcissement avant immersion.

Perte d'adhérence des revêtements de traitement des eaux usées
L'humidité continue, les sels ou les mouvements du support peuvent solliciter fortement l'interface. Tester l'adhérence après une immersion réaliste et des cycles d'exposition chimique.

Défaut d'adhérence entre couches
Le durcissement rapide peut réduire la fenêtre de recouvrement chimique. Nettoyer ou poncer les surfaces totalement durcies selon les besoins.

Viscosité anormalement élevée
Une température basse, une contamination ou le vieillissement peuvent augmenter la viscosité. Conditionner le matériau à 25 °C et le comparer à la plage prévue de 150 à 300 mPa·s.

Viscosité anormalement faible
Une dilution, une température excessive ou un produit incorrect peuvent réduire la viscosité. Vérifier la masse volumique, l'indice d'amine et le comportement de durcissement.

Rapport de mélange repris pour une autre résine
Le rapport de référence actuel de 40 g/100 g s'applique au système époxy de référence. Recalculer lorsque l'EEW de la résine ou la teneur en diluant réactif change.

Confusion entre temps de gélification de 30 et de 40 minutes
Les anciennes données comparatives indiquent environ 30 minutes, tandis que les données actuelles propres au produit indiquent environ 40 minutes. Utiliser la valeur actuelle propre au produit
comme référence principale en vigueur.

Attribution incorrecte d'un numéro CAS
Ne pas attribuer le numéro CAS d'une amine cycloaliphatique utilisée comme matière première à l'ensemble de la formulation ARADUR 847. Consulter la FDS actuelle propre au produit pour
l'identité officielle.

Allégation de contact alimentaire étendue abusivement
L'étiquetage « Food Contact Acceptable » du durcisseur ne rend pas automatiquement conforme le revêtement final. Vérifier le système fini dans son ensemble.

Approbation pour l'eau potable déduite des applications en cuves ou en traitement des eaux usées
Les utilisations en revêtement intérieur de cuves et en traitement de l'eau n'établissent pas automatiquement une autorisation de contact avec l'eau potable. Consulter la documentation réglementaire actuelle propre au système.

Jaunissement en extérieur
L'époxy conventionnel peut jaunir sous l'effet des UV malgré la couleur claire du durcisseur. Utiliser une finition appropriée résistante aux intempéries lorsque l'aspect à long terme est important.

QUESTIONS FRÉQUEMMENT POSÉES

Qu'est-ce qu'ARADUR 847 ?
ARADUR 847 est un agent de durcissement époxy à base d'adduit de polyamine cycloaliphatique modifiée, de faible viscosité et de couleur claire.

Quelle est sa viscosité ?
Environ 150 à 300 mPa·s à 25 °C.

Quel est son indice d'amine ?
Environ 350 à 375 mg KOH/g.

Quelle est sa masse équivalente en hydrogène actif ?
Environ 75 g/équiv.

Quelle est sa masse volumique ?
Environ 1,01 g/cm³ à 25 °C.

Quel est son point d'éclair ?
Environ 105 °C selon un essai en vase clos.

Quelle est sa couleur Gardner ?
Maximum d'environ 2.

Quel est le temps de gélification de référence actuel ?
Les données actuelles propres au produit indiquent environ 40 minutes.

Pourquoi les anciennes données comparatives indiquent-elles 30 minutes ?
Les anciennes publications comparatives sur le durcissement à température ambiante indiquent environ 30 minutes selon une méthode de comparaison antérieure. Les données actuelles propres au produit indiquent environ 40 minutes et doivent être utilisées comme référence principale.

Quel est le rapport de mélange de référence actuel ?
Environ 40 g d'ARADUR 847 pour 100 g de résine époxy de référence.

Quelle est la quantité théorique de durcisseur pour une résine d'EEW 190 ?
Environ 39,5 parties d'ARADUR 847 pour 100 parties de résine, sur la base d'une AHEW de 75 g/équiv.

Quelles sont les principales applications actuelles ?
Systèmes époxy chargés d'agrégats, revêtements de sol, sols autonivelants, revêtements sans solvant et à haut extrait sec, revêtements de réservoirs, revêtements intérieurs de cuves et systèmes de protection pour le traitement des eaux usées.

ARADUR 847 peut-il être utilisé pour les sols autonivelants ?
Oui. Les sols autonivelants comptent parmi ses applications documentées les plus importantes.

ARADUR 847 peut-il être utilisé dans les revêtements sans solvant ?
Oui. Les revêtements sans solvant et à haut extrait sec sont des catégories principales actuelles d'utilisation finale.

ARADUR 847 peut-il être utilisé pour les revêtements intérieurs de cuves ?
Oui. Les revêtements de réservoirs et les revêtements intérieurs de cuves constituent des utilisations finales majeures actuelles, sous réserve d'essais chimiques et d'immersion propres au service.

ARADUR 847 peut-il être utilisé dans les installations de traitement des eaux usées ?
Oui. Les systèmes de protection pour le traitement des eaux usées figurent parmi ses applications actuelles.

ARADUR 847 peut-il être appliqué sur le béton ?
Oui. Les surfaces en béton figurent parmi les matériaux compatibles actuels.

ARADUR 847 peut-il être appliqué sur le métal ?
Oui. Les supports métalliques figurent parmi les matériaux compatibles actuels.

ARADUR 847 durcit-il rapidement ?
Oui. Le durcissement rapide constitue une caractéristique principale actuelle du produit.

ARADUR 847 résiste-t-il au voile aminé ?
Oui. Une bonne résistance au voile aminé et une faible tendance à sa formation constituent des caractéristiques actuelles du produit.

ARADUR 847 résiste-t-il à l'exsudation ?
Oui. La résistance à l'exsudation figure parmi les caractéristiques actuelles du produit.

ARADUR 847 permet-il d'obtenir une brillance élevée ?
Oui. La brillance élevée est une caractéristique actuelle du produit.

ARADUR 847 est-il de couleur claire ?
Oui. Sa couleur Gardner maximale actuelle est d'environ 2 et la FDS décrit le liquide comme jaune clair et limpide.

ARADUR 847 offre-t-il une résistance chimique ?
Oui. La résistance chimique est une caractéristique principale actuelle ; les données techniques de distribution documentent également la résistance aux acides, aux alcalis et aux solvants.

ARADUR 847 résiste-t-il à l'eau ?
Oui. La résistance à l'eau est une caractéristique principale actuelle, mais l'aptitude à l'immersion continue doit être validée pour le système complet.

ARADUR 847 est-il exempt d'alcool benzylique ?
Les publications comparatives sur le durcissement à température ambiante indiquent qu'ARADUR 847 est exempt d'alcool benzylique.

ARADUR 847 est-il acceptable pour le contact alimentaire ?
L'étiquetage actuel présente le durcisseur comme « Food Contact Acceptable », mais la formulation finie complète nécessite une confirmation réglementaire propre à l'application.

ARADUR 847 possède-t-il un numéro CAS universel unique ?
Non. Il s'agit d'une formulation exclusive à base d'adduit de polyamine cycloaliphatique modifiée ; aucun numéro CAS universel unique ne doit lui être attribué sans la FDS actuelle propre au produit.

ARADUR 847 est-il identique à l'isophoronediamine ?
Non. Des amines cycloaliphatiques telles que l'isophoronediamine peuvent être des matières premières pertinentes, mais ARADUR 847 est une formulation commerciale d'adduit de polyamine modifiée et ne doit pas être identifié comme une seule amine pure de départ.

Comment faut-il stocker ARADUR 847 ?
Le stocker à température ambiante dans le récipient d'origine hermétiquement fermé et suivre la fiche technique, la FDS et les informations d'expiration actuelles propres au produit.

Quels documents doivent être consultés avant utilisation ?
Utiliser la fiche technique (TDS), la fiche de données de sécurité (FDS/SDS) et, lorsqu'ils sont disponibles, le certificat d'analyse (COA) ou les documents qualité propres au lot.

SYNTHÈSE TECHNIQUE FINALE

ARADUR 847 est un agent de durcissement époxy à base d'adduit de polyamine cycloaliphatique modifiée, de faible viscosité et de couleur claire.
Les données actuelles propres au produit indiquent une viscosité d'environ 150 à 300 mPa·s à 25 °C, un indice d'amine de 350 à 375 mg KOH/g, une masse équivalente en hydrogène actif d'environ 75 g/équiv., une masse volumique d'environ 1,01 g/cm³ à 25 °C, un point d'éclair d'environ 105 °C et une couleur Gardner ≤ 2.

Les données d'application actuelles propres au produit indiquent un rapport de mélange de référence d'environ 40 g d'ARADUR 847 pour 100 g de résine époxy de référence.
Le besoin théorique simple en durcisseur pour une résine d'EEW proche de 190 g/équiv. est d'environ 39,5 phr, ce qui correspond étroitement au rapport de référence actuel.
Le temps de gélification actuel propre au produit est d'environ 40 minutes.
Les anciennes publications comparatives sur le durcissement à température ambiante indiquent environ 30 minutes avec ARALDITE GY 250 ; la valeur actuelle de 40 minutes doit donc être considérée comme la référence principale, tandis que l'ancienne valeur demeure un élément de contexte historique.
Les principales utilisations finales actuelles comprennent les systèmes époxy chargés d'agrégats, les revêtements de sol, les sols autonivelants, les revêtements sans solvant et à haut extrait sec, les revêtements de réservoirs, les revêtements intérieurs de cuves et les systèmes de protection pour le traitement des eaux usées.

Les surfaces en béton et les supports métalliques figurent parmi les catégories actuelles de matériaux compatibles.
Les caractéristiques actuelles du produit comprennent la résistance chimique, la résistance à l'exsudation, le durcissement rapide, la bonne résistance au voile aminé, la brillance élevée, la couleur claire, la faible formation de voile aminé, la faible viscosité et la résistance à l'eau.
Des données techniques supplémentaires de distribution indiquent une résistance aux acides, aux alcalis et aux solvants ainsi qu'un excellent aspect de surface.
ARADUR 847 est particulièrement adapté aux sols autonivelants, car sa faible viscosité favorise l'écoulement et le mouillage des charges, tandis que son profil de durcissement contribue au développement rapide des propriétés.

Cette même faible viscosité aide à formuler des revêtements à haut extrait sec et sans solvant en diminuant le recours aux solvants conventionnels.
Les revêtements intérieurs de cuves et les applications de traitement des eaux usées bénéficient de la résistance à l'eau, de la résistance chimique et d'une forte continuité du film ; toutefois, les conditions d'immersion doivent être qualifiées pour le service exact.
L'étiquetage actuel du produit présente ARADUR 847 comme « Food Contact Acceptable », mais cette indication ne garantit pas automatiquement la conformité de chaque formulation finie.
Les publications comparatives sur le durcissement à température ambiante indiquent qu'ARADUR 847 est exempt d'alcool benzylique.
Les données de sécurité publiées décrivent ARADUR 847 comme un liquide alcalin, partiellement soluble dans l'eau, à odeur aminée et dont le point d'ébullition minimal est d'environ 200 °C.
ARADUR 847 ne doit pas recevoir le numéro CAS, la formule ou la masse moléculaire d'une amine cycloaliphatique de départ telle que l'isophoronediamine, car le grade commercial est une formulation d'adduit modifié.
Il est donc préférable de spécifier ARADUR 847 au moyen de ses valeurs de performance actuelles propres au produit, de sa fiche technique (TDS), de sa fiche de données de sécurité (FDS/SDS) et du certificat d'analyse (COA) du lot, plutôt que par une identité moléculaire unique inventée.

Pour obtenir les spécifications techniques d'ARADUR 847, des conseils d'application, les documents TDS, SDS, COA et un accompagnement en formulation, contacter Ataman Chemicals en précisant la résine époxy, le support, l'exposition chimique, la température d'application et le profil de durcissement recherchés.

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