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Le Keltan 6950C est un caoutchouc à haute concentration en Mooney, basé sur la chimie de l'éthylène, du propylène et de l'éthylidène norbornène.
Le Keltan 6950C combine une teneur relativement faible en éthylène avec un niveau élevé de BEN et une architecture moléculaire contrôlée conçue pour des applications exigeantes de traitement du caoutchouc.
Le Keltan 6950C convient particulièrement aux profils d'éponges automobiles, aux profils d'étanchéité denses, aux composés d'essuie-glaces et à d'autres applications EPDM nécessitant un durcissement rapide, une flexibilité à basse température et une forte résistance aux intempéries.
Numéro CAS : 25038-36-2
Formule moléculaire : (C2H4)x(C3H6)y(C9H12)z
Poids moléculaire : Non défini
Numéro EINECS : 607-505-0
Synonymes : Keltan 6950C, Keltan® 6950C, Caoutchouc EPDM, Caoutchouc diène propylène éthylène, Caoutchouc monomère de diène propylène éthylène, Terpolymère éthylène-propylène-diène, Terpolymère éthylène/propylène/Diene, Terpolymère Éthylène-propylène-ENB, Caoutchouc Norbornène Éthylène propylène, Copolymère Éthylène-propylène 5-Éthylidène-2-Norbornène, Terpolymère EPM/ENB, Elastomère EPDM, Caoutchouc synthétique EPDM.
Le Keltan 6950C est un matériau polymérique et ne possède donc pas une formule moléculaire distincte ni un poids moléculaire fixe.
Le Keltan 6950C contient des chaînes polymères à répartition moléculaire du poids, et sa composition est plus significativement définie par la teneur en éthylène, la teneur en diène et les caractéristiques rhéologiques.
Pour cette raison, la viscosité de Mooney, le niveau d'ENB, la teneur en éthylène et l'architecture moléculaire sont des paramètres d'achat plus utiles qu'un poids moléculaire nominal du polymère.
Le Keltan 6950C appartient à la famille des élastomères synthétiques EPDM.
Son sos polymère est principalement composé de séquences saturées d'éthylène et de propylène, tandis qu'une quantité contrôlée d'éthylidène norbornène assure l'insaturation en dehors de la colonne vertébrale principale du polymère.
La structure Keltan 6950C confère au matériau la résistance à l'altération caractéristique de l'EPDM tout en conservant des sites permettant une vulcanisation efficace du soufre.
Keltan 6950C, une teneur relativement faible en éthylène d'environ 44 % en poids, est une caractéristique importante de Keltan 6950C.
Une teneur en éthylène plus faible réduit généralement la tendance à des domaines riches en éthylène cristallins et soutient une structure caoutchoucchette plus amorphe.
Le Keltan 6950C apporte une bonne flexibilité à basses températures et rend la qualité particulièrement attrayante pour les applications d'étanchéité dynamique et de profil.
La teneur en Keltan 6950C d'environ 9,0 % en poids est relativement élevée pour une classification EPDM commerciale.
Une teneur plus élevée en ENB permet une concentration plus élevée de sites de durcissement et soutient une vulcanisation rapide du soufre lorsqu'un système accélérateur approprié est utilisé.
Cette forte réponse de cure est l'une des raisons déterminantes pour lesquelles le Keltan 6950C est sélectionné pour les procédés d'extrusion et de vulcanisation continue à haute productivité.
Le Keltan 6950C utilise également une architecture à masse moléculaire contrôlée identifiée comme CLCB dans la spécification de grade.
L'architecture moléculaire Keltan 6950C contribue à l'équilibre entre la traitabilité des composés, la résistance à la fusion et les propriétés du caoutchouc fini.
La combinaison d'une viscosité Mooney élevée et d'un branchement contrôlé est particulièrement utile lorsqu'un composé non durci doit maintenir une stabilité dimensionnelle après l'extrusion.
Les unités d'éthylène et de propylène forment la principale colonne vertébrale polymère saturée.
Le Keltan 6950C saturé en colonne vertébrale confère à l'EPDM une excellente résistance à l'ozone, à l'oxygène, à la lumière du soleil et au vieillissement atmosphérique, comparé aux élastomères qui contiennent une insaturation importante directement dans leur chaîne principale.
L'insaturation dérivée du Keltan 6950C reste principalement disponible pour la réticulation plutôt que pour devenir un point faible majeur dans la colonne vertébrale polymère.
L'agencement structurel du Keltan 6950C explique la grande durabilité extérieure du Keltan 6950C.
L'attaque à l'ozone, qui provoque rapidement des fissures de surface dans les caoutchoucs très insaturés, est considérablement réduite dans les composés EPDM correctement formulés.
Les antioxydants adaptés, les agents de remplissage et autres ingrédients composés peuvent encore augmenter la performance du service.
Le Keltan 6950C a une viscosité nominale de Mooney d'environ 65 MU, mesurée en ML (1+4) à 125 °C.
Cela place le matériau dans la section à haute densité Mooney du portefeuille Keltan EPDM plutôt que dans des grades à faible viscosité ou fortement étendus au pétrole.
La viscosité élevée du polymère soutient une bonne résistance au vert, tandis que la viscosité du composé peut ensuite être ajustée avec des plastifiants, des charges de remplissage et des aides à la transformation.
Keltan 6950C, un profil non durci, doit conserver la géométrie produite à la matrice d'extrusion pendant qu'il se dirige vers la section de vulcanisation.
Un polymère avec une résistance à la fusion insuffisante peut s'affaisser, s'effondrer ou perdre la précision dimensionnelle avant que la réticulation ne se développe.
Le niveau d'éthylène de 44 % en poids distingue le Keltan 6950C du grade régional apparenté Keltan 6950, qui contient environ 48 % en poids d'éthylène.
Les deux grades ont environ 9,0 % de poids ENB et une viscosité nominale de Mooney autour de 65 MU.
La teneur en éthylène plus faible de 6950°C déplace l'équilibre vers un caractère plus amorphe et une flexibilité à basse température.
Le Keltan 6950C n'est pas spécifié comme une catégorie étendue à l'huile.
Cela donne aux compositeurs un contrôle direct sur le type et le niveau d'huile de procédé introduite lors du mélange.
Le choix de l'huile peut donc être adapté à la dureté, au comportement d'extrusion, aux propriétés basses températures et aux autres exigences du composé final de caoutchouc.
Cette distinction est importante lorsqu'on compare le Keltan 6950C avec des grades tels que le Keltan 6951C.
Le Keltan 6951C a une composition polymère étroitement apparentée mais contient environ 15 phr d'huile.
Le remplacement direct entre une classification étendue à l'huile et une grade non étendue à l'huile modifierait donc la formulation du composé et ne devrait pas être effectué sur une base de poids un pour un.
Le Keltan 6950C à faible densité polymère est caractéristique de l'EPDM et peut contribuer à des produits en caoutchouc relativement légers comparés à plusieurs élastomères spécialisés plus denses.
La densité du composé fini sera fortement influencée par le noir de carbone, les charges minérales, les huiles et autres additifs.
Le Keltan 6950C peut être composé de noir de carbone pour obtenir un renforcement, une protection contre les ultraviolets et des propriétés mécaniques contrôlées.
Le type noir-carbone et la charge affectent la résistance à la traction, le module, la dureté, le comportement d'extrusion et les propriétés électriques.
Les composés hautement renforcés nécessitent donc une stratégie de charge différente de celle des formules d'étanchéité souple ou de faible dureté.
Keltan 6950C, argile, silice et autres matériaux inorganiques peuvent être incorporés pour modifier le coût, la dureté, les propriétés de surface et le comportement de traitement.
Le choix du remplissage doit prendre en compte la compatibilité, la teneur en humidité et son influence sur le système de durcissement choisi.
Les huiles de procédé paraffinique Keltan 6950C sont largement compatibles avec l'EPDM.
L'huile réduit la viscosité du composé, augmente la douceur et facilite l'incorporation de niveaux élevés de remplissage.
Le type d'huile et le dosage doivent être optimisés car une plastification excessive peut réduire la résistance mécanique ou la résistance à la compression.
Le Keltan 6950C peut être vulcanisé à l'aide de systèmes de durcissement à base de soufre.
La concentration de Keltan 6950C offre des sites efficaces pour la réticulation du soufre et soutient une réponse de guérison relativement rapide.
Le type d'accélérateur et le niveau de soufre déterminent la sécurité contre la brûlure, le taux de durcissement et la structure finale de réticulation.
Le durcissement Keltan 6950C peut également être envisagé pour les formulations EPDM où un comportement amélioré du vieillissement thermique ou de la compression est nécessaire.
Les systèmes à peroxyde génèrent des réticulations carbone-carbone plutôt que les réticulations sulfureuses typiques du durcissement conventionnel au soufre.
Le choix entre le soufre et le peroxyde doit être fait selon les conditions de traitement et les besoins finaux de service.
Les coagents Keltan 6950C peuvent être utilisés dans les composés EPDM durcis au peroxyde.
Ces ingrédients multifonctionnels peuvent augmenter l'efficacité de la réticulation et améliorer les propriétés du module ou de la compression.
Leur influence sur l'allongement, la dureté et la sécurité du procédé doit être évaluée dans l'ensemble du composé.
Le Keltan 6950C en mousse ou éponge est un domaine particulièrement important pour le Keltan 6950C.
Le polymère doit développer une résistance verte suffisante pour maintenir la structure cellulaire tout en durcissant assez rapidement pour stabiliser la mousse lors d'une production continue.
Sa forte teneur en ENB et ses caractéristiques rhéologiques rendent ce grade particulièrement adapté aux formulations à profil d'éponge automobile.
Les agents de soufflage Keltan 6950C peuvent être utilisés pour générer la structure cellulaire.
Le profil de décomposition Keltan 6950C du système de soufflage doit être coordonné avec le taux de vulcanisation afin que l'évolution du gaz et la formation du réseau se produisent dans la bonne séquence.
Si le soufflage survient trop tôt ou si le durcissement se fait trop vite, la structure cellulaire et la densité finale peuvent devenir incohérentes.
Le traitement d'extrusion Keltan 6950C dépend donc fortement de l'équilibre rhéologique.
Le Keltan 6950C doit passer à travers la vis et la matrice sans pression excessive tout en restant dimensionnellement stable après avoir quitté la puce.
Le Keltan 6950C fournit une base polymère à haute teneur en Mooney utile pour atteindre ce compromis.
Les méthodes de vulcanisation continue peuvent inclure l'air chaud, le micro-ondes, le bain de sel ou des combinaisons de technologies de chauffage selon le profil et la chaîne de production.
Les notes EPDM à haute ENB à durcissement rapide sont particulièrement avantageuses lorsque la vitesse de production est économiquement importante.
Le kit de polymérisation doit néanmoins fournir une sécurité suffisante contre la brûlure lors du mélange et de l'extrusion.
Forme physique : caoutchouc massif
Apparence : Balles blanches à blanc cassé
Famille chimique : caoutchouc éthylène-propylène-diène
Type de polymère : EPDM
Type de diène : Ethylidène Norbornène (ENB)
Viscosité Mooney : 65 MU
Condition de test Mooney : ML (1+4) à 125 °C
Teneur en éthylène : 44 %
Contenu en ENB : 9,0 % en poids
Répartition du poids moléculaire : CLCB
Teneur en huile : Grade non spécifié / non étendu à l'huile
Densité : 0,86 g/cm3
Solubilité dans l'eau : insoluble
Caractère ionique : Nonionique
État physique : Solide
Odeur : Légère odeur caractéristique
Température de stockage recommandée : en dessous de 30 °C
Température d'auto-allumage : supérieure à 370 °C
Température de décomposition : supérieure à 300 °C
La valeur de viscosité de Mooney de Keltan 6950C est mesurée dans des conditions standardisées et ne doit pas être interprétée comme la viscosité du composé final en caoutchouc.
Les charges de remplissage, l'huile, les curatifs et l'historique de mélange peuvent modifier considérablement la viscosité des composés.
La viscosité de Mooney est particulièrement utile pour comparer la consistance base-polymère et le comportement de traitement entre les grades Keltan 6950C.
La valeur du Keltan 6950C est particulièrement significative lors de la conception des systèmes de durcition.
Augmenter la teneur en diène augmente généralement le nombre de sites disponibles pour la réticulation sulfureuse et peut réduire le temps nécessaire pour réaliser un développement réseau utile.
La même caractéristique nécessite un contrôle approprié de la brûlure pour éviter une vulcanisation prématurée lors du mélange ou de l'extrusion.
Le Keltan 6950C, faible teneur en éthylène, influence également le comportement mécanique avant et après la séchage.
Les grades EPDM très riches en éthylène peuvent présenter une plus grande cristallinité et une plus grande résistance au vert, tandis que les grades d'éthylène inférieurs restent plus amorphes.
Le Keltan 6950C combine donc sa forte viscosité moléculaire avec une composition polymère relativement flexible.
Le Keltan 6950C est important dans les systèmes d'étanchéité des véhicules.
Les joints de porte, de coffre et de vitres doivent rester flexibles en hiver plutôt que de devenir trop rigides.
Le Keltan 6950C en contenu relativement faible en éthylène du Keltan 6950C soutient ce type de flexibilité à température froide.
Les performances du Keltan 6950C sont un autre critère majeur pour les composés d'étanchéité.
Une pare-étanchéité doit se remettre après avoir été compressée à plusieurs reprises entre les panneaux de carrosserie du véhicule.
Le choix du polymère, la densité de durciment, le système de remplissage et la plasticisation influencent tous la quantité de déformation permanente qui reste après une compression prolongée.
Le Keltan 6950C se comporte également bien en contact avec l'eau chaude et la vapeur, comparé à de nombreux caoutchoucs hydrocarbures.
Le comportement du Keltan 6950C étend la famille plus large des EPDM aux tuyaux, joints, joints et composants industriels exposés aux environnements aqueux.
La pertinence du Keltan 6950C à une application particulière de service fluide doit encore être confirmée dans l'ensemble du composé plutôt que de supposer uniquement à partir de la famille des polymères.
Le Keltan 6950C offre une résistance limitée aux huiles pétrolées et aux hydrocarbures.
La structure saturée non polaire du Keltan 6950C gonfle dans de nombreuses huiles minérales, essence et solvants hydrocarbures.
Les applications impliquant un contact continu avec le carburant ou le lubrifiant peuvent donc nécessiter un NBR, HNBR, FKM ou un autre élastomère résistant à l'huile.
La limitation du Keltan 6950C doit être examinée attentivement en ingénierie automobile.
Le Keltan 6950C convient parfaitement à de nombreux joints extérieurs et applications d'intempérie, mais il ne doit pas être considéré comme un élastomère universel sous le capot pour tous les fluides.
L'exposition au liquide de refroidissement, à l'eau et aux intempéries sont des environnements de service très différents de l'immersion à l'essence ou à l'huile moteur.
Utilisations du Keltan 6950C :
Le Keltan 6950C est principalement utilisé dans les composés EPDM automobiles et industriels nécessitant un durcissement rapide, un comportement d'extrusion fort, une flexibilité à basses températures et une excellente résistance au vieillissement extérieur.
Les résistances spécifiques à la catégorie Keltan 6950C sont particulièrement pertinentes pour les profils d'éponges, les profils d'étanchéité dense et les applications d'essuie-glaces.
Le Keltan 6950C et la viscosité Mooney élevée offrent un équilibre distinctif pour ces applications.
Les coupe-froid automobiles Keltan 6950C représentent l'un des domaines d'application les plus importants.
Les joints de porte, de coffre et de vitres doivent rester élastiques tout en tolérant la lumière du soleil, l'ozone, la pluie et les cycles répétés de température.
Le Keltan 6950C est largement choisi car son dorsale polymère saturé offre une excellente durabilité dans ces conditions atmosphériques.
Les bandeaux d'éponge Keltan 6950C sont particulièrement compatibles avec les caractéristiques du Keltan 6950C.
Les sections en mousse réduisent le poids et offrent une compressibilité douce, tandis qu'une peau dense peut améliorer la durabilité des surfaces.
Le niveau Keltan 6950C permet la vulcanisation rapide nécessaire pour stabiliser le profil cellulaire pendant la production continue.
Les profils Keltan 6950C doivent se comprimer facilement lorsque la porte se ferme et se remettre après le retrait de la charge.
Un composé Keltan 6950C soigneusement formulé peut fournir la récupération élastique nécessaire pour des cycles répétés d'ouverture et de fermeture.
Le réglage de compression, la dureté et la force d'étanchéité sont optimisés grâce au système de durci, au niveau de remplissage et à la teneur en huile.
Les joints du coffre et du hayon arrière fonctionnent dans des conditions similaires.
Le Keltan 6950C doit protéger le compartiment passagers ou fret contre l'eau et la poussière tout en restant flexible sur de nombreuses années.
La résistance à l'ozone et aux ultraviolets est donc plus importante que la résistance aux hydrocarbures.
Les joints de vitres automobiles Keltan 6950C sont une autre application adaptée en EPDM.
Le caoutchouc entourant les vitres du véhicule subit la lumière directe du soleil, l'humidité, des variations de température et des mouvements mécaniques répétés.
Le Keltan 6950C peut être composé pour des performances durables lors des intempéries ainsi qu'une finition de surface appropriée.
Les pales Keltan 6950C représentent une application spécifiquement pertinente pour Keltan 6950C.
Un composé d'essuie-glace nécessite de la flexibilité, un frottement contrôlé, une résistance à l'ozone et une bonne rétention de la géométrie des bords lors de mouvements répétés sur le verre.
La faible teneur en éthylène et la forte réponse de durcissement de la qualité le rendent parfaitement adapté à cette application exigeante en caoutchouc dynamique.
La performance des essuie-glaces dépend également du traitement des surfaces et de la conception du composé.
Le noir de carbone, les injections, les cires, les huiles de traitement et les traitements modifiant la friction peuvent influencer la qualité de l'essuyage et le bruit.
Keltan 6950C sert de base élastomérique tandis que le composé complet détermine le comportement final de la pale.
Les profils automobiles denses du Keltan 6950C sont une autre application importante.
Ces sections peuvent être utilisées lorsqu'un composant en caoutchouc solide plutôt qu'une éponge cellulaire est nécessaire.
La viscosité élevée du polymère aide à maintenir le contrôle dimensionnel lors de l'extrusion avant la vulcanisation.
Les systèmes d'étanchéité coextrudée peuvent combiner des sections EPDM denses et épongeuses.
Keltan 6950C, une région porteuse dense, peut fournir une résistance mécanique tandis qu'une ampoule d'étanchéité cellulaire assure la compressibilité.
Le Keltan 6950C peut être particulièrement précieux dans les régions éponges ou flexibles selon l'architecture du composé.
Les profils Keltan 6950C peuvent également être coextrudés avec des supports thermoplastiques ou métalliques.
L'adhérence du caoutchouc et la stabilité dimensionnelle doivent alors être coordonnées avec la géométrie du porteur et le processus de durcissement (durcissement).
La rhéologie des composés est donc particulièrement importante dans ces systèmes à profils multi-matériaux.
Les canaux Keltan 6950C peuvent utiliser des profils EPDM flocés ou revêtus.
Le caoutchouc offre une résistance aux intempéries et de l'élasticité, tandis qu'une couche de surface réduit la friction avec le verre en mouvement.
Le Keltan 6950C peut fournir la base EPDM pour des systèmes où le composé et la technologie de revêtement sélectionnés sont compatibles.
Les applications de la Keltan 6950C ne se limitent pas aux voitures particulières.
Les véhicules commerciaux, les bus, les camions et les véhicules spécialisés nécessitent également des profils en caoutchouc extrudé résistants aux intempéries.
La longue durée de vie extérieure de l'EPDM le rend adapté à ces applications de transport.
Les tuyaux automobiles Keltan 6950C font partie du champ plus large des applications EPDM.
Les tuyaux de liquide de refroidissement et de radiateur bénéficient particulièrement de la résistance de l'EPDM à la chaleur, à l'eau et aux formulations de liquide de refroidissement à base de glycol.
Un grade doit néanmoins être choisi en fonction du renfort du tuyau, de la pression, de la température et des exigences de traitement.
Le Keltan 6950C peut être considéré lorsque la teneur élevée en ENB et le durcissement rapide sont bénéfiques pour un composé de tuyau particulier.
Le Keltan 6950C à faible teneur en éthylène peut offrir de la flexibilité, tandis que la valeur Mooney élevée offre une résistance composée.
La qualification réelle du tuyau devrait se faire sur des essais à base de composés finis plutôt que sur la seule spécification du polymère de base.
Les tuyaux de chauffage Keltan 6950C et ceux de traitement de l'eau présentent des conditions de service similaires.
L'élastomère doit résister aux fluides aqueux chauds tout en conservant la souplesse et la force d'étanchéité.
L'EPDM est généralement bien plus adapté à ces environnements que le caoutchouc naturel ou de nombreux élastomères polyvalents non saturés.
Les joints et joints industriels Keltan 6950C représentent une autre large catégorie d'application.
L'EPDM est utilisé lorsque la résistance à l'ozone, à l'eau chaude, à la vapeur et à l'exposition atmosphérique est importante.
Le Keltan 6950C peut être formulé selon différents niveaux de dureté en ajustant les agents de remplissage, les huiles et la densité de durcissement (cure hard).
Les joints de fenêtres et de façade Keltan 6950C sont des applications de construction importantes pour l'EPDM.
Les joints des bâtiments restent exposés à la lumière du soleil, à l'oxygène, à la pluie et aux cycles de température pendant de longues périodes.
La dorsale polymère saturée offre la durabilité nécessaire à des systèmes d'étanchéité extérieure longue durée.
Les profils de construction Keltan 6950C peuvent être produits en continu par extrusion.
Une bonne résistance au vert est nécessaire afin que les sections transversales complexes conservent leurs dimensions entre l'extrusion et la durcie.
Le caractère à haute intensité Mooney du Keltan 6950C peut être précieux dans de telles conditions de traitement.
La toiture et l'étanchéité Keltan 6950C sont des marchés plus larges de l'EPDM.
Les membranes Keltan 6950C offrent flexibilité, résistance à l'ozone et performances extérieures à long terme.
Les grades sélectionnées pour de grandes plaques de toiture peuvent nécessiter des caractéristiques rhéologiques différentes des grades profilées, il convient donc d'évaluer le Keltan 6950C par rapport au procédé spécifique à membrane.
Les géomembranes Keltan 6950C représentent un domaine apparenté.
Des feuilles EPDM flexibles peuvent être utilisées dans le confinement de l'eau et d'autres applications de revêtement extérieur.
La résistance à l'altération et la durabilité dimensionnelle sont des avantages majeurs de la famille des polymères.
Les composés de fil et câble Keltan 6950C sont une autre application établie de l'EPDM.
Les matériaux d'isolation électrique nécessitent de bonnes propriétés diélectriques ainsi qu'une résistance à la chaleur et au vieillissement environnemental.
Le Keltan 6950C peut être composé pour les systèmes d'isolation et de gaine où ces exigences sont importantes.
Keltan 6950C peut utiliser des taux élevés de produits de comblement et un durcissement au peroxyde.
Les systèmes ignifuges peuvent contenir de grandes quantités de charges minérales, ce qui rend la rhéologie polymère et l'acceptation des charges importantes.
Le Keltan 6950C doit être évalué expérimentalement lorsque de tels conceptions composées exigeantes sont prévues.
Les rouleaux industriels Keltan 6950C peuvent également utiliser l'EPDM lorsque l'eau, l'altération ou la résistance à la température sont nécessaires.
Les rouleaux recouverts Keltan 6950C sont utilisés dans de nombreuses opérations de traitement et peuvent subir compression et abrasion répétées.
La cartographie actuelle des applications d'ARLANXEO inclut le Keltan 6950C dans les sélections EPDM liées aux rouleaux.
Le rouleau Keltan 6950C dépend fortement du fluide de procédé.
Le service à base d'eau et exposé aux intempéries est généralement compatible avec l'EPDM, tandis que les environnements riches en pétrole peuvent provoquer un gonflement.
Le Keltan 6950C doit donc être testé dans le support de service réel.
La modification des flancs de pneus représente un autre domaine d'application dans lequel le Keltan 6950C figure dans le portefeuille actuel de Keltan.
Le Keltan 6950C peut contribuer à la résistance à l'ozone et aux intempéries lorsqu'il est utilisé de manière appropriée dans les mélanges de caoutchouc.
La compatibilité, le comportement de curage et la performance dynamique doivent être optimisés avec soin car les composés de pneus contiennent plusieurs élastomères et des systèmes de recharge hautement spécialisés.
Le Keltan 6950C peut également être fusionné avec d'autres caoutchoucs.
Le mélange permet aux compositeurs de combiner la résistance aux intempéries de l'EPDM avec des propriétés mécaniques ou de procédé apportées par un autre élastomère.
La compatibilité de curage entre les phases polymères est essentielle si le mélange souhaite développer des performances mécaniques uniformes.
Les vulcanisations thermoplastiques représentent une autre application plus large de l'EPDM.
Le Keltan 6950C peut être vulcanisé dynamiquement dans une matrice thermoplastique telle que le polypropylène pour créer un matériau alliant élasticité caoutchoucière avec un traitement thermoplastique.
L'adéquation du Keltan 6950C dépend de la morphologie de la cible, du rapport de viscosité et des conditions de vulcanisation dynamique.
L'extrusion Keltan 6950C des profils souples met particulièrement l'accent sur le gonflement de la puce.
Les élastomères de poids moléculaire élevé se récupèrent élastiquement après avoir quitté la matrice et peuvent changer de dimension de profil.
La conception du cip et la rhéologie du composé doivent donc être optimisées spécifiquement pour le polymère sélectionné.
La qualité de surface du Keltan 6950C est tout aussi importante.
Les profils automobiles doivent souvent présenter une surface uniforme sans rugosité, porosité ou lignes de matrice excessives.
La dispersion des charges de remplissage, la température d'extrusion et l'architecture du polymère influencent toutes l'apparence de la surface.
La teneur en Keltan 6950C de Keltan 6950C permet un durcissement rapide mais peut aussi raccourcir le temps de brûlure.
La sécurité du traitement doit donc être prise en compte lors du mélange interne, des opérations à moulin ouvert et de l'extrusion.
Le choix de l'accélérateur peut être ajusté pour obtenir le délai requis avant le début de la vulcanisation rapide.
La dispersion du Keltan 6950C est un autre facteur majeur de traitement.
Une mauvaise dispersion crée des variations locales dans les propriétés mécaniques et peut entraîner des défauts visibles de surface dans les profils extrudés.
Une séquence de mélange appropriée, la conception du rotor et la température de décharge permettent d'obtenir un composé Keltan 6950C uniforme.
L'ajout d'huile du Keltan 6950C doit également être contrôlé.
Comme le Keltan 6950C lui-même est non étendu à l'huile, le compositeur a la flexibilité de déterminer indépendamment la dose d'huile de procédé.
Cela rend la note utile lorsqu'un profil de dureté ou d'extrusion adapté est nécessaire.
Pour les composés d'éponge très tendre, une charge d'huile relativement élevée peut être utilisée.
Le polymère de base Keltan 6950C doit conserver suffisamment de résistance du réseau pour retenir les cellules à gaz et résister à l'effondrement malgré la plastification.
La viscosité Mooney élevée du Keltan 6950C est avantageuse dans ce type de conception de formulation.
Pour des profils denses, des niveaux d'huile plus bas peuvent être utilisés pour maintenir la résistance mécanique et la résistance à la compression.
La formulation optimale dépend de la dureté cible de Shore, du module et de la vitesse d'extrusion.
Le Keltan 6950C n'est donc pas une recette universelle unique pour le Keltan 6950C.
Les systèmes de durcissement au soufre Keltan 6950C sont particulièrement attractifs lorsque la vitesse de traitement élevée est requise.
Le contenu ENB à 9,0 % en poids permet un cross-linking efficace et peut aider à obtenir des cycles de durcissement courts.
Cela contribue à la productivité dans la fabrication continue de profil et d'essuie-glaces.
Le Keltan 6950C peut être sélectionné lorsque le vieillissement thermique et le réglage à faible compression prennent la priorité.
Ils peuvent également être utiles dans des composés blancs ou clairs où la décoloration liée au soufre doit être contrôlée.
La cure au peroxyde nécessite des pratiques de préparation appropriées car certains ingrédients peuvent interférer avec la réticulation radicale.
Keltan 6950C est également pertinent lorsque l'élasticité à basse température est importante.
La faible teneur en éthylène minimise la cristallinité excessive et aide à maintenir un comportement polymère flexible dans des conditions froides.
Le Keltan 6950C rend cette qualité très adaptée aux pièces extérieures en caoutchouc exposées aux variations saisonnières de température.
La résistance à l'ozone est centrale dans les applications d'étanchéité extérieure.
Les joints peuvent rester sous tension pendant de longues périodes, une condition qui accélère la fissuration de l'ozone dans les caoutchoucs insaturés sensibles.
La colonne vertébrale saturée du Keltan 6950C offre une forte résistance à ce mécanisme de dégradation.
La résistance aux UV est tout aussi importante.
La lumière du soleil peut initier l'oxydation du polymère et la dégradation de la surface au fil des années d'exposition.
Le Keltan 6950C offre une base intrinsèquement solide pour les composés résistants aux intempéries, tandis que le noir de carbone et les stabilisateurs peuvent offrir une protection supplémentaire.
Le vieillissement thermique Keltan 6950°C doit être pris en compte en même temps que la résistance aux intempéries.
Le Keltan 6950C est couramment utilisé à des températures élevées qui dépassent la plage pratique de nombreux caoutchoucs polyvalents conventionnels.
ARLANXEO positionne la famille EPDM pour le service extérieur et à haute température, incluant des applications atteignant environ 150 °C selon la formulation et les conditions de service.
Cette capacité de température ne doit pas être interprétée comme une évaluation universelle d'utilisation continue pour chaque composé Keltan 6950C.
La température réelle de service dépend du système de durcition, des agents de remplissage, des huiles, des antioxydants, de la charge mécanique et de la durée de l'exposition.
La validation des pièces finies reste nécessaire avant de spécifier le matériau pour un service thermique exigeant.
Le Keltan 6950C offre également une bonne résistance à de nombreux acides dilués, alcalis et produits chimiques polaires lorsqu'il est correctement composé.
Cette résistance élargit l'utilisation de l'EPDM dans les joints industriels et les composants de procédé.
Les hydrocarbures forts et les huiles de pétrole restent une limitation importante et doivent être vérifiés séparément.
La résistance à la vapeur peut être excellente dans des formulations adaptées à EPDM durcis au peroxyde.
Cela rend le Keltan 6950C utile dans certains joints d'eau chaude et de vapeur.
La pression, la température et la chimie exacte du fluide doivent être prises en compte lors du développement du composé.
Le Keltan 6950C doit être spécifié par ses propriétés de niveau de grade plutôt que par le terme générique EPDM.
La viscosité de Mooney autour de 65 MU, la teneur en éthylène d'environ 44 en poids, le ENB d'environ 9,0 % en poids et la densité d'environ 0,86 g/cm3 sont les principales valeurs techniques identifiantes.
L'architecture moléculaire et l'absence d'extension intentionnelle de l'huile sont tout aussi importantes lors de l'évaluation d'une qualité alternative.
Le Keltan 6950C avec la même viscosité Mooney peut ne pas être traité de manière identique si ses niveaux d'éthylène et d'ENB diffèrent.
Modifier la teneur en éthylène peut modifier la cristallinité et le comportement à basse température, tandis que modifier la teneur en diène affecte directement la vitesse de durcition.
La distribution moléculaire des poids et les ramifications peuvent également modifier le comportement de l'extrusion même lorsque les valeurs analytiques principales semblent similaires.
Le Keltan 6950C est particulièrement important pour l'extrusion d'éponges.
Un léger changement de résistance à la fusion ou de la vitesse de durcissement peut modifier la taille de la cellule, l'expansion du profil et la stabilité dimensionnelle.
Des essais de production doivent donc être réalisés avant de remplacer le Keltan 6950C par un Keltan 6950C nominalement similaire.
Le profil d'application large du Keltan 6950C inclut les profils d'éponges et denses pour l'automobile, les coupe-glaces, les produits pour essuie-glaces, les systèmes d'étanchéité et certaines applications industrielles du Keltan 6950C.
Sa combinaison technique la plus solide est une forte activité de durciment, une teneur relativement faible en éthylène, une viscosité Mooney élevée et la résistance aux intempéries inhérente au Keltan 6950C.
Ces caractéristiques rendent le Keltan 6950C particulièrement utile lorsque le traitement rapide doit être combiné à la flexibilité et à la résistance à long terme au vieillissement atmosphérique.
Profil de sécurité du Keltan 6950C :
Le Keltan 6950C est fourni en polymère EPDM solide et n'est pas classé comme dangereux sous sa forme de polymère commercialisée selon les informations de sécurité spécifiques au produit référencé.
Le Keltan 6950C contient la matrice polymère plutôt qu'un système réactif volatil monomère, ce qui entraîne un risque d'exposition aiguë relativement faible lors d'une manipulation à froid normale.
Des contrôles normaux d'hygiène industrielle et de traitement du caoutchouc restent nécessaires lors des opérations de découpe, de mélange, de chauffage et de préparation du caoutchouc.
Le Keltan 6950C est fourni sous forme de balles blanches solides avec une légère odeur caractéristique.
Le polymère solide Keltan 6950C présente une très faible volatilité à température de stockage ordinaire.
L'exposition par inhalation de routine est donc plus fortement associée à la poussière provenant des ingrédients et des vapeurs de composition générés lors du traitement à chaud qu'à la vapeur du polymère lui-même.
Le contact du Keltan 6950C avec le polymère froid n'est pas classé comme un risque significatif de corrosion ou de sensibilisation de la peau selon le produit référencé SDS.
Des gants adaptés restent utiles lors de la manipulation des matériaux pour éviter les blessures mécaniques et la contamination par d'autres composés.
Les mains et la peau exposée du Keltan 6950C doivent être lavées après les opérations de traitement.
Le polymère chaud Keltan 6950C présente un danger différent.
Le caoutchouc fondu ou très chauffé peut adhérer à la peau et provoquer de graves brûlures thermiques.
Des équipements de protection résistants à la chaleur doivent donc être utilisés lors du traitement à haute température et du nettoyage des équipements.
L'extrusion, le mélange et la vulcanisation du Keltan 6950C peuvent libérer de petites quantités de substances résiduelles ou de produits de décomposition thermique.
Une ventilation générale efficace doit être assurée dans les zones de traitement du caoutchouc et une extraction locale peut être nécessaire autour des usines, extrudeuses et équipements de durci.
La température de traitement doit rester dans la plage appropriée au composé afin de minimiser la production inutile de fumées.
Le Keltan 6950C est un polymère organique combustible.
Le Keltan 6950C SDS spécifique au produit rapporte une valeur d'auto-allumage supérieure à environ 370 °C et une décomposition supérieure à environ 300 °C.
Le matériau doit donc être protégé contre la chaleur excessive, les flammes et les sources d'allumage incontrôlées.
La combustion incomplète du Keltan 6950C peut générer du monoxyde de carbone et du dioxyde de carbone.
Des fumées supplémentaires peuvent provenir de la dégradation du polymère et des additifs composés lors d'un incendie.
Les pompiers doivent utiliser un équipement de protection approprié et une protection respiratoire autonome en cas d'incendie important.
Le comportement au feu du Keltan 6950C d'un composé fini du Keltan 6950C peut différer considérablement du polymère de base.
Le noir de carbone, les huiles, les retardateurs de flamme et d'autres ingrédients de formulation peuvent modifier les caractéristiques d'allumage, de fumée et de combustion.
La classification des incendies doit donc être établie pour le composé ou le produit fini réel lorsque la performance réglementaire est requise.
Le Keltan 6950C doit être protégé contre l'humidité et la contamination pendant le stockage.
Les recommandations de manipulation spécifiques au produit recommandent de le conserver dans l'emballage fermé d'origine, dans un endroit sec, frais et bien ventilé, à l'abri du soleil direct.
Keltan 6950°C, une température de stockage inférieure à environ 30 °C, est recommandée dans la FDS mentionnée.
Keltan 6950°C : une exposition prolongée à une chaleur excessive peut contribuer au vieillissement du polymère.
La lumière directe du soleil doit également être évitée lors du stockage des matières premières, même si l'EPDM lui-même présente une forte résistance à l'altération après la composition.
Le contrôle d'entrepôt préserve la consistance du polymère avant le traitement.
Les balles doivent rester propres avant d'entrer dans les équipements de mélange de caoutchouc.
Un matériau étranger peut provoquer des défauts localisés dans les profils d'étanchéité extrudée et peut interférer avec l'aspect du durcissement ou de la surface.
L'emballage doit donc être ouvert uniquement lorsque le polymère est prêt à être traité.
Le polymère renversé ou tombé de Keltan 6950C doit être collecté mécaniquement.
Des pièces desserrées peuvent provoquer des déclenchements ou des problèmes d'entretien même lorsque le matériau lui-même présente une faible toxicité aiguë.
Le polymère propre collecté ne peut être réutilisé que lorsque les procédures de qualité du produit le permettent.
Le polymère de base Keltan 6950C n'est pas soluble dans l'eau.
Les morceaux de caoutchouc doivent donc être empêchés d'entrer dans les drains, les cours d'eau ou les flux d'évacuation non contrôlés.
L'élimination et le recyclage doivent respecter les exigences locales applicables aux déchets polymères et à tout ingrédient contenu dans le composé fini.
Le profil de sécurité du Keltan 6950C change significativement après le complément du Keltan 6950C.
Le soufre, les accélérateurs, les peroxydes, le noir de carbone, les huiles de procédé, les agents de soufflage et d'autres produits chimiques en caoutchouc présentent chacun leurs propres dangers.
La FDS de chaque composant doit donc être intégrée dans l'évaluation des risques sur le lieu de travail.
Les systèmes Keltan 6950C nécessitent un soin particulier.
Les peroxydes organiques sont des matériaux réactifs dont les besoins de stockage et de contrôle de la température sont très différents de ceux du Keltan 6950C lui-même.
Leurs instructions de manipulation ne doivent jamais être déduites de la classification relativement bénigne du Keltan 6950C.
Les packs accélérateurs de soufre Keltan 6950C nécessitent également une évaluation séparée.
Plusieurs accélérateurs de caoutchouc courants peuvent provoquer une sensibilisation cutanée ou d'autres effets professionnels.
Les mesures de protection pour une opération de mélange EPDM doivent donc être basées sur l'ensemble du système de durciment.
Les Keltan 6950C introduisent des considérations supplémentaires par rapport aux agents chimiques de soufflage.
La production de gaz se fait intentionnellement lors du chauffage et les produits de décomposition doivent être contrôlés par la ventilation.
Les lignes d'extrusion et de vulcanisation doivent donc être conçues pour la chimie de mousse réellement utilisée.
La fiche de données de sécurité spécifique au produit Keltan 6950C doit toujours être prioritaire pour le stockage, les équipements de protection, la lutte contre l'incendie et les procédures de largage accidentelle.
La fiche technique et la documentation du certificat d'analyse doivent être examinées séparément car la classification de sécurité n'établit pas l'adéquation du traitement ni la cohérence de la classification.
L'approbation des matières premières doit donc inclure à la fois la documentation technique et la documentation de sécurité au travail.
Achats et support technique du Keltan 6950C :
Ataman Kimya accompagne les clients à la recherche d'un Keltan 6950C avec des solutions d'approvisionnement fiables et des informations techniques pertinentes pour les besoins industriels et de formulation.
Un soutien supplémentaire peut être apporté concernant les spécifications du produit, la documentation disponible et l'évaluation des options de produits adaptées en fonction de l'application prévue.
