KELTAN 6950C

Keltan 6950C, etilen ve etilen norbornen kimyasına dayanan yüksek Mooney etilen propilen-dien kauçuğudur.
Keltan 6950C, nispeten düşük etilen içeriğiyle yüksek ENB seviyesi ve zorlu kauçuk işleme uygulamaları için tasarlanmış kontrollü moleküler mimariyi birleştirir.
Keltan 6950C, otomotiv sünger profilleri, yoğun sızdırmazlık profilleri, ön cam silecek bileşikleri ve hızlı kürleme, düşük sıcaklık esnekliği ve güçlü hava koşullarına dayanıklılık gerektiren diğer EPDM uygulamaları için özellikle uygundur.

CAS Numarası: 25038-36-2
Moleküler Formül: (C2H4)x(C3H6)y(C9H12)z
Moleküler Ağırlık: Tanımlanmamış
EINECS Numarası: 607-505-0

Eşanlamlılar: Keltan 6950C, Keltan® 6950C, EPDM Kauçuk, Etilen Propilen Dien Kauçuk, Etilen Propilen Dien Monomer Kauçuğu, Etilen-Propilen-Dien Terpolimer, Etilen/Propilen/Dien Terpolimer, Etilen-Propilen-ENB Terpolimer, Etilen Propilen Etilirden Norbornen Kauçuk, Etilen-5-Etilidene-2-Norbornen Kopolimer, EPM/ENB Terpolimer, EPDM Elastomer, EPDM Sentetik Kauçuk.

Keltan 6950C polimerik bir malzemedir ve bu nedenle tek bir ayrı moleküler formüle veya sabit bir moleküler kağışa sahip değildir.
Keltan 6950C, moleküler ağırlık dağılımına sahip polimer zincirler içerir ve bileşimi etilen içeriği, dien içeriği ve reolojik özellikler üzerinden daha anlamlı şekilde tanımlanır.
Bu nedenle, Mooney viskozitesi, ENB seviyesi, etilen içeriği ve moleküler mimari, nominal polimer moleküler ağırlığından daha faydalı satın alma parametreleridir.

Keltan 6950C, sentetik elastomerlerin EPDM ailesine aittir.
Polimer omurgası esas olarak doymuş etilen ve propilen dizilerinden oluşurken, kontrollü miktarda etiliden norbornene ana polimer omurgasının dışında doygunlaşma sağlar.
Keltan 6950C yapısı, malzemeye EPDM'nin iklimi direncini sağlarken, verimli kükürt vulkanizasyonu sağlayan bölgeleri korur.

Keltan 6950C, yaklaşık %44 ağırlık olan nispeten düşük etilen içeriği, Keltan 6950C'nin önemli bir özelliğidir.
Daha düşük etilen içeriği genellikle yüksek kristal etilen açısından zengin alanlara olan eğilimi azaltır ve daha amorf kauçuk yapıyı destekler.
Keltan 6950C, düşük sıcaklıkta iyi bir esneklik sağlar ve bu kaliteyi özellikle dinamik sızdırmazlık ve profil uygulamaları için cazip kılar.

Keltan 6950C içeriği yaklaşık %9,0 wt.% olarak ticari EPDM kalitesi için nispeten yüksektir.
Daha yüksek ENB içeriği, uygun hızlandırıcı sistem kullanıldığında daha fazla kürtlenme noktası konsantrasyonu sağlar ve hızlı kükürt vulkanizasyonunu destekler.
Bu yüksek kürleme yanıtı, Keltan 6950C'nin yüksek verimli ekstrüzyon ve sürekli vulkanizasyon süreçleri için seçilmesinin belirleyici nedenlerinden biridir.

Keltan 6950C ayrıca sınıf spesifikasyonunda CLCB olarak tanımlanan kontrollü bir moleküler ağırlık mimarisi kullanır.
Keltan 6950C moleküler mimarisi, bileşik işlenebilirlik, erime dayanıklılığı ve bitmiş kauçuk özellikleri arasındaki dengeyi sağlar.
Yüksek Mooney viskozitesi ve kontrollü dallanma kombinasyonu, kürlenmemiş bir bileşiğin ekstrüzyondan sonra boyutsal stabilitesini koruması gerektiğinde özellikle faydalıdır.

Etilen ve propilen birimleri, ana doygun polimer omurgasını oluşturur.
Keltan 6950C doygun omurgası, EPDM'ye ozon, oksijen, güneş ışığı ve atmosferik yaşlanmaya karşı mükemmel direnç sağlar; ana zincirinde doğrudan önemli doygunluk eksikliği barındıran elastomerlere kıyasla bu direnç elde edilir.
Keltan 6950C türetilmiş doygunlaşma, polimer omurgasında büyük bir zayıf nokta olmaktan ziyade esas çapraz bağlama için kullanılabilir hale gelmektedir.

Keltan 6950C yapısal düzenlemesi, Keltan 6950C'nin güçlü dış dayanıklılık özelliğini açıklar.
Yüksek doymamış kauçuklarda yüzeyde çatlama yaratan ozon saldırısı, doğru formüle edilmiş EPDM bileşiklerinde önemli ölçüde azalır.
Keltan 6950C uygun antioksidanlar, dolgu maddeleri ve diğer bileşik bileşenler hizmet performansını daha da artırabilir.

Keltan 6950C, nominal Mooney viskozitesi yaklaşık 65 MU'dur ve 125 °C'de ML (1+4) olarak ölçülür.
Bu durum, malzemeyi düşük viskoziteli veya ağır yağ ağırlıklı dereceler arasında değil, Keltan EPDM portföyünün yüksek Mooney bölümüne yerleştirir.
Yüksek polimer viskozitesi iyi yeşil dayanıklılığı desteklerken, bileşik viskozitesi daha sonra plastifikleştiriciler, dolgu maddeleri ve işleme yardımcılarıyla ayarlanabilir.

Keltan 6950C, kürlenmemiş bir profil, vulkanizasyon bölümüne doğru ilerlerken ekstrüzyon kalıpında oluşan geometriyi korumalıdır.
Yetersiz erime dayanıklılığına sahip bir polimer, çapraz bağlanma başlamadan önce sarkabilir, çökebilir veya boyutsal doğruluğunu kaybedebilir.

%44 etilen seviyesi, Keltan 6950C'yi yaklaşık %48 etilen içeren ilgili Keltan 6950 bölgesel derecesinden ayırır.
Her iki derecede de yaklaşık %9,0 ağırlık ENB ve nominal Mooney viskozitesi yaklaşık 65 MU'dur.
6950C olan düşük etilen içeriği, dengeyi daha fazla amorf karaktere ve düşük sıcaklık esnekliğine kaydırır.

Keltan 6950C, yağ ile genişletilmiş bir sınıf olarak belirtilmemiştir.
Bu, bileşik üreticilere karıştırma sırasında kullanılan süreç yağının türü ve seviyesi üzerinde doğrudan kontrol sağlar.
Bu nedenle yağ seçimi, sertlik, ekstrüzyon davranışı, düşük sıcaklık özellikleri ve nihai kauçuk bileşiğinin diğer gereksinimleriyle eşleştirilebilir.

Bu ayrım, Keltan 6950C'yi Keltan 6951C gibi derecelerle karşılaştırırken önemlidir.
Keltan 6951C'nin polimer bileşimi yakından ilişkilidir ancak yaklaşık 15 phr yağı içerir.
Bu nedenle, yağ ile yağ genişletilmeyen bir sınıf arasında doğrudan değişim, bileşik formülasyonunu değiştirir ve bire bir ağırlık bazında yapılmamalıdır.

Keltan 6950C düşük polimer yoğunluğu EPDM'ye karakterizettir ve daha yoğun özel elastomerlere kıyasla nispeten hafif kauçuk ürünlerine katkıda bulunabilir.
Bitmiş bileşik yoğunluğu, karbon siyah, mineral dolgu maddeleri, yağlar ve diğer katkı maddeleri tarafından önemli ölçüde etkilenir.

Keltan 6950C, karbon siyahi ile birleştirilerek güçlendirme, ultraviyole koruma ve kontrollü mekanik özellikler elde edilebilir.
Karbon-siyah tipi ve yükleme, çekme dayanımı, modülü, sertliği, ekstrüzyon davranışı ve elektriksel özellikleri etkiler.
Yüksek güçlendirilmiş bileşikler, yumuşak sünger veya düşük sertlikli sızdırmazlık formülasyonlarından farklı bir dolgu yöntemi gerektirir.

Keltan 6950C, kil, silika ve diğer inorganik malzemeler maliyet, sertlik, yüzey özellikleri ve işlem davranışını değiştirmek için dahil edilebilir.
Dolgu seçimi uyumluluk, nem içeriği ve seçilen kürleme sistemi üzerindeki etkisini göz önünde bulundurmalıdır.

Keltan 6950C parafinik proses yağları EPDM ile geniş çapta uyumludur.
Yağ, bileşik viskozitesini azaltır, yumuşaklığı artırır ve yüksek dolgu seviyelerinin dahil edilmesini kolaylaştırır.
Yağ tipi ve dozajı optimize edilmelidir çünkü aşırı plastikleşme mekanik dayanıklılığı veya sıkıştırma direncini azaltabilir.

Keltan 6950C, kükürt bazlı kürleme sistemleri kullanılarak vulkanize edilebilir.
Keltan 6950C konsantrasyonu, kükürt çapraz bağlanması için verimli alanlar sağlar ve nispeten hızlı kürlenme tepkisini destekler.
Hızlandırıcı tipi ve kükürt seviyesi, yanık güvenliğini, kürlenme oranını ve nihai çapraz bağlantı yapısını belirler.

Keltan 6950C kürleme, gelişmiş termal yaşlanma veya sıkıştırma seti davranışı gerektiren EPDM formülasyonları için de düşünülebilir.
Peroksit sistemleri, geleneksel kükürt kürtlemede tipik kükürt içeren çapraz bağlantılar yerine karbon-karbon çapraz bağlantılar üretir.
Keltan 6950C, kükürt ve peroksit arasında seçim işlemci koşullarına ve nihai hizmet gereksinimlerine göre yapılmalıdır.

Keltan 6950C koagentleri, peroksitle kürlenmiş EPDM bileşiklerinde kullanılabilir.
Bu çok fonksiyonlu bileşenler, çapraz bağlantı verimliliğini artırabilir ve modül veya sıkıştırma özelliklerini iyileştirebilir.
Uzama, sertlik ve işlem güvenliği üzerindeki etkileri tam bileşik içinde değerlendirilmelidir.

Köpüklü veya sünger Keltan 6950C, Keltan 6950C için özellikle önemli bir alandır.
Polimer, hücresel yapıyı koruyacak kadar yeşil güç geliştirmeli ve sürekli üretim sırasında köpüğü stabilize edecek kadar hızlı kürlemelidir.
Yüksek ENB içeriği ve reolojik özellikleri, bu kaliteyi özellikle otomotiv sünger profili formülasyonları için uygun kılar.

Keltan 6950C üfleme ajanları hücresel yapıyı oluşturmak için kullanılabilir.
Üfleme sisteminin Keltan 6950C ayrıştırma profili, gaz evrimi ve ağ oluşumunun doğru sırada gerçekleşmesi için vulkanizasyon hızıyla koordine edilmelidir.
Üfleme çok erken veya kürleme çok hızlı gerçekleşirse, hücre yapısı ve nihai yoğunluk tutarsız hale gelebilir.

Bu nedenle Keltan 6950C ekstrüzyon işlemesi reolojik dengeye büyük ölçüde bağlıdır.
Keltan 6950C, vinteden akmalı ve aşırı basınç olmadan kalıptan çıktıktan sonra boyutsal olarak stabil kalmalıdır.
Keltan 6950C, bu uzlaşmayı sağlamak için faydalı bir yüksek Mooney polimer baz sağlar.

Sürekli vulkanizasyon yöntemleri, profil ve üretim hattına bağlı olarak sıcak hava, mikrodalga, tuz banyosu veya ısıtma teknolojilerinin kombinasyonlarını içerebilir.
Hızlı kürlenen yüksek ENB EPDM kaliteleri, üretim hızı ekonomik olarak önemli olduğunda özellikle avantajlıdır.
Yine de kürleme paketi, karıştırma ve ekstrüzyon sırasında yeterli yanık güvenliği sağlamalıdır.

Fiziksel Form: Katı kauçuk
Görünüm: Beyazdan kirp-beyaz balyalara
Kimyasal Aile: Etilen-Propilen-Dien Kauçuk
Polimer Tipi: EPDM
Diene Tipi: Etiliden Norbornene (ENB)
Mooney Viskozitesi: 65 MU
Mooney Test Durumu: ML (1+4) 125 °C'de
Etilen İçeriği: %44 wt.%
ENB İçerik: %9.0 wt.%
Moleküler Ağırlık Dağılımı: CLCB
Yağ İçeriği: Belirtilmez / yağ ile genişletilmeyen kalite
Yoğunluk: 0.86 g/cm3
Su Çözünürlüğü: Çözünemez
İyonik Karakter: Nonionik
Fiziksel Durum: Katı
Koku: Hafif karakteristik koku
Önerilen Depolama Sıcaklığı: 30 °C'nin altında
Kendi Kendine Ateşlenme Sıcaklığı: 370 °C'den fazla
Çürüme Sıcaklığı: 300 °C'den fazla

Keltan 6950C Mooney viskozite değeri standart koşullar altında ölçülür ve nihai kauçuk bileşiğinin viskozitesi olarak yorumlanmamalıdır.
Dolgular, yağ, iyileştiriciler ve karıştırma geçmişi, bileşik viskozitesini önemli ölçüde değiştirebilir.
Mooney viskozitesi, Keltan 6950C sınıfları arasında baz-polimer kısalığı ve işlem davranışını karşılaştırırken en faydalı özelliktir.

Keltan 6950C değeri, kürleme sistemi tasarımında özellikle önemlidir.
Dien içeriğinin artırılması genellikle kükürt çapraz bağlama için mevcut olan sitelerin sayısını artırır ve faydalı ağ geliştirme için gereken zamanı kısaltabilir.
Aynı özellik, karıştırma veya ekstrüzyon sırasında erken vulkanizasyonu önlemek için uygun yanık kontrolü gerektirir.

Keltan 6950C düşük etilen içeriği, kürlenme öncesi ve sonrası mekanik davranışı da etkiler.
Yüksek etilen açısından zengin EPDM sınıfları daha yüksek kristallilik ve yeşil dayanıklılık gösterebilirken, düşük etilen seviyeleri daha amorf kalır.
Bu nedenle Keltan 6950C, yüksek moleküler viskozitesini nispeten esnek bir polimer bileşimiyle birleştirir.

Keltan 6950C, araç sızdırmazlık sistemlerinde önemlidir.
Kapı contaları, bagaj contaları ve cam kanalları kış koşullarında esnek kalmalıdır, aşırı sertleşmek yerine gereklidir.
Keltan 6950C, nispeten düşük etilen içeriğine sahip Keltan 6950C, bu tür soğuk sıcaklık esnekliğini destekler.

Keltan 6950C performansı, bileşiklerin sızdırmazlık için önemli bir diğer önemli faktördür.
Bir hava şeridi, araç gövde panelleri arasında defalarca sıkıştırıldıktan sonra geri kazanılmalıdır.
Polimer seçimi, kürlenme yoğunluğu, dolgu sistemi ve plastikleştirme, uzun süreli sıkıştırmadan sonra kalan kalıcı deformasyon miktarını etkiler.

Keltan 6950C, birçok hidrokarbon kauçukla karşılaştırıldığında sıcak su ve buharla temas halinde de iyi performans gösterir.
Keltan 6950C davranışı, daha geniş EPDM ailesini sulu ortamlara maruz kalan hortumlar, contalar, contalar ve endüstriyel bileşenlere genişletir.
Keltan 6950C'nin belirli bir sıvı servis uygulaması için uygunluğu, yalnızca polimer ailesinden varsayılmamak üzere tüm bileşik olarak onaylanmalı olmalıdır.

Keltan 6950C, petrol yağları ve hidrokarbon yakıtlarına karşı sınırlı direnç göstermektedir.
Keltan 6950C polar olmayan doygun yapısı birçok mineral yağ, benzin ve hidrokarbon çözücüsünde şişirir.
Bu nedenle, sürekli yakıt veya yağlayıcı teması içeren uygulamalarda NBR, HNBR, FKM veya başka bir yağ dirençli elastomer gerekebilir.

Keltan 6950C sınırlaması otomotiv mühendisliğinde dikkatlice değerlendirilmelidir.
Keltan 6950C, birçok dış kapalı ve hava koşulları uygulamaları için son derece uygundur, ancak her sıvı için evrensel bir kaput altı elastomeri olarak ele alınmamalıdır.
Soğutucu, su ve hava koşullarına maruz kalma, benzin veya motor yağı batırılmasından çok farklı hizmet ortamlarıdır.

Keltan 6950C'nin Kullanımları: 
Keltan 6950C, hızlı kürlenme, güçlü ekstrüzyon davranışı, düşük sıcaklık esnekliği ve dış mekanda yaşlanmaya karşı mükemmel direnç gerektiren otomotiv ve endüstriyel EPDM bileşiklerinde kullanılır.
Keltan 6950C sınıf özel dayanıklılıkları özellikle sünger profilleri, yoğun sızdırmazlık profilleri ve ön cam silecek uygulamaları için önemlidir.
Keltan 6950C ve yüksek Mooney viskozitesi bu uygulamalar için kendine özgü bir denge sağlar.

Keltan 6950C otomotiv hava şeridi en önemli uygulama alanlarından biridir.
Kapı contaları, bagaj contaları ve pencere profilleri, güneş ışığı, ozon, yağmur ve tekrarlanan sıcaklık döngülerine tolere ederek elastik kalmalıdır.
Keltan 6950C, doygun polimer omurgasının bu atmosferik koşullarda mükemmel dayanıklılık sağlaması nedeniyle geniş çapta seçilmiştir.

Keltan 6950C sünger hava şeritleri, özellikle Keltan 6950C'nin özellikleriyle uyumludur.
Köpüklü bölümler ağırlığı azaltır ve yumuşak sıkışabilirlik sağlarken, yoğun bir cilt yüzey dayanıklılığını artırabilir.
Keltan 6950C seviyesi, sürekli üretim sırasında hücresel profili stabilize etmek için gereken hızlı vulkanizasyonu destekler.

Keltan 6950C profilleri, kapı kapandığında kolayca sıkışmalı ve yük çıkarıldıktan sonra geri kazanılmalıdır.
Özenle formüle edilmiş bir Keltan 6950C bileşik, tekrar açılış ve kapanma döngüleri için gereken elastik iyileşmeyi sağlayabilir.
Sıkıştırma atı, sertlik ve sızdırmazlık kuvveti, kürleme sistemi, dolgu seviyesi ve yağ içeriği sayesinde optimize edilir.

Bagaj ve bagaj kapağı contaları benzer koşullarda çalışır.
Keltan 6950C, yolcu veya kargo bölmesini su ve toza karşı korumalı, ancak yıllarca esnek kalmalıdır.
Bu nedenle ozon ve ultraviyole direnci hidrokarbon yakıtına karşı dirençten daha önemlidir.

Keltan 6950C otomotiv cam contaları da uygun EPDM uygulamasıdır.
Araç camını çevreleyen kauçuk doğrudan güneş ışığı, nem, sıcaklık değişimi ve tekrarlanan mekanik hareketlere maruz kalır.
Keltan 6950C, dayanıklı hava koşullarına dayanıklılık performansı ve uygun yüzey kaplaması için birleştirilebilir.

Keltan 6950C kanatları, Keltan 6950C için özellikle ilgili bir uygulama niteliğindedir.
Silecekli bileşik esneklik, kontrollü sürtünme, ozon direnci ve cam üzerinde tekrar tekrar hareket ederken kenar geometrisinin iyi korunması gerektirir.
Sınıfın düşük etilen içeriği ve yüksek sertleşme tepkisi, bu zorlu dinamik kauçuk uygulamasına çok uygun hale getirir.

Silecek performansı ayrıca yüzey işlemi ve bileşik tasarımına da bağlıdır.
Karbon siyah, dolgu maddeleri, mumlar, işleme yağları ve sürtünmeyi değiştiren işlemler silme kalitesini ve gürültüyü etkileyebilir.
Keltan 6950C, elastomerik taban olarak hizmet verirken, tam bileşik son bıçak davranışını belirler.

Keltan 6950C yoğun otomotiv profilleri ise bir diğer önemli uygulamadır.
Bu bölümler, hücresel sünger yerine katı kauçuk bileşen gerektiğinde kullanılabilir.
Yüksek polimer viskozite, vulkanizasyon öncesi ekstrüzyon sırasında boyut kontrolünü korumaya yardımcı olur.

Koekstrüze edilmiş sızdırmazlık sistemleri, yoğun ve sünger EPDM kesitlerini birleştirebilir.
Keltan 6950C, yoğun bir taşıyıcı bölge olarak mekanik dayanıklılık sağlarken, hücresel sızdırmazlık ampulü sıkışabilirlik sağlar.
Keltan 6950C, bileşik mimarisine bağlı olarak sünger veya esnek bölgelerde özellikle değerli olabilir.

Keltan 6950C profilleri ayrıca termoplastik veya metal taşıyıcılarla birlikte ekstrüze edilebilir.
Kauçuk yapışması ve boyutsal stabilite, taşıyıcı geometrisi ve kürlenme süreciyle koordine edilmelidir.
Bu nedenle, bileşik reoloji, bu çok malzemeli profil sistemlerinde özellikle önemlidir.

Keltan 6950C kanalları flok veya kaplamalı EPDM profilleri kullanabilir.
Kauçuk hava koşullarına dayanıklılık ve elastikiyet sağlarken, yüzey katmanı hareketli cama karşı sürtünmeyi azaltır.
Keltan 6950C, seçilen bileşik ve kaplama teknolojisinin uyumlu olduğu sistemler için EPDM tabanını sağlayabilir.

Keltan 6950C uygulamaları sadece binek otomobilleriyle sınırlı değildir.
Ticari araçlar, otobüsler, kamyonlar ve özel araçlar da hava koşullarına dayanıklı ekstrüze kauçuk profilleri gerektirir.
EPDM'nin uzun dış hizmet ömrü, bu ulaşım uygulamaları için uygun hale getirir.

Keltan 6950C otomotiv hortumları, EPDM uygulama alanının daha geniş bir parçasıdır.
Soğutucu ve radyatör hortumları, EPDM'nin ısı, su ve glikol bazlı soğutma formüllerine karşı dayanıklılığından özellikle faydalanır.
Yine de bir derece, hortum takviyesi, basınç, sıcaklık ve işlem gereksinimlerine göre seçilmelidir.

Keltan 6950C, yüksek ENB içeriği ve hızlı kürlenmenin belirli bir hortum bileşiği için faydalı olduğu durumlarda değerlendirilebilir.
Keltan 6950C düşük etilen içeriği esnekliği desteklerken, yüksek Mooney değeri bileşik dayanıklılık sağlar.
Gerçek hortum yeterliliği, yalnızca baz polimer spesifikasyonu yerine bitmiş bileşik testine dayanmalıdır.

Keltan 6950C ısıtıcı hortumları ve su işleme hortumları benzer hizmet koşullarını temsil eder.
Elastomer, sıcak sulu sıvılara karşı dirençli olmalı, ancak esneklik ve sızdırmazlık kuvvetini korumalıdır.
EPDM genellikle bu ortamlar için doğal kauçuk veya birçok doymamış genel amaçlı elastomerden çok daha uygundur.

Keltan 6950C endüstriyel contalar ve contalar başka bir geniş uygulama kategorisini temsil eder.
EPDM, ozon, sıcak su, buhar ve atmosfere karşı direnç önemli olan yerlerde kullanılır.
Keltan 6950C, dolgular, yağlar ve kürlenme yoğunluğu ayarlanarak farklı sertlik seviyelerinde formüle edilebilir.

Keltan 6950C pencere ve cephe contaları, EPDM için önemli inşaat uygulamalarıdır.
Bina mühürleri uzun süre güneş ışığına, oksijene, yağmura ve sıcaklık değişimine maruz kalır.
Doygun polimer omurgası, uzun ömürlü dış sızdırmazlık sistemleri için gereken dayanıklılığı sağlar.

Keltan 6950C inşaat profilleri ekstrüzyon yoluyla sürekli üretilebilir.
İyi bir yeşil dayanıklılık gereklidir ki karmaşık kesitler ekstrüzyon ile kürlenme arasındaki boyutlarını korur.
Keltan 6950C'nin yüksek Mooney karakteri, bu tür işlem koşullarında değerli olabilir.

Keltan 6950C çatı kaplaması ve su yalıtımı daha geniş EPDM pazarlarıdır.
Keltan 6950C membranları esneklik, ozon direnci ve uzun vadeli dış mekan performansı sağlar.
Büyük çatı kaplamaları için seçilen kaliteler, profil derecelerinden farklı reolojik özellikler gerektirebilir, bu nedenle Keltan 6950C özel membran sürecine göre değerlendirilmelidir.

Keltan 6950C jeomembranları ilgili bir alanı temsil eder.
Esnek EPDM levhaları, su tutma ve diğer dış mekan kaplama uygulamalarında kullanılabilir.
Hava koşullarına karşı direnç ve boyutsal dayanıklılık, polimer ailesinin başlıca avantajlarıdır.

Keltan 6950C tel ve kablo bileşikleri bir diğer yerleşik EPDM uygulamasıdır.
Elektrik yalıtım malzemeleri, iyi dielektrik özellikler ile ısıya ve çevresel yaşlanmaya karşı direnç gerektirir.
Keltan 6950C, bu gereksinimlerin önemli olduğu yalıtım ve kapak sistemleri için birleştirilebilir.

Keltan 6950C yüksek dolgu seviyeleri ve peroksit kürleme kullanabilir.
Alev geciktirici sistemler büyük miktarda mineral dolgu maddesi içerebilir, bu da polimer reolojisi ve dolgu kabulünü önemli hale getirir.
Keltan 6950C, böyle zorlu bileşik tasarımların amaçlandığı yerlerde deneysel olarak değerlendirilmelidir.

Keltan 6950C endüstriyel silindirleri, su, hava koşulları veya sıcaklık direnci gerektirdiğinde EPDM de kullanabilir.
Keltan 6950C kaplı rulolar birçok işlem operasyonunda kullanılır ve tekrar tekrar baskı ve aşınma ile karşılaşabilir.
ARLANXEO'nun mevcut uygulama haritalaması, rulo ile ilgili EPDM seçimleri içinde Keltan 6950C'yi içermektedir.

Keltan 6950C silindiri süreç sıvısına büyük ölçüde bağlıdır.
Su bazlı ve hava koşullarına maruz kalan hizmet genellikle EPDM ile uyumludur, petrol petrolü zengin ortamlar ise şişliğe neden olabilir.
Bu nedenle Keltan 6950C gerçek hizmet ortamında test edilmelidir.

Lastik yan duvarı modifikasiyası, Keltan 6950C'nin mevcut Keltan portföyünde yer aldığı bir diğer uygulama alanını temsil etmektedir.
Keltan 6950C, kauçuk karışımlarında uygun şekilde kullanıldığında ozon ve hava koşullarına dayanıklılık sağlayabilir.
Uyumluluk, kürleme davranışı ve dinamik performans dikkatlice optimize edilmelidir çünkü lastik bileşikleri çoklu elastomerler ve son derece özel dolgu sistemleri içerir.

Keltan 6950C diğer kauçuklarla da karıştırılabilir.
Karıştırma, bileşik üreticilerin EPDM'nin hava direncini başka bir elastomer tarafından sağlanan mekanik veya işleme özellikleriyle birleştirmesine olanak tanır.
Polimer fazları arasında kürleme uyumluluğu, karışımın eşit mekanik performans geliştirmesi için gereklidir.

Termoplastik vulkanizatörler, EPDM'nin daha geniş bir uygulamasını temsil eder.
Keltan 6950C, polipropilen gibi termoplastik bir matriks içinde dinamik olarak vulkanize edilerek kauçuk benzeri elastikliği termoplastik işlemeyle birleştiren bir malzeme oluşturulabilir.
Keltan 6950C'nin uygunluğu, hedef morfolojisi, viskozite oranı ve dinamik-vulkanizasyon koşullarına bağlıdır.

Keltan 6950C yumuşak profillerin ekstrüzyonu, özellikle kalıp şişmesine vurgu yapar.
Yüksek moleküler ağırlıklı elastomerler, kalıptan çıktıktan sonra elastik olarak geri kazanır ve profil boyutlarını değiştirebilir.
Bu nedenle, kalıp tasarımı ve bileşik reolojisi seçilen polimer için özel olarak optimize edilmelidir.

Keltan 6950C yüzey kalitesi de aynı derecede önemlidir.
Otomotiv profilleri genellikle aşırı pürüzlülük, gözeneklilik veya kalıp çizgileri olmadan düz bir yüzeye sahip olmalıdır.
Dolgu dağılışı, ekstrüzyon sıcaklığı ve polimer mimarisi yüzey görünümünü etkiler.

Keltan 6950C içeriği hızlı kürlemeyi sağlar ancak aynı zamanda yanma süresini de kısaltabilir.
Bu nedenle, iç karıştırma, açık değirmen işlemleri ve ekstrüzyon sırasında işlem güvenliği dikkate alınmalıdır.
Hızlandırıcı seçimi, hızlı vulkanizasyon başlamadan önce gerekli gecikmeyi elde etmek için ayarlanabilir.

Keltan 6950C dağılımı ise bir diğer önemli işleme faktörüdür.
Kötü dağılım mekanik özelliklerde yerel farklılıklar yaratır ve ekstrüziye edilmiş profillerde görünür yüzey kusurlarına yol açabilir.
Uygun karıştırma dizisi, rotor tasarımı ve boşaltma sıcaklığı, eşit bir Keltan 6950C bileşiği elde etmeye yardımcı olur.

Keltan 6950C yağ eklemesi de kontrol edilmelidir.
Keltan 6950C kendisi yağ ile genişletilmeyen olduğundan, bileşen süreç yağı dozajını bağımsız olarak belirleme esnekliğine sahiptir.
Bu da kaliteyi, özel sertlik veya ekstrüzyon profili gerektiğinde kullanışlı kılar.

Çok yumuşak sünger bileşikleri için, nispeten yüksek yağ yüklemesi kullanılabilir.
Keltan 6950C baz polimeri, gaz hücrelerini tutacak ve plastikleşmeye rağmen çökmeye karşı dirençli ağ gücünü korumalıdır.
Keltan 6950C'nin yüksek Mooney viskozitesi, bu tür formülasyon tasarımında avantajlıdır.

Yoğun profiller için, mekanik dayanıklılık ve sıkıştırma direncini korumak için daha düşük yağ seviyeleri kullanılabilir.
Optimum formülasyon, hedef Shore sertliği, modül ve ekstrüzyon hızına bağlıdır.
Bu nedenle Keltan 6950C, Keltan 6950C için tek bir evrensel bileşik tarifi değildir.

Keltan 6950C kükürt kürtleme sistemleri, yüksek işlem hızının gerektirdiği yerlerde özellikle caziptir.
%9.0 ağırlık ENB içeriği verimli çapraz bağlamayı destekler ve kısa kürlenme döngülerinin sağlanmasına yardımcı olabilir.
Bu, sürekli profil ve silecek üretiminde verimliliğe katkıda bulunur.

Keltan 6950C, termal yaşlandırma ve düşük sıkıştırma ayarının öncelikli olduğu durumlarda seçilebilir.
Ayrıca, kükürtle ilgili renk değişikliğinin kontrol edilmesi gereken beyaz veya açık renkli bileşiklerde de faydalı olabilirler.
Peroksit kürü için uygun bileşik uygulamaları gerekir çünkü bazı bileşenler radikal çapraz bağlantıya müdahale edebilir.

Keltan 6950C, düşük sıcaklık elastikiyetinin önemli olduğu yerlerde de önemlidir.
Düşük etilen içeriği, aşırı kristalliği en aza indirir ve soğuk koşullarda esnek polimer davranışının korunmasına yardımcı olur.
Keltan 6950C, bu kaliteyi mevsimsel sıcaklık değişimine maruz kalan dış kauçuk parçalar için oldukça uygun hale getirir.

Ozon direnci dış dış sızdırmazlık uygulamalarında merkezi bir yer tutur.
Sızdırmazlıklar uzun süre baskı altında kalabilir; bu durum, hassas doymamış lastiklerde ozon çatlamasını hızlandırır.
Keltan 6950C'nin doygun omurgası, bu bozulma mekanizmasına karşı güçlü direnç sağlar.

UV direnci de benzer şekilde önemlidir.
Güneş ışığı, yıllarca maruz kalan polimer oksidasyonunu ve yüzey bozulmasını başlatabilir.
Keltan 6950C, hava koşullarına dayanıklı bileşikler için doğası gereği güçlü bir temel sağlarken, karbon siyah ve stabilizatörler ek koruma sağlayabilir.

Keltan 6950C ısı yaşlandırması ile birlikte hava koşullarına dayanıklılık da göz önünde bulundurulmalıdır.
Keltan 6950C, birçok geleneksel genel amaçlı lastiklerin pratik aralığını aşan yüksek sıcaklıklarda yaygın olarak kullanılır.
ARLANXEO, EPDM ailesini dış ve yüksek sıcaklıkta hizmet için konumlandırır; formülasyon ve hizmet koşullarına bağlı olarak yaklaşık 150 °C'ye kadar olan uygulamalar da dahildir.

Bu sıcaklık kapasitesi, her Keltan 6950C bileşiği için evrensel bir sürekli kullanım derecesi olarak yorumlanmamalıdır.
Gerçek servis sıcaklığı, kürleme sistemi, dolgular, yağlar, antioksidanlar, mekanik yük ve maruz kalma süresine bağlıdır.
Termal servis için malzemenin belirlenmesinden önce bitmiş parça doğrulaması gereklidir.

Keltan 6950C, doğru şekilde bileştirildiğinde birçok seyreltilmiş asit, alkali ve polar kimyasallara karşı da iyi direnç sağlar.
Bu direnç, EPDM'nin kullanımını endüstriyel contalar ve süreç bileşenlerine genişletir.
Güçlü hidrokarbonlar ve petrol yağları önemli bir sınırlama olarak kalmış ve ayrı ayrı kontrol edilmelidir.

Buhar direnci, uygun peroksitle kürlenmiş EPDM formülasyonlarında mükemmel olabilir.
Bu da Keltan 6950C'yi seçilmiş sıcak su ve buhar sızdırmazlıklarında faydalı kılar.
Bileşik geliştirilirken tam basınç, sıcaklık ve akışkan kimyasının dikkate alınması gerekir.

Keltan 6950C, yalnızca EPDM terimiyle değil, sınıf düzeyindeki özellikleriyle tanımlanmalıdır.
Mooney viskozitesi yaklaşık 65 MU, etilen içeriği yaklaşık %44, ENB yaklaşık %9,0 ve yoğunluk yaklaşık %0,86 g/cm3 civarındadır.
Moleküler mimari ve kasıtlı yağ uzatmasının olmaması alternatif bir derecenin değerlendirildiğinde eşit derecede önemlidir.

Aynı Mooney viskozitesine sahip Keltan 6950C, etilen ve ENB seviyeleri farklıysa, aynı şekilde işlemeyebilir.
Etilen içeriğinin değişmesi kristalliliği ve düşük sıcaklık davranışını değiştirebilirken, dien içeriğinin değişmesi doğrudan kürlenme hızını etkiler.
Moleküler ağırlık dağılımı ve dallanma, başlık analitik değerler benzer görünse bile ekstrüzyon davranışını da değiştirebilir.

Keltan 6950C özellikle sünger ekstrüzyonu için önemlidir.
Erime gücü veya iyileşme hızındaki küçük bir değişiklik hücre boyutunu, profil genişlemesini ve boyutsal kararlılığı etkileyebilir.
Bu nedenle, Keltan 6950C'nin nominal olarak benzer bir Keltan 6950C ile değiştirilmesinden önce üretim denemeleri yapılmalıdır.

Keltan 6950C'nin geniş uygulama profili, otomotiv sünger ve yoğun profilleri, hava şeridleri, ön cam silecek bileşenleri, sızdırmazlık sistemleri ve seçilmiş endüstriyel Keltan 6950C uygulamalarını içerir.

En güçlü teknik kombinasyonu, yüksek kürlenme aktivitesi, nispeten düşük etilen içeriği, yüksek Mooney viskozitesi ve Keltan 6950C'ye özgü hava direncidir.
Bu özellikler, Keltan 6950C'yi özellikle hızlı işlemenin esneklik ve atmosferik yaşlanmaya uzun vadeli dirençle birleşmesi gereken durumlarda kullanışlı kılar.

Keltan 6950C'nin Güvenlik Profili:
Keltan 6950C, katı bir EPDM polimeri olarak sağlanmakta olup, referans ürüne özgü güvenlik bilgisi kapsamında piyasada bulunan polimer formunda tehlikeli olarak sınıflandırılmamaktadır.
Keltan 6950C, uçucu reaktif monomer sistemi yerine polimer matrisi içerir; bu da normal soğuk kullanım sırasında nispeten düşük akut maruziyet riskine yol açar.
Kesme, karıştım, ısıtma ve bileşik işlemlerinde normal endüstriyel hijyen ve kauçuk işleme kontrolleri gereklidir.

Keltan 6950C, hafif karakteristik bir koku olan beyaz katı balyalar olarak tedarik edilir.
Keltan 6950C katı polimer, normal depolama sıcaklığında çok düşük volatiliteye sahiptir.
Bu nedenle rutin soluma maruziyeti, polimerin kendisinden çıkan buhardan ziyade, bileşik bileşenlerden çıkan toz ve sıcak işleme sırasında çıkan duman ile daha güçlü şekilde ilişkilidir.

Keltan 6950C'nin soğuk polimerle teması, referans edilen ürün SDS kapsamında önemli bir cilt korozyonu veya duyarlılık tehlikesi olarak sınıflandırılmamaktadır.
Uygun eldivenler, malzeme kullanımı sırasında mekanik hasarları ve diğer bileşik bileşenlerden kaynaklanan kontaminasyonu önlemek için faydalı olmaya devam eder.
Keltan 6950C elleri ve açıkta kalan cilt işlem operasyonlarından sonra yıkanmalıdır.

Keltan 6950C sıcak polimeri farklı bir tehlike yaratır.
Erimiş veya yüksek ısıtılmış kauçuk, cilde yapışabilir ve ciddi termal yanıklara yol açabilir.
Bu nedenle, yüksek sıcaklıkta işleme ve ekipman temizliği sırasında ısıya dayanıklı koruyucu ekipmanlar kullanılmalıdır.

Keltan 6950C ekstrüzyon, karıştırma ve vulkanizasyon, az miktarda kalıntı maddeler veya termal ayrıştırma ürünleri salgılayabilir.
Kauçuk işleme alanlarında etkili genel havalandırma sağlanmalı ve değirmenler, ekstruderler ve kürleme ekipmanları çevresinde yerel ekstraksiyon gerekebilir.
İşlem sıcaklığı, gereksiz duman oluşumunu en aza indirmek için bileşiğe uygun aralıkta kalmalıdır.

Keltan 6950C, yanıcı organik bir polimerdir.
Keltan 6950C ürüne özel SDS, yaklaşık 370 °C'nin üzerinde kendi kendine ateşlenme değeri ve yaklaşık 300 °C'nin üzerinde bir ayrışma bildirir.
Bu nedenle malzeme aşırı ısı, alev ve kontrolsüz ateşleme kaynaklarından korunmalıdır.

Keltan 6950C eksik yanma karbon monoksit ve karbondioksit üretebilir.
Yangın sırasında polimer ve bileşik katkı maddelerinin bozulmasından ek dumanlar oluşabilir.
İtfaiyeciler, önemli bir yangında uygun koruyucu ekipman ve kendi kendine yeten solunum koruması kullanmalıdır.

Bitmiş bir Keltan 6950C bileşiğinin Keltan 6950C ateş davranışı, baz polimerden önemli ölçüde farklı olabilir.
Karbon siyah, yağlar, alev geciktiriciler ve diğer formülasyon bileşenleri ateşleme, duman ve yanma özelliklerini değiştirebilir.
Bu nedenle, düzenleyici performans gerektirdiği durumlarda gerçek bileşik veya bitmiş ürün için yangın sınıflandırması oluşturulmalıdır.

Keltan 6950C, depolama sırasında nem ve kirlenmeden korunmalıdır.
Ürüne özel taşıma rehberi, orijinal kapalı ambalajda, doğrudan güneş ışığından uzak, kuru, serin ve iyi havalandırılan bir yerde saklanmasını önerir.
Keltan 6950C, referans edilen SDS'de yaklaşık 30 °C'nin altında depolama sıcaklığı önerilir.

Keltan 6950C uzun süre aşırı ısıya maruz kalmak, polimerlerin yaşlanmasına katkıda bulunabilir.
EPDM'nin kendisi birleşikten sonra güçlü hava koşullarına karşı direnç gösterse de, ham madde depolamasında doğrudan güneş ışığından da kaçınılmalıdır.
Depo kontrolü, işlemeden önce polimer kıvamı korur.

Balyalar, kauçuk karıştırma ekipmanına girmeden önce temiz kalmalıdır.
Yabancı maddeler, ekstrüziye edilmiş sızdırmazlık profillerinde lokal kusurlara yol açabilir ve kürlenme veya yüzey görünümüne müdahale edebilir.
Bu nedenle ambalaj ancak polimer işlemeye hazır olduğunda açılmalıdır.

Keltan 6950C dökülen veya düşen polimer mekanik olarak toplanmalıdır.
Gevşek parçalar, malzemenin kendisi düşük akut toksisite olsa bile takılma veya temizlik sorunu yaratabilir.
Toplanmış temiz polimer, yalnızca ürün kalitesi prosedürlerinin izin verdiği durumlarda yeniden kullanılabilir.

Keltan 6950C baz polimeri suda çözünmez.
Bu nedenle kauçuk parçaların giderlere, su yollarına veya kontrolsüz atık akışlara girmesi engellenmelidir.
Bertaraf ve geri dönüşüm, polimer atıkları ve bitmiş bileşik içindeki bileşenler için geçerli yerel gereksinimlere uygun olmalıdır.

Keltan 6950C güvenlik profili, Keltan 6950C eklendikten sonra önemli ölçüde değişir.
Kükürt, hızlandırıcılar, peroksitler, karbon siyah, proses yağları, üfleme maddeleri ve diğer kauçuk kimyasalları kendi tehlikelerini oluşturur.
Bu nedenle, her bileşik bileşenin SDS'si işyeri risk değerlendirmesine dahil edilmelidir.

Keltan 6950C sistemleri özel özen gerektirir.
Organik peroksitler, depolama ve sıcaklık kontrolü gereksinimlerine sahip reaktif malzemelerdir ve depolama ile sıcaklık kontrolü gereksinimleri Keltan 6950C'nin kendisinden oldukça farklıdır.
Kullanım talimatları, Keltan 6950C'nin nispeten zararsız sınıflandırmasından asla çıkarılmamalıdır.

Keltan 6950C kükürt hızlandırıcı paketleri ayrıca ayrı bir değerlendirme gerektirir.
Yaygın birkaç kauçuk hızlandırıcı cilt hassasiyetine veya diğer mesleki etkilere neden olabilir.
Bu nedenle, EPDM karıştırma operasyonu için koruyucu önlemler tüm kürleme sistemine dayanmalıdır.

Keltan 6950C, kimyasal üfleme ajanlarıyla ilgili ek hususlar getirir.
Gaz oluşumu ısıtma sırasında kasıtlı olarak gerçekleşir ve çürüme ürünleri havalandırma yoluyla kontrol edilmelidir.
Bu nedenle, ekstrüzyon ve vulkanizasyon hatları kullanılan gerçek köpüklü kimyaya göre tasarlanmalıdır.

Keltan 6950C mevcut ürüne özel Güvenlik Veri Sayfası, depolama, koruyucu ekipman, yangınla söndürme ve kazara bırakma prosedürleri için her zaman öncelikli olmalıdır.
Teknik Veri Sayfası ve Analiz Sertifikası dokümantasyonu ayrı ayrı incelenmelidir çünkü güvenlik sınıflandırması işlem uygunluğunu veya sınıf tutarlılığını sağlamaz.
Bu nedenle ham malzeme onayı hem teknik hem de mesleki güvenlik dokümantasyonlarını içermelidir.

Keltan 6950C Tedarik ve Teknik Destek:
Ataman Kimya, Keltan 6950C arayan müşterilere güvenilir tedarik çözümleri ve endüstriyel ile formülasyon gereksinimleri için ilgili teknik bilgilerle destek verir. 
Ürün spesifikasyonları, mevcut dokümantasyon ve amaçlanan uygulamaya göre uygun ürün seçeneklerinin değerlendirilmesi konusunda ek destek sağlanabilir.