ARADUR 20115 X 70

ARADUR 20115 X 70 est un agent de durcissement époxy à base de polyamidoamine en phase solvant, fourni sous forme d’une solution contenant environ 70 % de matières solides dans le xylène, destiné aux systèmes de revêtements protecteurs et industriels durcissant à température ambiante. Le produit est conçu pour être utilisé avec des résines époxy liquides ou solides appropriées lorsque l’on recherche une forte adhérence, de la flexibilité, une protection anticorrosion, une résistance chimique et un long temps de travail. ARADUR 20115 X 70 est particulièrement adapté aux revêtements de maintenance industrielle et marins, aux primaires anticorrosion, aux couches de finition protectrices, aux mastics, aux revêtements de réservoirs et de tuyauteries ainsi qu’à d’autres systèmes époxy en phase solvant nécessitant des performances durables en service.

IDENTITÉ DU PRODUIT

Nom du produit : ARADUR 20115 X 70
Type de produit : Agent de durcissement époxy en phase solvant / durcisseur
Famille chimique : Polyamidoamine
Type d’agent de durcissement actif : Polyamidoamine
Solvant : Xylène
Teneur approximative en matières solides : 70 % en poids
Teneur approximative en solvant : 30 % en poids
Forme physique : Solution liquide
Type de durcissement : Durcissement époxy à température ambiante
Compatibilité principale avec les résines : Résines époxy liquides et solides appropriées
Principaux domaines d’application : Revêtements de maintenance industrielle, revêtements marins, primaires anticorrosion, revêtements protecteurs, mastics, revêtements de tuyauteries, revêtements de réservoirs et certains systèmes d’adhésifs réactifs
Viscosité à 25°C : Environ 750-1 250 mPa·s
Indice d’amine : Environ 168-182 mg KOH/g
Poids équivalent d’hydrogène actif : Environ 340 g/eq
Temps de gel : Supérieur à environ 1 000 minutes dans le système de référence publié utilisant une résine époxy solide et un solvant
Couleur : Gardner ≤10
Alcool benzylique : Les informations publiées de sélection identifient la qualité comme exempte d’alcool benzylique
Numéro CAS : Mélange / aucun numéro CAS unique ne doit être attribué au produit commercial complet sans la SDS actuelle
Numéro EC : Mélange / aucun numéro EC unique ne doit être attribué au produit commercial complet
Formule moléculaire : Non applicable au mélange commercial formulé
Poids moléculaire : Non applicable comme valeur fixe unique, car la polyamidoamine active est polymérique et le produit fourni est un mélange

ARADUR 20115 X 70 doit être décrit comme une solution propriétaire d’agent de durcissement polyamidoamine plutôt que comme un produit chimique pur unique. La partie active contient une distribution de structures de polyamidoamine, tandis que le xylène agit comme principal solvant. Il serait donc techniquement trompeur d’attribuer une seule formule moléculaire, un seul poids moléculaire ou un seul numéro CAS à l’ensemble du produit commercial.

La désignation « X 70 » communique des informations importantes sur la formulation. « X » identifie le xylène comme système solvant, tandis que « 70 » indique environ 70 % de matières solides non volatiles d’agent de durcissement. La fraction restante est principalement constituée de solvant, qui réduit la viscosité et facilite la manipulation, le mélange, le mouillage et l’application dans les formulations époxy en phase solvant.

QU’EST-CE QUE ARADUR 20115 X 70 ?

ARADUR 20115 X 70 est un durcisseur à base de polyamidoamine destiné à réagir avec les résines époxy et à les transformer de précurseurs thermoplastiques ou liquides en réseaux thermodurcissables réticulés. Les polyamidoamines combinent une fonctionnalité amine avec des structures contenant des amides de poids moléculaire relativement élevé, ce qui leur confère un équilibre entre réactivité, flexibilité, adhérence et tolérance de surface différent de celui des amines aliphatiques de faible poids moléculaire.

L’agent de durcissement est fourni dans du xylène afin de réduire la viscosité et de faciliter sa formulation avec des résines époxy solides ou à haute viscosité. Pendant l’application et le début du durcissement, le xylène favorise le tendu, le mouillage du substrat et la formation du film avant de s’évaporer du revêtement. La polyamidoamine reste dans le film et réagit chimiquement avec les groupes époxy de la résine.

Cette chimie est particulièrement utile dans les revêtements de maintenance et marins où une bonne adhérence aux surfaces métalliques et minérales, une résistance à l’humidité et aux produits chimiques ainsi qu’une protection anticorrosion à long terme sont requises. Le temps de travail relativement long favorise également l’application sur de grandes surfaces et des structures industrielles complexes.

CHIMIE DES POLYAMIDOAMINES

Les polyamidoamines sont généralement produites par réaction de matières dérivées d’acides gras avec des polyamines. Les molécules obtenues contiennent à la fois des groupes amide et des groupes amine réactifs. La chaîne principale riche en amides augmente la taille moléculaire et contribue à la flexibilité, au caractère hydrophobe et à une bonne adhérence, tandis que les hydrogènes amines restants fournissent la fonctionnalité nécessaire au durcissement des résines époxy.

Comparées aux amines simples de faible poids moléculaire, les polyamidoamines sont généralement moins volatiles et fournissent souvent des films durcis plus flexibles. Elles tendent également à offrir une bonne adhérence et une bonne résistance à la corrosion, ce qui explique leur utilisation de longue date dans les revêtements époxy de maintenance industrielle et marins.

ARADUR 20115 X 70 n’est pas simplement une amine de faible poids moléculaire diluée. La matière active est un agent de durcissement polymérique formulé avec son propre poids équivalent, son propre indice d’amine et ses propres caractéristiques rhéologiques. Ces propriétés doivent être prises en compte lors du calcul des rapports époxy-durcisseur.

COMMENT FONCTIONNE LE DURCISSEMENT ÉPOXY

Les résines époxy contiennent des cycles oxirane réactifs. Les hydrogènes des amines primaires et secondaires de ARADUR 20115 X 70 attaquent ces groupes époxy et ouvrent les cycles, formant de nouvelles liaisons carbone-azote et des groupes hydroxyle. À mesure que la réaction progresse, les molécules individuelles de résine et d’agent de durcissement se relient en un réseau tridimensionnel.

Le processus transforme les composants initialement solubles ou fusibles en un matériau thermodurcissable insoluble. La dureté du film, la résistance chimique, l’adhérence, la flexibilité et les performances anticorrosion se développent progressivement à mesure que la réticulation avance.

Le durcissement peut se produire à température ambiante, bien qu’une température plus élevée accélère généralement la réaction et favorise un développement plus complet du réseau. La vitesse réelle de durcissement dépend du type de résine, du rapport de formulation, de l’épaisseur du film, de la teneur en solvant, de la pigmentation, de la température du substrat et des conditions environnementales.

POIDS ÉQUIVALENT D’HYDROGÈNE ACTIF

Les données publiées de sélection situent le poids équivalent d’hydrogène actif de ARADUR 20115 X 70 à environ 340 g/eq. Cette valeur est l’un des paramètres de formulation les plus importants, car elle indique la quantité d’agent de durcissement commercial nécessaire pour fournir un équivalent d’hydrogène amine réactif.

Le niveau correct de durcisseur dépend du poids équivalent époxy de la résine et de l’équilibre stœchiométrique souhaité. Un formulateur doit calculer le point de départ théorique à partir de l’EEW de la résine et de l’AHEW de l’agent de durcissement plutôt que de copier une valeur phr provenant d’un système époxy sans rapport.

Pour un calcul stœchiométrique simple, les parties d’agent de durcissement requises pour 100 parties de résine époxy peuvent être estimées à partir du rapport entre l’AHEW de l’agent de durcissement et l’EEW de la résine. La formulation finale peut ensuite être ajustée dans des limites validées afin d’optimiser le durcissement, la flexibilité, la dureté, la résistance chimique et le comportement à l’application.

INDICE D’AMINE

L’indice d’amine de ARADUR 20115 X 70 est publié à environ 168-182 mg KOH/g. L’indice d’amine est une mesure analytique de la fonctionnalité amine basique totale exprimée sous forme de quantité équivalente d’hydroxyde de potassium.
L’indice d’amine est utile pour la constance du produit et la caractérisation comparative, mais il n’est pas identique au poids équivalent d’hydrogène actif. Deux agents de durcissement peuvent présenter des indices d’amine similaires tout en différant fortement par le nombre et l’accessibilité des hydrogènes amines réactifs.
Pour la stœchiométrie époxy, l’AHEW est donc plus directement utile. L’indice d’amine reste un paramètre important de contrôle qualité, car il aide à vérifier la constance des lots et à détecter des changements significatifs de composition.

VISCOSITÉ

ARADUR 20115 X 70 présente une plage de viscosité publiée d’environ 750-1 250 mPa·s à 25°C. Cette viscosité est relativement facile à gérer pour une polyamidoamine, car la matière active est diluée dans du xylène.
La viscosité influence le pompage, le dosage, le mélange, le mouillage des pigments et l’application finale. Une température plus basse augmente la viscosité, tandis qu’une température plus élevée la réduit. Les comparaisons de contrôle qualité doivent donc être effectuées à une température définie.
Le support xylène permet également à ARADUR 20115 X 70 de se mélanger efficacement aux systèmes époxy en phase solvant contenant des résines solides ou des solutions concentrées de résines. Il faut néanmoins éviter un excès de solvant supplémentaire, car il modifie les COV, l’épaisseur du film, les coulures, le séchage et le comportement de durcissement.

TENEUR EN MATIÈRES SOLIDES

La qualité commerciale contient environ 70 % de matières solides non volatiles de polyamidoamine. La teneur en matières solides affecte à la fois la stœchiométrie de la formulation et les propriétés finales du film.
Lorsqu’on compare ARADUR 20115 X 70 à un agent de durcissement sans solvant, des poids humides identiques ne fournissent pas des quantités identiques de durcisseur actif. Environ 30 % de ARADUR 20115 X 70 est constitué de solvant et non de matières solides réactives de l’agent de durcissement.

Les calculs de formulation doivent donc utiliser le produit tel qu’il est fourni et suivre le poids équivalent publié pour la qualité commerciale. Retirer mathématiquement le solvant sans ajuster également les hypothèses relatives au poids équivalent peut conduire à une stœchiométrie incorrecte.

SOLVANT XYLÈNE

Le xylène sert principalement de solvant de réduction de viscosité et d’application. Il améliore le tendu et la maniabilité de la polyamidoamine, favorise le mélange avec les solutions conventionnelles de résines époxy en phase solvant et contribue au mouillage du substrat.
Le xylène ne fait pas partie du réseau époxy durci. Il doit quitter le revêtement principalement par évaporation avant et pendant le durcissement. Une ventilation adéquate et une épaisseur de film appropriée sont donc importantes pour éviter une rétention excessive de solvant.
Comme ARADUR 20115 X 70 contient du xylène, le produit commercial doit être traité comme un mélange inflammable contenant du solvant et ne doit pas être décrit comme exempt de COV ou sans solvant. La classification exacte des COV dépend de la méthode réglementaire et de la juridiction.

CARACTÈRE SANS ALCOOL BENZYLIQUE

Les informations publiées de sélection identifient ARADUR 20115 X 70 comme exempt d’alcool benzylique. Cela le différencie des formulations d’agents de durcissement dans lesquelles l’alcool benzylique est délibérément ajouté comme réducteur de viscosité, accélérateur ou auxiliaire de formulation.
Un durcisseur sans alcool benzylique peut être utile lorsque les formulateurs souhaitent éviter l’alcool benzylique pour des raisons réglementaires, de performance ou de formulation. L’absence d’alcool benzylique ne signifie pas que le produit est sans solvant, car ARADUR 20115 X 70 contient du xylène.
La composition actuelle complète doit néanmoins être vérifiée par rapport à la SDS du produit lorsqu’une formulation doit respecter une norme spécifique relative aux substances restreintes.

LONG TEMPS DE TRAVAIL

L’une des caractéristiques notables de ARADUR 20115 X 70 est son long temps de gel dans le système de référence publié. Les données de sélection indiquent un temps de gel supérieur à environ 1 000 minutes lorsqu’il est évalué avec la résine époxy solide et le système solvant indiqués.
Ce long temps de travail peut être avantageux pour les revêtements industriels et marins de grande surface, car il offre suffisamment de temps pour le mélange, le transport, l’application et le nivellement. Il peut également réduire le risque d’une augmentation rapide de la viscosité pendant l’application.
Le temps de gel dépend fortement de la formulation. Les pigments, accélérateurs, le type de résine, la température, la teneur en solvant et la taille du lot peuvent modifier considérablement la durée de vie en pot réelle. La valeur publiée doit donc être considérée comme une donnée comparative du produit plutôt que comme une durée de vie en pot universelle dans le récipient pour chaque revêtement.

ADHÉRENCE

Les agents de durcissement polyamidoamines sont appréciés pour leur forte adhérence aux substrats métalliques et minéraux. ARADUR 20115 X 70 est particulièrement pertinent lorsque les revêtements époxy doivent rester fixés à l’acier, au béton et à d’autres surfaces industrielles dans des conditions de service exigeantes.
Une bonne adhérence résulte à la fois de facteurs chimiques et physiques. Les structures polaires contenant des amides et des amines peuvent interagir fortement avec les surfaces du substrat, tandis que le réseau époxy durci apporte une résistance mécanique et une intégrité cohésive.
La préparation de surface reste essentielle. Même un agent de durcissement haute performance ne peut pas compenser totalement une rouille importante, de l’huile, des sels, de la calamine non adhérente ou un béton mal préparé. Un décapage, un nettoyage et un profil de surface appropriés sont essentiels aux performances protectrices à long terme.

FLEXIBILITÉ

Les systèmes époxy durcis avec des polyamidoamines offrent généralement davantage de flexibilité que les systèmes reposant uniquement sur des amines de faible poids moléculaire très rigides. La structure relativement élevée en poids moléculaire et dérivée d’acides gras de l’agent de durcissement contribue à ce comportement.
La flexibilité aide les revêtements à tolérer les mouvements du substrat, les vibrations et les cycles thermiques sans fissuration. Elle est particulièrement utile sur les grandes structures en acier, les navires, les réservoirs et les équipements soumis à des variations dimensionnelles pendant le service.
L’équilibre final entre flexibilité et dureté dépend de la structure de la résine, du rapport de durcisseur, de la charge pigmentaire et des conditions de durcissement. Un excès d’agent de durcissement peut réduire la densité de réticulation, tandis qu’une quantité insuffisante peut laisser des fonctionnalités époxy non réagies et provoquer un durcissement incomplet.

PROTECTION CONTRE LA CORROSION

ARADUR 20115 X 70 est particulièrement associé aux systèmes époxy anticorrosion. Le réseau durci offre une bonne adhérence, une faible perméabilité et une résistance à l’eau et à de nombreux produits chimiques industriels.
Dans un primaire, l’agent de durcissement favorise la formation d’une couche barrière continue sur un métal correctement préparé. Des pigments tels que le phosphate de zinc, l’oxyde de fer micacé, des charges barrières ou d’autres matériaux anticorrosion peuvent être incorporés selon la conception du revêtement.
La protection anticorrosion dépend de la formulation complète et non de l’agent de durcissement seul. Le choix de la résine, le paquet pigmentaire, l’épaisseur du film sec, la préparation du substrat et la continuité du revêtement déterminent tous les performances à long terme.

RÉSISTANCE CHIMIQUE

Un système époxy ARADUR 20115 X 70 correctement durci peut offrir une résistance à une large gamme d’eaux, d’huiles, de carburants et de produits chimiques industriels. Le profil précis de résistance dépend fortement de la chimie de la résine et de la densité de réticulation.
La résistance chimique ne doit jamais être généralisée à partir du durcisseur seul. L’exposition aux acides, bases, solvants, sels ou carburants doit être évaluée avec la formulation réelle du revêtement, à la concentration et à la température prévues.
Le durcissement complet est particulièrement important. Un revêtement mis en service chimique avant un développement suffisant du réseau peut présenter un ramollissement, un gonflement ou une perte d’adhérence même si le système complètement durci aurait de bonnes performances.

RÉSISTANCE À L’EAU ET À L’HUMIDITÉ

La chimie des polyamidoamines est bien adaptée aux revêtements exposés à l’eau et aux conditions humides. Le réseau époxy durci peut offrir une forte résistance à l’humidité lorsqu’il est correctement formulé et appliqué.
C’est l’une des principales raisons pour lesquelles les durcisseurs polyamidoamines sont largement utilisés dans les revêtements marins, de réservoirs, de maintenance et d’infrastructure. Une bonne adhérence aide à réduire la migration d’eau sous le film, tandis que le réseau époxy fournit une barrière efficace.
La résistance à l’eau dépend néanmoins du bon rapport de mélange, de l’évacuation du solvant et d’un durcissement complet. Un solvant piégé, une structure de film poreuse ou une mauvaise préparation du substrat peuvent réduire considérablement les performances.

DURCISSEMENT À TEMPÉRATURE AMBIANTE

ARADUR 20115 X 70 est destiné à la technologie époxy durcissant à température ambiante. Cela permet d’appliquer des revêtements protecteurs sur de grandes structures qui ne peuvent pas être placées dans des fours.
La vitesse de durcissement augmente avec la température et diminue lorsqu’elle baisse. Une température très basse du substrat peut retarder la réaction, augmenter la période pendant laquelle l’humidité peut affecter le film et prolonger le délai avant recouvrement ou mise en service.
Le formulateur doit donc définir les températures minimales d’application et de durcissement en fonction du système de revêtement complet. Le point de rosée et la température du substrat sont également importants pour éviter la condensation pendant l’application.

ASPECT DE SURFACE

Les agents de durcissement polyamidoamines peuvent produire des films lisses et durables lorsqu’ils sont associés à des résines époxy compatibles et à des solvants correctement équilibrés. La teneur en solvant de ARADUR 20115 X 70 favorise la viscosité d’application et le nivellement.
La brillance finale dépend de la résine, de la pigmentation, de la concentration volumique en pigments, des additifs, de l’évaporation du solvant et de l’état du substrat. Le durcisseur ne doit pas être considéré comme un additif de brillance autonome.
Une couche de finition correctement formulée peut développer un film uniforme, tandis que les systèmes de primaire peuvent privilégier l’adhérence, les performances barrières et la résistance à la corrosion plutôt qu’une brillance élevée.

APPLICATIONS

Revêtements de maintenance industrielle

La maintenance industrielle est l’un des principaux domaines d’application de ARADUR 20115 X 70. Les revêtements époxy basés sur cet agent de durcissement peuvent protéger les structures en acier, les équipements de procédé, les machines, les réservoirs, les pipelines et d’autres actifs industriels exposés à l’humidité, à l’abrasion et aux produits chimiques.
Le long temps de travail est utile sur les grandes structures où le matériau doit rester applicable pendant une période prolongée. Une bonne adhérence et une bonne flexibilité aident le revêtement à rester intact en service.

Revêtements marins

Les revêtements marins exigent une excellente adhérence, une résistance à l’eau et une protection contre la corrosion. ARADUR 20115 X 70 est bien adapté aux primaires époxy en phase solvant et aux revêtements protecteurs utilisés sur les navires, structures portuaires, équipements offshore et autres installations marines.
La contamination saline et la préparation de surface sont critiques. L’agent de durcissement peut favoriser des films hautes performances, mais une mauvaise préparation de l’acier peut toujours entraîner un cloquage osmotique, une corrosion sous film ou une défaillance d’adhérence.

Primaires anticorrosion

ARADUR 20115 X 70 peut être utilisé dans des primaires époxy formulés pour l’acier et d’autres substrats métalliques. L’agent de durcissement contribue à une forte adhérence et favorise la formation d’une matrice protectrice dense autour des pigments et charges anticorrosion.
La conception du primaire doit équilibrer le volume de pigments, le mouillage, les propriétés barrières et l’adhérence de la couche suivante. Une charge pigmentaire excessivement élevée peut affaiblir l’intégrité du film même lorsque la chimie résine-durcisseur est correctement durcie.

Couches de finition protectrices

L’agent de durcissement peut également être utilisé dans des couches de finition époxy lorsque la résistance chimique, la durabilité mécanique et l’adhérence sont nécessaires. Les couches de finition époxy conviennent souvent aux services industriels intérieurs ou abrités.
Les systèmes époxy aromatiques conventionnels peuvent fariner ou perdre de la brillance sous une exposition prolongée aux UV ; une couche de finition en polyuréthane résistante aux intempéries ou un autre système approprié peut donc être nécessaire pour préserver l’aspect décoratif extérieur.

Revêtements pour acier de construction

Les ponts, usines, entrepôts, centrales électriques et structures de procédé nécessitent des revêtements capables de résister à l’humidité, aux produits chimiques et à l’usure mécanique. ARADUR 20115 X 70 peut être incorporé dans des systèmes époxy multicouches utilisés pour la protection de l’acier de construction.
Les performances dépendent du niveau de décapage par projection, du profil de surface, du choix du primaire, de l’épaisseur du film et de la catégorie d’exposition.

Revêtements de tuyauteries

Les tuyauteries utilisées dans les services industriels, de procédé et d’infrastructure peuvent bénéficier de revêtements époxy durcis par technologie polyamidoamine. ARADUR 20115 X 70 favorise l’adhérence et la résistance à la corrosion dans les systèmes en phase solvant.
Les exigences pour les revêtements internes et externes des tuyauteries diffèrent. L’exposition chimique, la température, l’immersion et les considérations relatives à l’eau potable doivent être évaluées séparément pour la formulation finale.

Revêtements de réservoirs

Les réservoirs de stockage nécessitent une résistance chimique et à l’eau ainsi qu’une adhérence fiable. ARADUR 20115 X 70 peut être utilisé dans des systèmes époxy appropriés pour le revêtement de réservoirs.
L’aptitude dépend du matériau stocké, de la température et des conditions d’immersion. Les services d’eau potable, de contact alimentaire ou de haute pureté exigent une approbation réglementaire et de performance spécifique du revêtement fini et ne doivent pas être déduits de la chimie générique du produit.

Mastics

Les mastics époxy sont des revêtements protecteurs à forte épaisseur conçus pour fournir des performances barrières et pour tolérer souvent des conditions de substrat moins idéales que les primaires conventionnels à couche mince.
Les agents de durcissement polyamidoamines peuvent contribuer à la flexibilité et à l’adhérence dans ces formulations. ARADUR 20115 X 70 peut donc être envisagé pour des systèmes de mastics en phase solvant appropriés.

Primaires de maintenance et couches intermédiaires

Le produit peut être utilisé dans des formulations de primaires et de couches intermédiaires lorsque l’on recherche une longue durée de vie en pot et une bonne résistance à la corrosion. Les couches intermédiaires contiennent souvent des charges lamellaires telles que l’oxyde de fer micacé afin d’allonger le trajet de diffusion et d’améliorer la protection barrière.
L’agent de durcissement contribue à la matrice réticulée qui maintient ces charges en place.

Substrats métalliques

L’acier est un substrat principal pour les systèmes ARADUR 20115 X 70, mais des époxydes correctement formulés peuvent également adhérer à d’autres métaux. La préparation de surface doit être adaptée au métal spécifique.
L’aluminium, l’acier galvanisé et les métaux non ferreux peuvent nécessiter un nettoyage, un prétraitement ou une sélection de primaire spécifique, car leur chimie de surface diffère de celle de l’acier au carbone.

Substrats minéraux

Les systèmes époxy-polyamidoamine peuvent également adhérer aux substrats minéraux tels que le béton. L’humidité du béton, la laitance, la porosité et l’alcalinité doivent être prises en compte.
Le substrat doit être structurellement sain et correctement préparé. Un meulage de surface, un grenaillage ou une autre préparation mécanique peuvent être nécessaires pour exposer une surface propre et résistante.

Systèmes de réparation du béton

ARADUR 20115 X 70 peut être envisagé pour les composants époxy en phase solvant utilisés dans certaines technologies de réparation ou d’étanchéité du béton.
Pour les mortiers à forte épaisseur ou les produits de réparation sans solvant, un durcisseur contenant du solvant peut ne pas toujours être la technologie privilégiée. Le choix du produit doit tenir compte de l’épaisseur d’application, des contraintes de COV et du profil de durcissement souhaité.

Adhésifs réactifs

Les agents de durcissement polyamidoamines peuvent être utilisés dans les systèmes adhésifs époxy lorsque la flexibilité et l’adhérence sont importantes. ARADUR 20115 X 70 est particulièrement pertinent pour les systèmes adhésifs contenant du solvant ou de type primaire.
Le xylène doit pouvoir s’échapper avant la fermeture de la ligne de collage ou avant le durcissement complet lorsque cela est nécessaire. Les lignes de collage épaisses et totalement fermées peuvent nécessiter un agent de durcissement sans solvant.

Revêtements pour machines

Les équipements de fabrication, pompes, moteurs, châssis et machines lourdes peuvent être protégés par des revêtements époxy durcis avec ARADUR 20115 X 70. Les systèmes obtenus peuvent fournir une forte adhérence et une résistance aux huiles, à l’eau et aux contraintes mécaniques.
Le système de revêtement exact doit correspondre à la sévérité de l’exposition et au fait que la surface sera en extérieur, en intérieur, immergée ou exposée à des produits chimiques.

Équipements de traitement chimique

Les revêtements époxy industriels sont largement utilisés autour des usines chimiques et des équipements de procédé. ARADUR 20115 X 70 peut contribuer aux systèmes protecteurs lorsque la résistance chimique et le contrôle de la corrosion sont nécessaires.
La résistance chimique doit être validée par rapport aux produits chimiques spécifiques du procédé plutôt que déduite de performances époxy générales.

Équipements miniers

Les machines minières sont exposées à l’abrasion, à l’eau, à la saleté et aux chocs. Les revêtements époxy-polyamidoamine peuvent fournir une protection anticorrosion durable sur des surfaces d’équipements appropriées.
Une forte abrasion peut nécessiter des revêtements renforcés ou des charges spéciales, car le durcisseur seul ne peut pas fournir de résistance à une usure érosive sévère.

Installations de production d’énergie

Les structures en acier, réservoirs, zones de maintenance et équipements des installations de production d’énergie peuvent utiliser des systèmes de protection époxy basés sur des agents de durcissement polyamidoamines.
La température, l’exposition chimique et les intervalles de maintenance déterminent la résine, le pigment et l’épaisseur de revêtement appropriés.

COMPATIBILITÉ AVEC LES RÉSINES ÉPOXY

ARADUR 20115 X 70 est conçu pour être utilisé avec des résines époxy liquides et solides appropriées. La formulation correcte dépend du poids équivalent époxy de la résine, du poids moléculaire de la résine et des propriétés de film souhaitées.
Les résines époxy solides dissoutes dans un solvant sont particulièrement pertinentes, car le durcisseur lui-même est également fourni dans un solvant. Cela permet le développement de revêtements conventionnels de maintenance et marins en phase solvant avec une viscosité d’application contrôlée.
Les résines époxy liquides bisphénol-A peuvent également être utilisées lorsque la conception globale de la formulation est compatible avec le système solvant. D’autres types d’époxy nécessitent des essais spécifiques de compatibilité et de durcissement.

RÉSINES ÉPOXY SOLIDES

Les données publiées de sélection évaluent spécifiquement ARADUR 20115 X 70 avec une résine époxy solide et un solvant. Les époxydes solides sont couramment utilisés dans la technologie des revêtements protecteurs, car ils peuvent offrir une excellente formation de film, une bonne résistance chimique et une forte adhérence.
Le système solvant doit dissoudre efficacement la résine et l’agent de durcissement tout en produisant un comportement d’évaporation approprié. Les solvants aromatiques tels que le xylène sont couramment utilisés dans ces systèmes.
L’équilibre des solvants influence également le temps ouvert, le tendu, les coulures et le comportement de séchage au toucher.

RÉSINES ÉPOXY LIQUIDES

Les résines époxy liquides peuvent fournir une teneur en matières solides plus élevée et réduire la demande en solvant. ARADUR 20115 X 70 peut être formulé avec des résines liquides appropriées, mais le xylène contenu dans le durcisseur reste une partie de l’équilibre global des solvants.
L’EEW de la résine liquide doit être utilisé lors du calcul du niveau de durcisseur. Une résine époxy liquide bisphénol-A standard autour de 185-192 g/eq nécessitera un phr différent d’une résine solide ayant un EEW plus élevé.
Les propriétés finales doivent être vérifiées expérimentalement, car le calcul stœchiométrique ne fournit que la formulation de départ.

RAPPORT DE MÉLANGE

Le rapport idéal entre ARADUR 20115 X 70 et l’époxy dépend du poids équivalent époxy de la résine sélectionnée. Aucun rapport pondéral universel ne convient à toutes les résines.
La relation stœchiométrique approximative peut être calculée à partir de :
Parties de durcisseur pour 100 parties de résine époxy = 100 × AHEW / EEW
L’utilisation d’un AHEW approximatif de 340 g/eq pour ARADUR 20115 X 70 fournit un point de départ théorique. Les formulateurs doivent ensuite tenir compte de la solution de résine commerciale réelle, des matières solides, des pigments et des performances souhaitées.
Une formulation publiée ou la TDS actuelle du produit doit être privilégiée lorsqu’elle est disponible, car les travaux de développement du fabricant peuvent spécifier un rapport validé différent de la simple estimation théorique.

EFFET DU NIVEAU DE DURCISSEUR

Modifier la quantité d’agent de durcissement change la structure du réseau. Une quantité trop faible peut laisser des groupes époxy non réagis et entraîner un durcissement incomplet, un développement lent de la dureté et une faible résistance chimique.
Un excès de durcisseur peut laisser une fonctionnalité amine non réagie, réduire la dureté, augmenter la sensibilité à l’humidité et modifier les propriétés de surface. Une déviation contrôlée peut parfois être utilisée volontairement pour modifier la flexibilité ou le comportement de durcissement, mais elle doit être validée.
Le meilleur rapport repose donc à la fois sur la stœchiométrie et sur des essais de performance.

DURÉE DE VIE EN POT

ARADUR 20115 X 70 est associé à un long temps de travail. La durée de vie en pot commence dès que la résine époxy et le durcisseur sont mélangés.
À mesure que la réaction progresse, le poids moléculaire et la viscosité augmentent. Finalement, le mélange devient trop visqueux pour être correctement appliqué, même s’il n’a pas atteint un gel dur.
La durée de vie en pot diminue avec l’augmentation de la température et de la taille du lot. Les grands volumes mélangés peuvent également chauffer, car le durcissement époxy-amine est exothermique.
Les procédures de production et d’application doivent donc définir la taille maximale du lot et le temps de travail utilisable dans les conditions réelles du chantier.

TEMPS DE GEL

La valeur de sélection publiée supérieure à environ 1 000 minutes est une comparaison de laboratoire réalisée dans un système défini et ne doit pas être directement confondue avec la durée de vie en pot pratique du revêtement.
Le temps de gel indique le temps nécessaire au mélange résine-durcisseur testé pour perdre sa fluidité dans les conditions indiquées. La durée de vie en pot pratique peut être plus courte, car la viscosité peut devenir impropre à l’application bien avant la gélification.
Les pigments, charges, solvants et catalyseurs peuvent modifier considérablement le temps de gel.

DÉVELOPPEMENT DU DURCISSEMENT

Le durcissement époxy-amine continue après que le film est devenu sec au toucher. Une résistance initiale à la manipulation peut se développer avant que la résistance chimique et mécanique maximale ne soit atteinte.
Le durcissement complet peut nécessiter plusieurs jours à température ambiante selon la formulation et les conditions environnementales. Les températures plus basses prolongent cette période.
L’exposition chimique, l’immersion ou un service mécanique sévère ne doivent donc commencer qu’après que le revêtement a atteint l’état de durcissement requis.

APTITUDE AU RECOUVREMENT

Les revêtements époxy durcis avec des polyamidoamines peuvent normalement être recouverts dans un intervalle défini. Un recouvrement trop précoce peut perturber le film sous-jacent, tandis qu’un recouvrement après durcissement complet peut nécessiter une préparation de surface pour assurer l’adhérence mécanique.
La fenêtre exacte de recouvrement dépend de la température, de l’épaisseur du film, de l’évacuation du solvant et de la chimie de la couche de finition.
Le voile d’amine ou toute contamination de surface doivent être éliminés avant recouvrement lorsqu’ils sont présents.

VOILE D’AMINE

Les systèmes époxy-amine peuvent développer des carbamates de surface ou un voile d’amine dans des conditions fraîches et humides lorsque les amines interagissent avec l’humidité et le dioxyde de carbone. La technologie polyamidoamine peut réduire une partie de la volatilité associée aux amines simples, mais des effets de surface restent possibles.
Le voile peut apparaître comme un film gras, cireux ou blanchâtre et peut nuire à l’adhérence entre couches ou à l’aspect.
Le contrôle environnemental, une formulation correcte et des conditions de durcissement adéquates aident à réduire le risque. Tout voile existant doit être éliminé conformément à la procédure du fabricant du revêtement avant recouvrement.

HUMIDITÉ PENDANT L’APPLICATION

Une humidité élevée peut influencer l’évaporation du solvant, le durcissement de surface et la formation de voile d’amine. La condensation est particulièrement nuisible, car elle dépose de l’eau liquide directement sur le film non durci.
La température du substrat doit rester au-dessus du point de rosée avec la marge spécifiée pour le système de revêtement.
Une bonne ventilation favorise l’évaporation du solvant et aide à maintenir un durcissement uniforme.

TEMPÉRATURE PENDANT L’APPLICATION

La température affecte à la fois la viscosité et la vitesse de durcissement. À basse température, ARADUR 20115 X 70 devient plus visqueux et la réaction époxy ralentit.
À température élevée, le revêtement mélangé devient moins visqueux et réagit plus rapidement, réduisant ainsi la durée de vie en pot.
Les spécifications d’application doivent donc définir une plage de température pratique tant pour le matériau que pour le substrat.

ÉQUILIBRE DES SOLVANTS

Comme ARADUR 20115 X 70 contient déjà du xylène, le choix de solvants supplémentaires doit prendre en compte l’ensemble de la formulation. La solution de résine peut contenir des solvants aromatiques, des solvants oxygénés ou d’autres diluants compatibles.
Un bon mélange de solvants maintient la compatibilité entre la résine et l’agent de durcissement, favorise le mouillage des pigments et fournit un profil d’évaporation utile.
Une quantité excessive de solvant rapide peut provoquer une pulvérisation sèche ou un mauvais nivellement, tandis qu’un excès de solvant lent peut retarder le séchage et augmenter la rétention de solvant.

TENDU ET NIVELLEMENT

Le support xylène aide à réduire la viscosité de l’agent de durcissement et contribue au tendu. Dans le revêtement final, le tendu et le nivellement sont également contrôlés par le poids moléculaire de la résine, l’évaporation du solvant et les additifs rhéologiques.
Le revêtement doit suffisamment se niveler pour former un film continu tout en conservant suffisamment de structure pour éviter les coulures.
ARADUR 20115 X 70 fournit une base maniable pour la formulation époxy conventionnelle en phase solvant, mais des additifs spécifiques de tendu et de rhéologie peuvent toujours être nécessaires.

RÉSISTANCE AUX COULURES

Les primaires à forte épaisseur et les mastics nécessitent une forte résistance aux coulures. La chimie de durcissement polyamidoamine ne crée pas à elle seule la structure rhéologique complète nécessaire pour obtenir une forte épaisseur verticale.
Des additifs thixotropes tels que des organoargiles, de la silice pyrogénée ou des modificateurs de rhéologie polymériques peuvent être incorporés lorsque nécessaire.
La teneur en solvant et la charge pigmentaire doivent être équilibrées afin que le revêtement reste pulvérisable tout en maintenant l’épaisseur de film humide cible.

COMPATIBILITÉ AVEC LES PIGMENTS

ARADUR 20115 X 70 peut être utilisé avec des pigments et charges courants dans les revêtements époxy en phase solvant. Ceux-ci peuvent inclure le dioxyde de titane, les oxydes de fer, le phosphate de zinc, la barytine, le talc, le mica et l’oxyde de fer micacé.
Les surfaces des pigments peuvent affecter le durcissement et la viscosité. Les pigments fortement acides ou basiques peuvent interagir avec le durcisseur amine.
La stabilité de la formulation, la viscosité et le durcissement doivent donc être confirmés avec le paquet pigmentaire réel.

PIGMENTS ANTICORROSION

Les primaires anticorrosion combinent souvent des liants époxy-polyamidoamine avec du phosphate de zinc ou d’autres pigments inhibiteurs. Le liant fournit l’adhérence et la protection barrière, tandis que le pigment apporte des effets électrochimiques ou passivants.
Les charges lamellaires peuvent augmenter la longueur du trajet de diffusion et réduire le transport de l’eau et de l’oxygène à travers le revêtement.
L’agent de durcissement favorise la formation de la phase continue réticulée entourant ces particules.

CHARGES

Les charges minérales peuvent contrôler le coût, la rhéologie, la dureté et la perméabilité. La barytine, le talc, le mica et la silice sont des exemples courants.
Une forte charge en charges peut réduire la continuité de la résine si la concentration volumique en pigments devient excessive. Cela peut augmenter la porosité et réduire la résistance à la corrosion.
La formulation doit donc équilibrer les performances barrières, la viscosité d’application et les propriétés mécaniques.

ADDITIFS

Les systèmes ARADUR 20115 X 70 peuvent contenir des antimousses, agents mouillants, dispersants, additifs de tendu, modificateurs de rhéologie et autres auxiliaires de revêtement.
Les additifs doivent être testés pour leur compatibilité avec la résine époxy et le durcisseur amine. Les additifs acides peuvent réagir avec les amines, tandis que des matériaux fortement tensioactifs peuvent influencer l’adhérence et le recouvrement.
Le niveau d’utilisation doit être optimisé dans le système complet.

ARADUR 20115 X 70 PAR RAPPORT AUX AMINES ALIPHATIQUES DE FAIBLE POIDS MOLÉCULAIRE

Les amines aliphatiques de faible poids moléculaire peuvent durcir rapidement l’époxy et produire une forte densité de réticulation. Elles peuvent également être volatiles, fortement odorantes et relativement cassantes.
ARADUR 20115 X 70 utilise une chimie de polyamidoamine de poids moléculaire plus élevé. Cela offre généralement un temps de travail plus long, une volatilité plus faible du durcisseur actif, une meilleure flexibilité et une forte adhérence.
Le compromis est souvent un durcissement plus lent et une résistance thermique maximale plus faible par rapport à certains systèmes d’amines fortement réticulés.

ARADUR 20115 X 70 PAR RAPPORT AUX DURCISSEURS POLYAMIDES

Les termes polyamide et polyamidoamine sont parfois utilisés au sens large dans l’industrie des revêtements. Les deux familles sont couramment dérivées de la chimie des acides gras et des polyamines.
Les polyamidoamines conservent généralement une fonctionnalité amine réactive importante tout en fournissant des structures flexibles contenant des amides.
Les performances du produit commercial dépendent de la conception moléculaire et pas uniquement du nom de la famille. Le poids équivalent, l’indice d’amine, la viscosité et la vitesse de durcissement doivent donc être comparés directement.

ARADUR 20115 X 70 PAR RAPPORT AUX ADDUITS D’AMINE

Les agents de durcissement de type adduit d’amine sont des formes pré-réagies dans lesquelles une partie de l’amine a réagi avec un époxy ou un autre matériau fonctionnel. Cela peut réduire la teneur en amine libre et modifier le comportement de durcissement.
ARADUR 20115 X 70 est identifié comme une solution de polyamidoamine plutôt que comme une qualité d’adduit de polyamidoamine.
Les adduits peuvent offrir un durcissement plus rapide ou réduire le voile d’amine, tandis que les polyamidoamines conventionnelles peuvent offrir un long temps de travail et des films protecteurs flexibles.

ARADUR 20115 X 70 PAR RAPPORT AUX PHÉNALKAMINES

Les agents de durcissement phénalkamines sont basés sur une chimie dérivée du cardanol et sont souvent choisis pour un durcissement rapide à basse température, une tolérance à l’humidité et une remise en service rapide.
ARADUR 20115 X 70 offre un équilibre différent, mettant l’accent sur les performances conventionnelles des polyamidoamines, le long temps de travail, l’adhérence, la flexibilité et la résistance à la corrosion.
Le choix optimal dépend de la température d’application, de la vitesse de durcissement requise et de l’environnement de service.

ARADUR 20115 X 70 PAR RAPPORT À ARADUR 20115 I 73

ARADUR 20115 I 73 est également une solution d’agent de durcissement polyamidoamine, mais utilise le 2-propanol comme solvant et est fourni à environ 73 % de matières solides.
Les données publiées pour ARADUR 20115 I 73 montrent des valeurs quelque peu différentes de viscosité, de poids équivalent et de couleur. Il ne doit donc pas être considéré comme un remplacement direct un pour un de ARADUR 20115 X 70.
Le type de solvant affecte l’application, l’évaporation, les caractéristiques de COV et la compatibilité de formulation.

ARADUR 20115 X 70 PAR RAPPORT À ARADUR 100 X 60

ARADUR 100 X 60 est une autre polyamidoamine dans le xylène, mais présente une teneur en matières solides plus faible et un poids équivalent d’hydrogène actif beaucoup plus élevé selon les données publiées de sélection.
ARADUR 20115 X 70 fournit donc un profil de fonctionnalité réactive sensiblement différent.
Le remplacement de l’un par l’autre nécessiterait un nouveau calcul du rapport de durcisseur et des essais complets de performance.

ARADUR 20115 X 70 PAR RAPPORT À ARADUR 422 XW 70

ARADUR 422 XW 70 est décrit comme un adduit de polyamidoamine dans un mélange de solvants xylène/n-butanol. Sa viscosité et son comportement de durcissement diffèrent de ceux de ARADUR 20115 X 70.
Les deux peuvent être utilisés dans les revêtements de maintenance industrielle et marins, mais ils ne sont pas interchangeables à poids égal.
La sélection du produit doit tenir compte de la vitesse de durcissement, de la viscosité, du mélange de solvants, du poids équivalent et des propriétés de film souhaitées.

PROPRIÉTÉS MÉCANIQUES

Les systèmes époxy durcis à base de ARADUR 20115 X 70 peuvent fournir un équilibre utile entre dureté, flexibilité, adhérence et résistance aux chocs.
Les performances mécaniques dépendent du choix de la résine et de la stœchiométrie. Une résine époxy solide de poids moléculaire élevé peut produire un film différent de celui d’une résine époxy liquide à faible viscosité, même avec le même durcisseur.
La charge pigmentaire et l’épaisseur du film affectent également la ténacité et la résistance à l’abrasion.

RÉSISTANCE À L’ABRASION

Les revêtements époxy offrent généralement une bonne résistance à l’usure mécanique, et le durcissement par polyamidoamine peut contribuer à des films résistants et durables.
Les environnements soumis à une forte abrasion peuvent nécessiter des charges dures, des revêtements renforcés ou des systèmes époxy novolaque spécialisés.
ARADUR 20115 X 70 doit donc être considéré comme faisant partie du système de liant résistant à l’abrasion plutôt que comme un additif autonome d’abrasion.

RÉSISTANCE AUX CHOCS

Le caractère flexible de la chimie polyamidoamine peut aider les revêtements époxy à mieux tolérer les chocs que les systèmes très fragiles fortement réticulés.
Cela est utile sur les structures en acier, les machines et les équipements exposés à la manutention ou aux vibrations.
Un choc sévère peut néanmoins endommager le revêtement, notamment si la déformation du substrat dépasse la capacité de déformation du film.

DURETÉ

La dureté de surface se développe à mesure que le durcissement progresse. Les films initiaux peuvent être relativement souples puis durcir pendant plusieurs jours.
La dureté ne doit être mesurée qu’après un programme de durcissement défini. Comparer des échantillons durcis pendant des durées différentes peut conduire à des conclusions trompeuses.
Un excès de durcisseur ou une évacuation incomplète du solvant peut réduire la dureté finale.

RÉSISTANCE À LA CHALEUR

ARADUR 20115 X 70 est principalement destiné aux revêtements protecteurs durcissant à température ambiante plutôt qu’aux thermodurcissables destinés à des températures extrêmement élevées.
La résistance thermique dépend de la résine époxy et de la densité de réticulation du réseau. Les systèmes standard bisphénol-A époxy/polyamidoamine offrent généralement une résistance thermique modérée adaptée à de nombreux environnements industriels.
Pour des températures continues élevées, des résines époxy novolaque spécialisées ou des agents de durcissement pour températures plus élevées peuvent être plus appropriés.

EXPOSITION AUX UV

Les revêtements époxy conventionnels offrent une excellente adhérence et une bonne résistance à la corrosion, mais peuvent fariner et perdre de la brillance sous une exposition prolongée aux ultraviolets.
ARADUR 20115 X 70 ne doit pas être décrit comme un stabilisant UV ni comme une solution au farinage des époxydes.
Les systèmes décoratifs extérieurs utilisent souvent l’époxy comme primaire ou couche intermédiaire, suivi d’une couche de finition résistante aux UV en polyuréthane, polysiloxane ou autre technologie adaptée.

SERVICE EN IMMERSION

Les systèmes époxy-polyamidoamine peuvent offrir de bonnes performances en immersion lorsqu’ils sont spécifiquement formulés pour le liquide concerné et complètement durcis avant mise en service.
Les exigences d’immersion sont plus sévères que l’exposition atmosphérique, car l’eau ou les produits chimiques restent continuellement en contact avec le film.
L’utilisation comme revêtement intérieur de réservoir ou en immersion doit donc être soutenue par des essais et une approbation spécifiques à la formulation.

CONTRÔLE QUALITÉ

Les paramètres de qualité importants pour ARADUR 20115 X 70 comprennent l’aspect, la viscosité, l’indice d’amine, le poids équivalent d’hydrogène actif, la teneur en matières solides et la couleur.
La viscosité confirme la constance de manipulation. L’indice d’amine fournit un contrôle analytique de la fonctionnalité basique. La teneur en matières solides vérifie le rapport entre le durcisseur actif et le solvant.
Le poids équivalent détermine la stœchiométrie de la formulation, tandis que la couleur Gardner est importante pour les applications où la couleur du durcisseur peut influencer l’aspect du revêtement fini.

POURQUOI L’INDICE D’AMINE EST IMPORTANT

Une variation importante de l’indice d’amine peut indiquer un changement de composition chimique ou de concentration des groupes fonctionnels.
Cela pourrait modifier la vitesse de durcissement, la stœchiométrie et les propriétés finales.
Le contrôle de l’indice d’amine d’un lot à l’autre est donc important pour une production constante de revêtements industriels.

POURQUOI LA TENEUR EN MATIÈRES SOLIDES EST IMPORTANTE

Si la teneur en matières solides tombe en dessous de la spécification, un poids humide donné contient moins de durcisseur actif et davantage de solvant.
Cela peut modifier le rapport de durcissement, les COV et les propriétés du film sec.
Si la teneur en matières solides augmente, la viscosité et la concentration de matière réactive peuvent augmenter.
Une teneur constante en matières solides est donc importante pour le contrôle de la fabrication et de la formulation.

POURQUOI LA VISCOSITÉ EST IMPORTANTE

La viscosité affecte la pompabilité, le dosage et le mélange. Elle peut également fournir une indication indirecte de changements moléculaires ou de concentration.
La viscosité doit être mesurée à la température spécifiée, car les solutions de polyamidoamine sont sensibles à la température.
Un échantillon qui semble anormalement épais après un stockage à froid doit d’abord être équilibré à la température d’essai standard avant de conclure qu’il est hors spécification.

POURQUOI LA COULEUR EST IMPORTANTE

La couleur Gardner est une méthode standard d’évaluation de la couleur des liquides transparents.
ARADUR 20115 X 70 est publié avec une limite de couleur Gardner d’environ 10.
La couleur est particulièrement pertinente pour les revêtements pâles ou faiblement pigmentés. Dans les primaires anticorrosion fortement pigmentés, de petites variations peuvent être moins importantes visuellement mais peuvent toujours indiquer la constance du produit.

TDS, SDS ET COA

La Fiche Technique doit être utilisée pour confirmer les valeurs actuelles de viscosité, d’indice d’amine, de poids équivalent, de matières solides, de couleur et les applications recommandées.
La Fiche de Données de Sécurité régit la classification des dangers, la divulgation des composants, les EPI, les premiers secours, l’intervention en cas d’incendie, le stockage, le transport et l’élimination.
Le Certificat d’Analyse fournit les valeurs spécifiques au lot pour le matériau commercial et doit être utilisé lorsque la vérification de la qualité à réception est requise.

SÉCURITÉ ET MANIPULATION

ARADUR 20115 X 70 est un agent de durcissement amine contenant du solvant et doit être manipulé conformément à la SDS actuelle du produit. Le xylène entraîne des risques d’inflammabilité et d’exposition aux vapeurs, tandis que les composants amines réactifs peuvent présenter des risques pour la peau, les yeux et les voies respiratoires selon la composition commerciale.
Une ventilation adéquate est essentielle dans les zones de mélange et d’application. Les sources d’inflammation doivent être contrôlées et les EPI appropriés doivent être sélectionnés conformément à la SDS et à l’évaluation des risques sur le lieu de travail.
La classification exacte ne doit pas être déduite uniquement des données générales sur les polyamidoamines ou le xylène, car les composants propriétaires du mélange et les plages de concentration déterminent la classification officielle.

INFLAMMABILITÉ

Comme le produit contient du xylène, ARADUR 20115 X 70 doit être traité comme un liquide inflammable contenant du solvant conformément à la classification exacte de la SDS.
Les flammes nues, étincelles et surfaces chaudes doivent être contrôlées dans les zones de manipulation et d’application.
Une mise à la terre, une liaison équipotentielle et des équipements électriques appropriés peuvent être nécessaires lorsqu’une accumulation de vapeurs inflammables est possible.

EXPOSITION AUX VAPEURS

Le xylène peut s’évaporer pendant le mélange et l’application du revêtement. Les espaces fermés peuvent donc accumuler des quantités importantes de vapeurs de solvant sans ventilation adéquate.
Une aspiration locale, une ventilation générale ou une protection respiratoire peuvent être nécessaires selon l’évaluation de l’exposition.
Le travail en espace confiné exige un contrôle particulièrement rigoureux, car la concentration en oxygène et les vapeurs de solvant peuvent évoluer rapidement.

CONTACT AVEC LA PEAU

Les agents de durcissement amines réactifs peuvent irriter ou sensibiliser la peau. Les contacts répétés doivent être évités.
Des gants résistants aux produits chimiques et des vêtements de protection appropriés doivent être sélectionnés à l’aide de la SDS actuelle et des informations de compatibilité des matériaux de gants.
Les vêtements contaminés doivent être retirés et lavés avant réutilisation lorsque cela est approprié.

CONTACT AVEC LES YEUX

Une protection oculaire est importante lors du transfert ou du mélange de ARADUR 20115 X 70, car les éclaboussures peuvent provoquer une irritation ou des lésions importantes.
En cas de contact, les yeux doivent être rincés immédiatement avec une grande quantité d’eau propre et une assistance médicale doit être obtenue conformément à la SDS.
Les lentilles de contact ne doivent pas retarder le rinçage.

INHALATION

L’exposition aux vapeurs et aux aérosols doit être minimisée. Les travailleurs ayant subi une exposition importante doivent être amenés à l’air frais.
Des maux de tête persistants, des vertiges, une irritation respiratoire ou d’autres symptômes nécessitent une évaluation médicale.
La protection respiratoire doit être sélectionnée en fonction de l’exposition mesurée, de la ventilation et de la SDS actuelle.

INGESTION

Les agents de durcissement industriels ne doivent pas être ingérés. Les aliments et boissons doivent être tenus à l’écart des zones de manipulation des produits chimiques.
Après une ingestion accidentelle, suivre la SDS actuelle et obtenir un avis médical approprié.
Ne pas provoquer de vomissement sauf indication spécifique de professionnels de santé ou de la SDS, car l’aspiration de solvant peut créer des risques supplémentaires.

GESTION DES DÉVERSEMENTS

Un déversement doit être confiné tout en éliminant les sources d’inflammation et en assurant une ventilation appropriée.
Un absorbant compatible avec les mélanges d’amines contenant du solvant peut être utilisé lorsque cela est approprié.
Le matériau récupéré doit être placé dans des contenants à déchets adaptés et étiquetés. Tout rejet incontrôlé dans les canalisations ou dans l’environnement doit être empêché.

INTERVENTION EN CAS D’INCENDIE

Un incendie impliquant ARADUR 20115 X 70 doit être traité comme un incendie chimique impliquant un solvant. Les moyens d’extinction appropriés et les EPI des pompiers doivent être conformes à la SDS actuelle et au plan d’urgence du site.
La combustion peut générer des oxydes de carbone, des produits de décomposition contenant de l’azote et d’autres fumées irritantes ou dangereuses.
Les pompiers doivent utiliser une protection respiratoire appropriée.

STOCKAGE

ARADUR 20115 X 70 doit être stocké dans son emballage d’origine hermétiquement fermé, dans un endroit frais, sec et bien ventilé, à l’écart des sources d’inflammation et des matériaux incompatibles.
Une chaleur excessive peut augmenter la pression de vapeur et accélérer la dégradation. Une température très basse peut augmenter la viscosité et rendre la manipulation difficile.
Les récipients doivent rester fermés lorsqu’ils ne sont pas utilisés afin de minimiser la perte de solvant, l’absorption d’humidité et la contamination.

DURÉE DE CONSERVATION

La durée de conservation exacte doit être obtenue à partir de la documentation actuelle du fournisseur.
La stabilité au stockage dépend de l’intégrité du récipient, de la température et de l’exposition à l’air ou à l’humidité.
Un matériau ayant dépassé sa durée de conservation indiquée doit être évalué par rapport aux spécifications avant utilisation plutôt que d’être considéré comme acceptable par défaut.

CONTAMINATION PAR L’HUMIDITÉ

Les agents de durcissement amines et les systèmes époxy peuvent être sensibles à l’humidité pendant le stockage et l’application.
Une contamination par l’eau peut modifier l’aspect, la viscosité et le comportement de durcissement. Elle peut également augmenter le risque de défauts de surface ou de voile d’amine.
Les récipients doivent donc être protégés de la pluie, de la condensation et de l’air humide pendant les manipulations prolongées à ciel ouvert.

CONTRÔLE DE LA CONTAMINATION

ARADUR 20115 X 70 ne doit pas être contaminé par de la résine époxy à l’intérieur du contenant d’origine de l’agent de durcissement, car même de petites quantités peuvent initier une réaction localisée.
Des pompes, lignes de transfert et équipements de mesure dédiés sont préférables lorsque cela est possible.
Les acides forts, oxydants et autres matières incompatibles doivent également être séparés conformément à la SDS.

CONSIDÉRATIONS RELATIVES AUX COV

ARADUR 20115 X 70 contient du xylène et contribue à l’apport de solvant organique volatil dans une formulation de revêtement.
Son utilisation est donc particulièrement appropriée dans les systèmes conventionnels en phase solvant où l’objectif global de COV peut accepter cette teneur en solvant.
Les formulations à faibles COV ou zéro COV peuvent nécessiter à la place une technologie d’agent de durcissement à plus forte teneur en matières solides ou sans solvant.

CONSIDÉRATIONS RÉGLEMENTAIRES

ARADUR 20115 X 70 doit être évalué comme un mélange commercial propriétaire. Son statut réglementaire dépend de la polyamidoamine active, du xylène et de tous les autres composants déclarés ou propriétaires.
Les déclarations actuelles REACH, TSCA, d’inventaire, de substances restreintes et de conformité régionale doivent être obtenues à partir d’une documentation fournisseur à jour.
La littérature historique du produit ne doit pas être utilisée comme seule base pour des déclarations réglementaires actuelles, car les réglementations chimiques et la composition du produit peuvent évoluer.

APPLICATIONS DE CONTACT ALIMENTAIRE ET D’EAU POTABLE

L’utilisation générique de ARADUR 20115 X 70 dans les revêtements époxy n’établit pas son aptitude au contact alimentaire ou au service d’eau potable.
Ces applications nécessitent une documentation de conformité spécifique et souvent des essais du système de revêtement fini.
Aucune telle aptitude ne doit être revendiquée sans preuve actuelle spécifique au produit et à la formulation.

CONSIDÉRATIONS ENVIRONNEMENTALES

Les émissions de solvants doivent être contrôlées conformément aux exigences environnementales locales. Le xylène est volatil et ne doit pas être rejeté inutilement.
Les déchets liquides, les absorbants contaminés et les mélanges époxy-durcisseur non durcis doivent être éliminés conformément aux réglementations applicables.
Le matériau époxy complètement durci présente un comportement environnemental très différent de celui des composants non durcis, mais les exigences d’élimination dépendent toujours des règles locales.

PROBLÈMES COURANTS DE FORMULATION

Durcissement lent
Une basse température, un rapport de mélange incorrect, un excès de solvant ou une résine inadaptée peuvent provoquer un durcissement lent. Vérifier la stœchiométrie, la température du substrat et l’état du matériau avant d’ajouter des accélérateurs.

Durée de vie en pot plus courte que prévu
Une température élevée, de gros lots mélangés ou des pigments réactifs peuvent réduire le temps de travail. Réduire la taille des lots et contrôler la température du matériau lorsque nécessaire.

Mauvaise adhérence
La contamination, une préparation de surface insuffisante, la condensation ou une application prématurée sur une couche incompatible peuvent réduire l’adhérence. L’agent de durcissement ne peut pas compenser un substrat mal préparé.

Film mou
Un rapport de durcisseur incorrect, un durcissement incomplet ou un solvant retenu peuvent laisser le film mou. Vérifier l’EEW de la résine, l’AHEW du durcisseur et les conditions de durcissement.

Voile d’amine
Des conditions fraîches et humides peuvent favoriser la formation de carbamates de surface. Améliorer le contrôle environnemental et nettoyer correctement la surface avant le recouvrement.

Coulures
Un excès de solvant ou une rhéologie insuffisante peuvent provoquer des coulures verticales. Ajuster l’équilibre des solvants, l’épaisseur du film et le paquet rhéologique.

Mauvaise résistance chimique
Un durcissement incomplet, une stœchiométrie incorrecte ou la sélection d’une résine époxy inadaptée peuvent réduire la résistance. Laisser le système atteindre son durcissement complet et tester le produit chimique d’exposition réel.

Piégeage du solvant
L’application d’une épaisseur de film excessive ou le durcissement avec une ventilation insuffisante peuvent piéger le solvant. Utiliser une épaisseur de film et une ventilation appropriées.

Mauvaise adhérence entre couches
La contamination, le voile d’amine ou le dépassement de la fenêtre de recouvrement peuvent réduire l’adhérence. Suivre la procédure de recouvrement du système de revêtement.

QUESTIONS FRÉQUEMMENT POSÉES

Qu’est-ce que ARADUR 20115 X 70 ?
ARADUR 20115 X 70 est un agent de durcissement époxy à base de polyamidoamine en phase solvant, fourni dans du xylène.

Que signifie X 70 ?
« X » désigne le xylène comme solvant, tandis que « 70 » indique environ 70 % de matières solides d’agent de durcissement.

Quelle est l’application principale ?
Ses principales applications sont les revêtements époxy de maintenance industrielle, marins et anticorrosion.

ARADUR 20115 X 70 est-il un produit chimique pur ?
Non. Il s’agit d’une solution propriétaire d’agent de durcissement polymérique et doit être traité comme un mélange commercial.

Quelle est la viscosité ?
Les données publiées de sélection indiquent environ 750-1 250 mPa·s à 25°C.

Quel est l’indice d’amine ?
Environ 168-182 mg KOH/g.

Quel est le poids équivalent d’hydrogène actif ?
Environ 340 g/eq.

ARADUR 20115 X 70 est-il sans solvant ?
Non. Il contient environ 30 % de xylène.

Est-il exempt d’alcool benzylique ?
Les informations publiées de sélection identifient la qualité comme exempte d’alcool benzylique.

Peut-il durcir à température ambiante ?
Oui. Il est destiné aux systèmes époxy durcissant à température ambiante.

Pourquoi est-il utilisé dans les revêtements anticorrosion ?
Sa chimie polyamidoamine fournit une forte adhérence, de la flexibilité et des performances de barrière époxy durables.

Peut-il être utilisé avec une résine époxy solide ?
Oui. Les informations publiées de sélection comprennent spécifiquement l’utilisation avec une résine époxy solide et un solvant.

Peut-il être utilisé avec une résine époxy liquide ?
Il peut être utilisé avec des résines époxy liquides appropriées lorsque la formulation et la stœchiométrie sont correctement conçues.

Un seul rapport de mélange convient-il à toutes les résines époxy ?
Non. Le rapport requis dépend du poids équivalent époxy de la résine.

Possède-t-il une formule moléculaire fixe ?
Non. L’agent de durcissement actif est polymérique et le matériau fourni est un mélange.

Possède-t-il un seul numéro CAS ?
La qualité commerciale complète ne doit pas recevoir un numéro CAS unique sans confirmation par la SDS actuelle.

ARADUR 20115 X 70 est-il inflammable ?
Le produit contient du xylène et doit être manipulé comme un mélange inflammable contenant du solvant conformément à la SDS actuelle.

Peut-il être utilisé en extérieur comme revêtement décoratif final ?
Les systèmes époxy peuvent fariner sous exposition aux UV, de sorte qu’une couche de finition résistante aux UV est souvent privilégiée lorsque l’aspect extérieur à long terme est important.

Comment doit-il être stocké ?
Stocker hermétiquement fermé dans un endroit frais, sec et bien ventilé, à l’écart des sources d’inflammation et des matières incompatibles.

Quels documents doivent être vérifiés avant utilisation ?
Les TDS, SDS et COA actuels doivent être utilisés pour les spécifications techniques, la sécurité et les informations de qualité du lot.

RÉSUMÉ TECHNIQUE FINAL

ARADUR 20115 X 70 est un agent de durcissement polyamidoamine en phase solvant développé pour la technologie époxy durcissant à température ambiante. Le produit commercial contient environ 70 % de matières solides actives de polyamidoamine dans du xylène et convient particulièrement aux systèmes de revêtements de maintenance industrielle, marins et anticorrosion.
Les données publiées de sélection caractérisent ARADUR 20115 X 70 par une viscosité d’environ 750-1 250 mPa·s à 25°C, un indice d’amine d’environ 168-182 mg KOH/g, un poids équivalent d’hydrogène actif d’environ 340 g/eq et une couleur Gardner ne dépassant pas environ 10. La qualité est également identifiée comme exempte d’alcool benzylique.

Le produit ne doit pas être traité comme un composé unique de faible poids moléculaire. La polyamidoamine est une famille polymérique d’agents de durcissement, et ARADUR 20115 X 70 est fourni sous forme de solution formulée. Une formule moléculaire, un poids moléculaire, un numéro CAS et un numéro EC ne doivent donc pas être inventés pour la qualité commerciale complète.
Sa fonction principale consiste à réagir avec les groupes époxy et à générer un réseau thermodurcissable réticulé. Le système obtenu peut offrir une excellente adhérence, de la flexibilité, une résistance à l’eau, une résistance chimique et une protection anticorrosion lorsque la résine, le paquet pigmentaire et le rapport d’agent de durcissement sont correctement sélectionnés.

Le support xylène réduit la viscosité et améliore la manipulation, la compatibilité avec la résine, le mouillage, le tendu et l’application. Comme le xylène s’évapore pendant la formation du revêtement, une ventilation adéquate et une épaisseur de film appropriée sont importantes. ARADUR 20115 X 70 ne doit pas être décrit comme sans solvant, sans COV ou ininflammable.
La chimie polyamidoamine est particulièrement utile dans les revêtements protecteurs, car elle combine une fonctionnalité amine réactive avec une structure relativement flexible et de poids moléculaire élevé. Cela favorise une bonne adhérence aux substrats en acier et minéraux tout en réduisant la fragilité associée à certains agents de durcissement amines de faible poids moléculaire.

ARADUR 20115 X 70 est particulièrement adapté aux primaires anticorrosion, revêtements marins, couches de finition protectrices, systèmes pour acier de construction, revêtements de réservoirs et de tuyauteries, mastics époxy et autres formulations de maintenance industrielle. Certaines applications adhésives et de génie civil peuvent également être envisagées lorsqu’un système polyamidoamine contenant du solvant est techniquement approprié.
Le long temps de travail de la qualité est avantageux pour les applications industrielles de grande surface. Les données publiées de temps de gel de référence dépassent environ 1 000 minutes dans le système d’essai spécifié résine époxy solide/solvant. La durée de vie en pot pratique reste dépendante de la formulation et de la température et doit être déterminée à l’aide du revêtement final.

Le niveau approprié de durcisseur doit être calculé à partir du poids équivalent époxy de la résine sélectionnée et du poids équivalent d’hydrogène actif de ARADUR 20115 X 70. Aucun phr universel ne doit être supposé pour toutes les résines époxy.
Le contrôle qualité doit porter sur la viscosité, l’indice d’amine, l’équivalent d’hydrogène actif, la teneur en matières solides, la couleur et l’aspect. Ensemble, ces paramètres fournissent une image utile de la constance du produit et de la concentration de l’agent de durcissement.
Le stockage et la manipulation doivent tenir compte à la fois de la chimie des amines réactives et du solvant xylène. Les récipients doivent rester hermétiquement fermés et être protégés contre la chaleur, l’humidité, les sources d’inflammation et la contamination. La SDS actuelle doit régir les EPI, la ventilation, les premiers secours, l’intervention en cas d’incendie, le transport et l’élimination.

Pour les spécifications techniques de ARADUR 20115 X 70, les recommandations d’application, la TDS, la SDS, le COA et les informations de formulation, contactez ATAMAN KIMYA en indiquant le système de résine époxy prévu, le type de revêtement et les caractéristiques de performance requises.

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