ARADUR 3986

ARADUR 3986 est un agent de durcissement époxy en phase aqueuse à base d’adduit de polyamine modifié, développé pour les primaires à deux composants à durcissement rapide, les revêtements à application directe sur métal et les systèmes anticorrosion nécessitant une longue durée de vie en pot, une fin de durée d’utilisation visible, une forte adhérence, de la flexibilité, une résistance à l’eau et une protection durable contre la corrosion. La qualité commerciale est fournie sous forme d’une solution dans l’eau contenant environ 39-41 % de matières solides et ne contient ni amines volatiles ni solvant organique classique, ce qui la rend particulièrement utile dans les technologies époxy en phase aqueuse à faible teneur en COV et sans COV. ARADUR 3986 convient particulièrement aux résines époxy liquides compatibles et aux dispersions aqueuses de résines époxy solides de « type 1 », telles qu’ARALDITE PZ 3961-1, pour lesquelles sont mis en avant un séchage rapide, d’excellentes performances anticorrosion, une résistance au brouillard salin, un faible jaunissement et une augmentation nette de la viscosité lorsque le système mélangé approche de la fin de sa durée d’utilisation.

IDENTITÉ DU PRODUIT

Nom du produit : ARADUR 3986
Type de produit : Agent de durcissement époxy en phase aqueuse / durcisseur
Famille chimique : Polyamines
Chimie spécifique : Adduit de polyamine modifié dans l’eau
Véhicule : Eau
Forme physique : Solution
Aspect : Solution colloïdale limpide ou légèrement trouble
Couleur : Jaune clair
Couleur Gardner : ≤6
Odeur : Faible
Teneur en matières solides : Environ 39-41 % en masse
Teneur en eau : Environ 59-61 %, calculée par différence à partir de la teneur en matières solides
Viscosité à 25°C : Environ 15 000-35 000 mPa·s / cP
Indice d’amine : Environ 90-110 mg KOH/g
Masse équivalente en hydrogène actif : Environ 415 g/eq, tel que fourni
Masse volumique à 25°C : Environ 1,06 g/cm³ / 8,82 lb/gal
Point d’éclair : Au minimum environ 93°C, en vase clos
Rapport de mélange typique avec ARALDITE GY 6010 : Environ 222 g d’ARADUR 3986 pour 100 g de résine
Valeur comparative historique du temps de gélification : Environ 180 minutes dans les guides de sélection des agents de durcissement en phase aqueuse
Durée de vie en pot actuellement indiquée : Jusqu’à environ 4 heures selon la teneur en matières solides et en charges
Fonctions principales : Agent de durcissement et durcisseur
Principales utilisations finales actuelles : Revêtements 2K, revêtements anticorrosion, primaires et revêtements en phase aqueuse
Compatibilité des matériaux : Supports métalliques et supports minéraux
Allégations actuelles d’étiquetage : Faible teneur en COV, sans solvant, sans amines volatiles, sans COV et sans substances extrêmement préoccupantes (SVHC)
Principales caractéristiques actuelles du produit : Protection anticorrosion, résistance chimique, résistance à la corrosion, excellente adhérence, excellent aspect de surface, durcissement rapide, séchage rapide, grande flexibilité, durée de vie en pot améliorée, résistance à l’eau améliorée, faible odeur, faible teneur en COV, faible jaunissement, durée de vie en pot moyenne à longue, résistance au brouillard salin et positionnement en matière de stabilité aux UV
Caractéristiques techniques clés : Prise rapide, fin de durée de vie en pot visible, longue durée de vie en pot, très bonne résistance à la corrosion, bonne résistance à court terme aux solutions salines, aux solvants apolaires et aux acides et bases minéraux dilués, faible coloration et bonne résistance au jaunissement
Technologies de résines privilégiées : Résines époxy liquides et dispersions aqueuses de résines époxy solides
Exemple précis actuel de résine : ARALDITE PZ 3961-1, dispersion aqueuse de résine époxy solide de « type 1 »
Exemples précis actuels de résines liquides : ARALDITE GY 6010 et ARALDITE GY 9615
Alcool benzylique : ARADUR 3986 est exempt d’alcool benzylique
Stockage : Jusqu’à environ deux ans à compter de la date de fabrication à température ambiante, dans le récipient d’origine hermétiquement fermé
Numéro CAS : Mélange commercial en phase aqueuse d’adduits de polyamines modifiés ; aucun numéro CAS unique ne doit être attribué à l’ensemble de la qualité commerciale sans la fiche de données de sécurité (FDS) à jour
Numéro CE : Mélange commercial ; aucun numéro CE unique ne doit être attribué à l’ensemble de la qualité commerciale sans la FDS à jour
Formule moléculaire : Non applicable à l’ensemble du mélange commercial
Masse moléculaire : Variable / non applicable sous la forme d’une valeur fixe unique

QU’EST-CE QU’ARADUR 3986 ?

ARADUR 3986 est un durcisseur aminé réactif conçu spécifiquement pour les systèmes de résines époxy diluables à l’eau. Il associe une concentration relativement faible en matières solides actives à une fonctionnalité élevée de durcissement et est optimisé pour les revêtements anticorrosion dans lesquels un développement rapide du film, un long temps de travail et de bonnes performances de barrière doivent coexister.
Cette qualité diffère de nombreux durcisseurs classiques en phase aqueuse, car elle convient non seulement aux résines époxy liquides modifiées et non modifiées, mais également aux dispersions compatibles de résines époxy solides de « type 1 ». ARALDITE PZ 3961-1 constitue un partenaire important, et la résistance à la corrosion, l’adhérence, la flexibilité et le séchage rapide obtenus sont mis en avant.

Une caractéristique particulièrement utile est la fin visible de la durée d’utilisation. Le système mélangé présente une augmentation nette de la viscosité à mesure que la réaction chimique progresse, donnant à l’applicateur une indication pratique que le revêtement approche de la fin de sa fenêtre de travail. Cela est plus sûr que de se fier uniquement au temps écoulé lorsqu’un revêtement en phase aqueuse peut rester visuellement fluide malgré une progression importante de la réaction.
ARADUR 3986 associe également une mise hors poisse rapide à une durée de vie en pot relativement longue. Cet équilibre permet aux fabricants et aux applicateurs de revêtements de conserver suffisamment de temps pour le mélange, le transfert et l’application, tout en obtenant un développement initial utile du film après l’application du revêtement.

CHIMIE DES ADDUITS DE POLYAMINES MODIFIÉS

ARADUR 3986 appartient à la famille des agents de durcissement époxy à base d’adduits de polyamines modifiés. Les adduits de polyamines sont produits en faisant réagir partiellement les fonctions amines avec des matériaux réactifs appropriés avant l’utilisation finale. Cette préréaction contrôlée augmente la taille moléculaire et modifie la volatilité, la compatibilité avec l’eau, la viscosité, la réponse au durcissement et le comportement interfacial par rapport à l’amine initiale de faible masse moléculaire.
L’adduit commercial contient toujours des hydrogènes réactifs d’amines primaires et secondaires. Ces sites restent capables d’ouvrir les cycles époxy et de créer le réseau thermodurcissable final.

La modification est particulièrement importante dans la conception des agents de durcissement en phase aqueuse, car une simple amine non modifiée peut ne pas offrir le même équilibre entre compatibilité aqueuse, performances anticorrosion, durée de vie en pot et aspect du film. ARADUR 3986 est spécifiquement conçu pour les revêtements plutôt que fourni comme une polyamine générique de laboratoire.
La matière active est une distribution propriétaire de structures plutôt qu’une molécule pure unique. Les paramètres de performance tels que l’AHEW, l’indice d’amine, la teneur en matières solides, la viscosité, le comportement de gélification et la compatibilité avec les résines sont donc plus significatifs que l’attribution d’une formule structurale unique.

COMMENT FONCTIONNE LE DURCISSEMENT ÉPOXY ?

Les résines époxy contiennent des cycles oxiranes à trois chaînons présentant une tension de cycle. Les hydrogènes des amines primaires et secondaires d’ARADUR 3986 réagissent avec ces cycles, les ouvrant et formant des liaisons carbone-azote ainsi que des groupes hydroxyles.
Comme la résine époxy et le durcisseur contiennent tous deux plusieurs sites réactifs, les réactions répétées créent un réseau réticulé tridimensionnel. Le système passe progressivement d’un mélange liquide ou dispersé à un gel, puis à un revêtement thermodurcissable solide.

La réticulation se poursuit après que le film est devenu non collant. La dureté finale, l’adhérence, la résistance à l’eau, la résistance chimique et les performances anticorrosion continuent à se développer à mesure que la conversion augmente.
Dans un système en phase aqueuse, le durcissement chimique se produit parallèlement à l’élimination physique de l’eau et à la formation du film. La phase résine doit former un film continu pendant que l’eau quitte le revêtement. Les processus chimiques et physiques doivent tous deux être optimisés pour obtenir une protection maximale.

TENEUR EN MATIÈRES SOLIDES

ARADUR 3986 est fourni avec une teneur d’environ 39-41 % de matières solides dans l’eau. Cette teneur est relativement faible par rapport aux durcisseurs en phase aqueuse à haut extrait sec tels qu’ARADUR 36, ARADUR 38-1 ou ARADUR 3984.
La concentration plus faible en matières solides signifie qu’une plus grande quantité d’eau servant de véhicule est introduite pour chaque unité d’agent de durcissement actif. Cela peut faciliter la manipulation et la dispersion, mais augmente la quantité d’eau qui doit s’évaporer après l’application.

La teneur en matières solides influence également la stœchiométrie de la formulation. Des masses égales de produits à l’état humide d’ARADUR 3986 et d’un durcisseur à haut extrait sec contiennent des quantités très différentes de composants actifs de durcissement.
L’AHEW du produit commercial tel que fourni et les recommandations de rapport de mélange doivent donc être utilisés directement plutôt que de tenter de comparer les durcisseurs uniquement sur la base de leur masse à l’état humide.

TENEUR EN EAU

Environ 59-61 % d’ARADUR 3986 est constitué d’eau, par différence à partir de la plage publiée de teneur en matières solides. L’eau sert de véhicule principal et permet la mise en œuvre de l’adduit de polyamine modifié dans la technologie époxy aqueuse.
L’eau réduit la viscosité de manipulation par rapport au polymère actif sec et permet le mélange avec des émulsions époxy liquides ou des dispersions de résines solides compatibles.
Après l’application, cette eau doit quitter le film. L’humidité relative, le débit d’air, la température et l’épaisseur du film influencent donc le séchage et les performances initiales du revêtement.
Une dilution supplémentaire importante doit être envisagée avec prudence, car elle augmente les besoins de séchage et peut réduire l’épaisseur du film humide, la résistance aux coulures et la résistance initiale à l’eau.

VISCOSITÉ

La viscosité publiée d’ARADUR 3986 est d’environ 15 000-35 000 mPa·s à 25°C. Le produit est ainsi nettement plus visqueux qu’ARADUR 3985, tout en restant utilisable comme solution aqueuse d’agent de durcissement.
La viscosité influence le pompage, le dosage, le mélange et la dilution. La température doit être standardisée, car un matériau plus froid s’épaissit et peut devenir plus difficile à transférer.
La viscosité du système résine-durcisseur mélangé évolue également à mesure que le durcissement progresse. Les procédures d’application doivent donc surveiller à la fois le temps écoulé et le comportement de viscosité plutôt que supposer que le revêtement reste utilisable simplement parce qu’il peut encore être agité.

INDICE D’AMINE

ARADUR 3986 présente un indice d’amine publié d’environ 90-110 mg KOH/g. Cette valeur analytique reflète la totalité des fonctions azotées basiques dans le produit aqueux commercial.
L’indice d’amine est utile pour le contrôle qualité à réception et l’identification du produit. Une variation importante peut indiquer des changements de concentration, une contamination ou une modification de la composition chimique.
L’indice d’amine n’est pas identique à la masse équivalente en hydrogène actif, car les sites azotés basiques ne fournissent pas tous le même nombre d’hydrogènes réactifs.
Pour la stœchiométrie de formulation,  les rapports de mélange propres à chaque résine sont plus directement utiles.

MASSE ÉQUIVALENTE EN HYDROGÈNE ACTIF

ARADUR 3986 présente une masse équivalente en hydrogène actif d’environ 415 g/eq, tel que fourni. Cette valeur est relativement élevée, car le durcisseur commercial contient une proportion importante d’eau.
L’AHEW exprime la masse de durcisseur commercial fournissant un équivalent d’hydrogène aminé réactif. Il s’agit du paramètre central pour les calculs théoriques du rapport époxy/durcisseur.
Environ 222 g d’ARADUR 3986 pour 100 g d’ARALDITE GY 6010 constituent un rapport de référence typique. Ce rapport reflète à la fois la stœchiométrie réactive et la forme commerciale du produit.
Les différentes résines époxy nécessitent des dosages différents de durcisseur. La valeur de 222 phr ne doit donc pas être transposée automatiquement à PZ 3961-1, GY 9615 ou à une autre résine commerciale sans vérifier les recommandations de formulation correspondantes.

MASSE VOLUMIQUE

La masse volumique typique d’ARADUR 3986 est d’environ 1,06 g/cm³ à 25°C, soit environ 8,82 lb/gal.
La masse volumique est utile pour la fabrication, la gestion des stocks et la conversion entre masse et volume. Le dosage stœchiométrique doit normalement être contrôlé sur une base massique, sauf si les équipements volumétriques sont étalonnés avec précision.
La masse volumique peut également servir de contrôle qualité secondaire. Une variation inattendue peut indiquer une dérive de concentration, bien que la teneur en matières solides, la viscosité et l’indice d’amine soient des indicateurs de composition plus directs.

POINT D’ÉCLAIR

Les informations actuelles indiquent un point d’éclair minimal d’environ 93°C selon un essai en vase clos.
Cette valeur relativement élevée correspond à un agent de durcissement en phase aqueuse exempt de solvant organique classique. Le risque d’incendie est donc inférieur à celui des durcisseurs dilués dans le xylène ou dans un alcool.
La fraction organique constituée d’adduits de polyamines peut néanmoins se décomposer ou brûler sous un chauffage intense. Les mesures de lutte contre l’incendie doivent respecter la FDS à jour plutôt que supposer que la forme aqueuse est totalement incombustible.

POSITIONNEMENT SANS SOLVANT ET SANS AMINES VOLATILES

Les informations actuelles décrivent ARADUR 3986 comme sans solvant, sans COV et sans amines volatiles. Ces caractéristiques distinguent cette qualité des agents de durcissement aminés classiques dilués dans un solvant.
L’absence d’amines volatiles peut réduire l’odeur et l’exposition atmosphérique aux vapeurs d’amines de faible masse moléculaire, tandis que l’absence de solvant organique favorise les formulations à plus faible teneur en COV.
Le revêtement complet n’est pas automatiquement sans COV, car le composant résine, les auxiliaires de mouillage, les agents de coalescence ou d’autres additifs peuvent contenir des composants organiques volatils.
Les allégations officielles concernant les COV et les amines volatiles doivent donc être étayées par la documentation à jour propre au produit et par les calculs de la formulation finale.

ABSENCE D’ALCOOL BENZYLIQUE

Les informations publiées dans les guides de sélection décrivent ARADUR 3986 comme exempt d’alcool benzylique.
L’alcool benzylique est couramment utilisé dans certains durcisseurs aminés comme réducteur de viscosité ou modificateur de durcissement. Son élimination peut favoriser une conception à faible teneur en COV et réduire la possibilité de migration ou d’effets de sensibilité à l’eau associés à ce composant auxiliaire.
Cette qualité reste en phase aqueuse plutôt que sans solvant au sens littéral d’une absence de tout véhicule, puisque l’eau constitue le véhicule principal.

FIN VISIBLE DE LA DURÉE DE VIE EN POT

ARADUR 3986 présente une fin visible de sa durée d’utilisation grâce à une augmentation de la viscosité. Il s’agit d’un avantage pratique important pour l’application sur site et en usine.
De nombreux systèmes époxy en phase aqueuse peuvent rester trompeusement fluides alors que la réaction chimique a suffisamment progressé pour dégrader les propriétés finales. Une hausse évidente de la viscosité donne à l’applicateur un signal plus clair que le revêtement mélangé a atteint sa limite d’application.
Cette indication de fin de durée d’utilisation ne supprime pas la nécessité de suivre le temps écoulé depuis le mélange. L’aspect de surface, l’aptitude à la pulvérisation et le nivellement peuvent commencer à changer avant qu’une forte hausse de viscosité soit observée.
Une fois que la réaction chimique a progressé, de l’eau supplémentaire ne doit pas être utilisée pour rétablir l’état de travail initial, car la dilution ne peut pas inverser la réticulation.

LONGUE DURÉE DE VIE EN POT

Les informations actuelles décrivent une longue durée de vie en pot pouvant atteindre environ quatre heures selon la teneur en matières solides et en charges.
Les anciens guides de sélection indiquent une valeur comparative de temps de gélification d’environ 180 minutes. Cette différence illustre pourquoi la durée de vie en pot, le temps de gélification et la durée d’utilisation du revêtement ne doivent pas être considérés comme des mesures identiques.
La teneur en pigments, le niveau de charges, le type de résine et la teneur en eau peuvent modifier la génération de chaleur, la viscosité et la cinétique de durcissement. Un primaire anticorrosion fortement chargé peut donc se comporter différemment d’un système transparent à résine liquide.
La formulation doit définir sa propre limite pratique de durée de vie en pot au moyen de mesures de viscosité, de la qualité d’application et d’essais du film final.

PRISE RAPIDE ET SÉCHAGE RAPIDE

ARADUR 3986 associe une longue durée de vie en pot à une mise hors poisse rapide et à un séchage rapide après application. Cet équilibre constitue un avantage clé.
L’application en film mince augmente la surface et favorise l’évaporation de l’eau par rapport au matériau mélangé en masse dans le récipient. Le durcissement du film peut donc progresser rapidement même si la durée de vie en pot du mélange en masse reste relativement longue.
Un séchage rapide est particulièrement précieux dans les systèmes de maintenance industrielle et les primaires, car il peut réduire le délai avant manipulation, recouvrement ou application d’une finition.
Les conditions ambiantes restent importantes. Une humidité élevée, une basse température et un faible débit d’air peuvent ralentir l’élimination de l’eau même lorsque la réaction chimique elle-même est relativement rapide.

PERFORMANCES ANTICORROSION

Les performances anticorrosion constituent l’un des points forts caractéristiques d’ARADUR 3986. Cette qualité est spécifiquement développée pour les primaires anticorrosion, et une très bonne résistance à la corrosion est mise en avant.
Le réseau époxy durci crée une barrière qui ralentit le transport de l’eau, de l’oxygène et des contaminants ioniques vers la surface métallique. Une forte adhérence limite également la propagation de la corrosion sous le film.
Les performances sont particulièrement élevées lorsqu’ARADUR 3986 est formulé avec une technologie de résine époxy en phase aqueuse compatible, telle qu’ARALDITE PZ 3961-1.
Le durcisseur lui-même n’est pas un pigment inhibiteur de corrosion. Les performances à long terme dépendent toujours de la préparation de surface, de la composition pigmentaire, de la porosité du revêtement, de l’épaisseur du film sec et du système multicouche complet.

RÉSISTANCE AU BROUILLARD SALIN

Les caractéristiques actuelles du produit comprennent la résistance au brouillard salin. Les essais au brouillard salin sont couramment utilisés pour comparer les performances anticorrosion de panneaux métalliques revêtus exposés à un environnement riche en chlorures.
De bonnes performances au brouillard salin nécessitent une faible porosité du film, une forte adhérence et une conception pigmentaire appropriée. ARADUR 3986 y contribue par le réseau liant durci et l’adhérence interfaciale.
Le résultat de l’essai concerne la formulation complète du revêtement et la préparation du support plutôt que le seul agent de durcissement.
Les données au brouillard salin doivent donc être obtenues sur le primaire final ou le revêtement DTM à l’épaisseur de film sec prévue.

RÉSISTANCE CHIMIQUE

Les informations sur le produit mentionnent la résistance chimique et indiquent une bonne résistance à court terme aux solutions salines, aux solvants apolaires et aux acides et bases minéraux dilués.
La résistance chimique dépend du réseau époxy complet. Le squelette de la résine, la densité de réticulation, l’état de durcissement, l’épaisseur du film et la température d’exposition influencent tous les performances.
Une résistance à court terme aux éclaboussures n’établit pas automatiquement l’aptitude à une immersion continue. L’immersion est plus sévère, car les produits chimiques restent en contact permanent avec le film.
La formulation réelle doit donc être testée avec le produit chimique, la concentration, la température et la durée d’exposition prévus.

RÉSISTANCE À L’EAU

La résistance à l’eau se développe à mesure que l’eau servant de véhicule quitte le film et que le réseau époxy atteint un degré de conversion plus élevé. Une exposition précoce peut entraîner un blanchiment, un ramollissement ou une perte temporaire de brillance si le film n’a pas suffisamment durci.
Les dispersions de résines solides telles que PZ 3961-1 peuvent fournir une barrière finale efficace lorsqu’elles ont correctement coalescé et durci.
La résistance à l’eau doit être évaluée après la période de durcissement validée plutôt qu’immédiatement après la mise hors poisse.

ADHÉRENCE

L’excellente adhérence est une caractéristique actuelle du produit. Le durcisseur à base d’adduit de polyamine modifié favorise une forte liaison de la résine époxy aux surfaces métalliques et minérales préparées.
Sur l’acier, la préparation de surface doit éliminer l’huile, les sels solubles et les produits de corrosion et créer le profil requis. Sur le béton, la laitance peu cohésive, la poussière et les produits de cure doivent être éliminés.
La technologie en phase aqueuse ne supprime pas les exigences de préparation de surface. Un revêtement ne peut pas développer une adhérence durable sur une couche limite contaminée ou mécaniquement faible.
L’adhérence doit être testée après durcissement complet et après les conditions d’exposition pertinentes, telles que l’eau, le brouillard salin ou les cycles thermiques.

FLEXIBILITÉ ET RÉSISTANCE AUX CHOCS

Les informations actuelles mettent en avant une grande flexibilité, et les recommandations d’application mentionnent également une bonne résistance aux chocs.
La flexibilité aide les revêtements à tolérer les mouvements du support, les vibrations et les impacts sans se fissurer ni se délaminer. Cela est particulièrement important pour l’acier industriel et les revêtements de maintenance.
L’équilibre final entre flexibilité et dureté dépend de la chimie de la résine, du rapport de durcisseur, de la teneur en pigments et du durcissement.
Un primaire anticorrosion fortement chargé peut présenter un comportement au choc différent de celui d’un film transparent résine-durcisseur, même lorsque le même agent de durcissement est utilisé.

FAIBLE JAUNISSEMENT ET POSITIONNEMENT EN MATIÈRE DE STABILITÉ AUX UV

ARADUR 3986 est expressément décrit comme offrant une bonne résistance au jaunissement, et les caractéristiques actuelles du produit comprennent un faible jaunissement et un positionnement en matière de stabilité aux UV.
Cela est utile pour les primaires clairs, les couches intermédiaires et les systèmes en phase aqueuse dans lesquels une décoloration excessive due aux amines serait indésirable.
Le faible jaunissement de l’agent de durcissement ne rend pas un revêtement époxy classique totalement résistant aux intempéries en extérieur. La résine époxy elle-même peut fariner et perdre sa brillance sous une exposition prolongée aux UV.
Lorsque l’aspect décoratif extérieur à long terme est essentiel, une finition résistante aux UV, telle qu’un polyuréthane, un acrylique ou un polysiloxane, est souvent plus appropriée.

APPLICATIONS

Primaires anticorrosion en phase aqueuse
Les primaires anticorrosion constituent l’application principale d’ARADUR 3986. Le durcisseur est conçu pour offrir un séchage rapide, une forte adhérence et une résistance à la corrosion en conditions sévères comparable à celle des systèmes époxy classiques en phase solvant lorsque la formulation complète est correctement optimisée.

Revêtements à application directe sur métal
Les recommandations de formulations de départ en phase aqueuse associent expressément ARADUR 3986 aux applications directes sur métal. Les revêtements DTM combinent les fonctions de primaire et de finition et nécessitent donc une composition pigmentaire soigneusement équilibrée, un bon mouillage de surface et des performances de barrière.

Primaires à dispersion de résine solide
ARADUR 3986 convient particulièrement aux dispersions de résines époxy solides de « type 1 », telles qu’ARALDITE PZ 3961-1.

Primaires à résine époxy liquide
Le durcisseur peut également être utilisé avec des résines époxy liquides modifiées et non modifiées, telles qu’ARALDITE GY 6010 et ARALDITE GY 9615. Ces systèmes peuvent offrir une mise hors poisse rapide et une longue durée de vie en pot.

Revêtements de maintenance industrielle
Les structures en acier, les machines et les équipements de procédé peuvent utiliser des primaires époxy en phase aqueuse à base d’ARADUR 3986 lorsqu’une réduction des solvants et une protection contre la corrosion sont souhaitées.

Revêtements industriels généraux
Les composants métalliques fabriqués, les boîtiers, les armoires et les assemblages industriels peuvent utiliser des revêtements époxy en phase aqueuse à base d’ARADUR 3986 lorsque l’adhérence, la flexibilité et la résistance à la corrosion sont importantes.

Primaires pour acier
L’acier au carbone préparé constitue un support principal pour la technologie anticorrosion d’ARADUR 3986. Le décapage par projection ou une autre préparation appropriée doit être choisi selon la sévérité des conditions de service.

Primaires pour métaux
La compatibilité actuelle comprend les supports métalliques. L’aluminium, l’acier galvanisé et d’autres métaux peuvent nécessiter un prétraitement propre au support ou une technologie de couche d’accrochage.

Revêtements protecteurs
ARADUR 3986 peut être incorporé dans des systèmes époxy protecteurs en phase aqueuse nécessitant une résistance à l’humidité, aux sels et aux expositions industrielles.

Primaires marins et côtiers
Le profil élevé de performances anticorrosion et de résistance au brouillard salin rend ARADUR 3986 pertinent pour des systèmes de protection marins et côtiers dûment qualifiés. La contamination saline doit être soigneusement éliminée avant l’application du revêtement.

Revêtements de conteneurs
Les conteneurs d’expédition et les structures de transport peuvent bénéficier de primaires anticorrosion en phase aqueuse à faible teneur en COV lorsque le séchage rapide est important pour la cadence de production.

Revêtements d’acier de construction
Les ponts, les usines, les entrepôts et les structures de procédé peuvent utiliser des primaires époxy en phase aqueuse compatibles à base d’ARADUR 3986 dans le cadre d’un système de protection multicouche.

Revêtements de machines
Les châssis de machines, les carters et les équipements peuvent utiliser des primaires à base d’ARADUR 3986 sous des finitions compatibles. Une bonne résistance aux chocs et une bonne flexibilité sont utiles en service industriel.

Primaires pour équipements
Les pompes, les moteurs, les équipements fabriqués et les composants d’installations peuvent être protégés par des systèmes de primaires époxy en phase aqueuse appropriés.

Revêtements de tuyaux
Les revêtements de tuyaux destinés à une exposition atmosphérique et à certaines applications industrielles peuvent utiliser ARADUR 3986 lorsque la formulation finale satisfait aux exigences d’adhérence, de résistance chimique et de résistance à la corrosion.

Surfaces extérieures de réservoirs
Les surfaces extérieures de réservoirs peuvent utiliser des primaires époxy ARADUR 3986 sous des finitions résistantes aux intempéries. Le service en immersion nécessite une qualification distincte de la formulation.

Primaires de maintenance
Les primaires de maintenance en phase aqueuse peuvent réduire l’odeur de solvant pendant les travaux de réparation tout en offrant une adhérence durable et une protection contre la corrosion.

Primaires appliqués en usine
Les environnements de production contrôlés peuvent utiliser un débit d’air forcé ou une chaleur modérée pour accélérer le séchage et améliorer la cadence de production.

Primaires à séchage rapide
Le séchage rapide est un avantage clé d’ARADUR 3986. Les formulations peuvent être optimisées pour une mise hors poisse rapide et un recouvrement rapide tout en conservant une durée de vie en pot utile.

Primaires à faible teneur en COV
La forme du durcisseur sans solvant et sans COV favorise la technologie des primaires à faibles émissions. Les autres ingrédients de formulation doivent également être choisis de manière appropriée.

Systèmes à durcisseur sans COV
ARADUR 3986 lui-même n’introduit aucun solvant organique classique ni aucune amine volatile, favorisant les revêtements conçus pour répondre à des objectifs d’émissions stricts.

Revêtements résistants aux sels
La bonne résistance à court terme aux solutions salines et les performances au brouillard salin rendent cette qualité utile dans les environnements exposés à une contamination par les chlorures ou aux sels de déverglaçage.

Primaires résistants aux produits chimiques
ARADUR 3986 peut être utilisé dans des primaires exposés à des acides minéraux dilués, à des bases diluées et à des solvants apolaires lorsque le revêtement durci complet a été validé.

Revêtements résistants à l’eau
Le réseau époxy durci peut offrir une résistance utile à l’eau après séchage et durcissement complets. Une exposition précoce doit être évitée.

Revêtements résistants aux chocs
Une bonne flexibilité et une bonne résistance aux chocs rendent cette qualité utile sur les pièces en acier fabriquées soumises à la manutention ou aux chocs mécaniques.

Primaires époxy flexibles
ARADUR 3986 peut contribuer aux systèmes époxy nécessitant davantage de flexibilité que les systèmes de durcissement très cassants et rigides.

Revêtements anticorrosion clairs
Une faible coloration et une résistance au jaunissement peuvent être précieuses dans les primaires de teinte claire ou les revêtements intermédiaires.

Primaires pour supports minéraux
La compatibilité actuelle comprend les supports minéraux. ARADUR 3986 peut donc être évalué dans des systèmes de primaires compatibles pour béton ou maçonnerie, même si son positionnement principal concerne les revêtements anticorrosion pour métaux.

Primaires pour béton
Les primaires époxy en phase aqueuse destinés au béton préparé peuvent utiliser ARADUR 3986 lorsque la résine choisie offre une formation de film et une compatibilité avec l’humidité appropriées.

Revêtements protecteurs pour béton
Les surfaces minérales nécessitant une résistance chimique et une résistance à l’eau peuvent utiliser des systèmes ARADUR 3986 compatibles après préparation du support et évaluation de l’humidité.

Revêtements de génie civil
Les systèmes d’infrastructure et de maintenance peuvent utiliser le durcisseur lorsqu’une faible teneur en COV et des performances époxy durables sont nécessaires.

Primaires bouche-pores
ARADUR 3986 peut être évalué dans des primaires bouche-pores de faible épaisseur lorsque l’adhérence et la continuité du film sont plus importantes que l’épaisseur maximale du film.

Primaires à effet barrière
Le choix des pigments et des charges peut être utilisé pour augmenter la longueur du trajet de diffusion et améliorer la protection par effet barrière dans les environnements corrosifs.

Primaires au phosphate de zinc
Des pigments compatibles à base de phosphate de zinc et d’autres pigments anticorrosion non métalliques peuvent être incorporés aux formulations ARADUR 3986 pour compléter les propriétés de barrière du liant.

Primaires à pigments lamellaires
Le mica, l’oxyde de fer micacé et d’autres charges lamellaires peuvent améliorer les performances de barrière en augmentant la longueur du trajet de diffusion de l’eau et de l’oxygène.

Finitions en phase aqueuse
ARADUR 3986 peut être utilisé dans certaines formulations de finitions époxy en phase aqueuse lorsque le faible jaunissement et l’aspect de surface conviennent. La tenue décorative aux intempéries en extérieur doit être considérée séparément.

Revêtements industriels intérieurs
La faible odeur et la faible teneur en COV rendent cette qualité utile dans les zones industrielles intérieures où l’application de primaires classiques en phase solvant serait perturbante.

Revêtements d’ateliers
Les équipements et les surfaces métalliques des ateliers peuvent utiliser des revêtements à base d’ARADUR 3986 lorsque des huiles, de l’eau et des produits de nettoyage sont présents.

Revêtements de zones techniques
Les locaux techniques et les zones de service peuvent bénéficier de la durabilité des époxy en phase aqueuse avec une odeur de solvant réduite.

Utilisation industrielle liée aux revêtements d’emballages
Les informations actuelles sur les applications comprennent les primaires et les laques dans la catégorie de marché des revêtements. Toute application réglementée impliquant un contact avec les emballages nécessiterait une documentation de conformité distincte pour la formulation complète.

Systèmes protecteurs multicouches
ARADUR 3986 peut servir de durcisseur pour primaire sous des couches intermédiaires époxy compatibles et des couches de finition résistantes aux UV.

Environnements industriels à forte humidité
Une forte résistance à l’eau et une bonne adhérence rendent cette qualité pertinente lorsque l’humidité est fréquente, à condition que le revêtement puisse sécher suffisamment pendant l’application.

Infrastructures côtières
L’acier situé à proximité des environnements côtiers peut bénéficier du profil de résistance au brouillard salin et de protection anticorrosion de primaires ARADUR 3986 correctement formulés.

Équipements de transport
Les châssis, les remorques et les composants industriels de transport peuvent utiliser des primaires anticorrosion en phase aqueuse à base d’ARADUR 3986 lorsque le séchage en production est contrôlé.

Équipements agricoles
Les machines métalliques préparées exposées à l’humidité et aux engrais peuvent utiliser des primaires protecteurs ARADUR 3986 appropriés après validation de leur résistance chimique.

Équipements de construction
Les équipements lourds et les composants en acier fabriqués peuvent utiliser des primaires époxy en phase aqueuse sous des systèmes de finition durables.

COMPATIBILITÉ AVEC ARALDITE PZ 3961-1

ARALDITE PZ 3961-1 est une dispersion aqueuse de résine époxy solide de « type 1 » expressément mise en avant pour une utilisation avec ARADUR 3986.
Il est indiqué que les revêtements fondés sur cette combinaison offrent une résistance supérieure à la corrosion, un séchage rapide, une excellente adhérence et de la flexibilité. Cette association est ainsi particulièrement pertinente pour les primaires anticorrosion et les revêtements DTM.
Les dispersions de résines solides nécessitent une coalescence réussie à mesure que l’eau s’évapore. ARADUR 3986 est spécifiquement conçu pour fonctionner avec PZ 3961-1, ce qui constitue une distinction importante par rapport aux durcisseurs principalement adaptés aux émulsions époxy liquides.
Le rapport de mélange précis et la teneur en eau de la formulation doivent respecter la documentation technique à jour de PZ 3961-1 et d’ARADUR 3986 plutôt que d’être déduits du rapport de référence de GY 6010.

RAPPORT DE RÉFÉRENCE AVEC ARALDITE GY 6010

Le guide de sélection haute performance donne un rapport de mélange typique d’environ 222 parties d’ARADUR 3986 pour 100 parties de résine époxy liquide ARALDITE GY 6010.
Le dosage relativement élevé du durcisseur à l’état humide reflète la teneur d’environ 39-41 % en matières solides et l’AHEW d’environ 415 g/eq du produit tel que fourni.
Ce rapport constitue une référence pour GY 6010 et ne doit pas être supposé applicable à d’autres époxy liquides ou dispersés.
Une EEW différente de la résine ou une teneur différente en matières solides de la dispersion peut modifier à la fois la stœchiométrie chimique et la formation physique du film.

COMPATIBILITÉ AVEC ARALDITE GY 9615

Les informations actuelles sur le produit mentionnent ARALDITE GY 9615 comme exemple de résine époxy liquide modifiée ou non modifiée pouvant être utilisée avec ARADUR 3986.
Cette combinaison peut offrir une longue durée de vie en pot associée à une mise hors poisse rapide, selon la formulation.
La documentation technique à jour propre à la résine doit être utilisée pour déterminer le dosage approprié du durcisseur et la dilution.
Les performances du film doivent être vérifiées en matière d’adhérence, de résistance à l’eau, de résistance chimique et de protection contre la corrosion après durcissement complet.

RÉSINES ÉPOXY LIQUIDES

ARADUR 3986 peut être utilisé avec des résines époxy liquides compatibles dans des formulations diluables à l’eau.
Les systèmes époxy liquides nécessitent souvent une émulsification ou l’aide de tensioactifs pour que la résine reste dispersée dans la phase aqueuse après l’ajout du durcisseur.
L’EEW de la résine détermine le besoin théorique en durcisseur, tandis que la chimie de l’émulsifiant influence la formation du film et la résistance à l’eau.
Un système à résine liquide réussi doit rester stable pendant la durée de vie en pot, puis former un film continu à mesure que l’eau quitte le revêtement.

DISPERSIONS ÉPOXY SOLIDES

La compatibilité avec les dispersions époxy solides constitue un point fort important d’ARADUR 3986.
Les dispersions solides de « type 1 » contiennent des particules de résine époxy préformées dans l’eau. Ces particules doivent coalescer en un film continu tout en réagissant avec le durcisseur aminé.
ARADUR 3986 est spécifiquement formulé pour soutenir ce processus dans les systèmes PZ 3961-1.
La température, l’humidité et la morphologie des particules influencent la coalescence ; les conditions ambiantes restent donc importantes même lorsque la compatibilité chimique est excellente.

SYSTÈMES À APPLICATION DIRECTE SUR MÉTAL

Le guide de formulations de départ en phase aqueuse associe ARADUR 3986 à la technologie des revêtements à application directe sur métal.
Les systèmes DTM exigent que le revêtement fournisse à la fois l’adhérence au support et la protection contre la corrosion sans recourir à une couche de primaire distincte.
Cela impose des exigences élevées en matière de mouillage, de conception pigmentaire, de continuité du film et de résistance initiale à l’eau.
ARADUR 3986 y contribue par une forte adhérence, la formation d’un réseau flexible et une bonne résistance à la corrosion, tandis que les pigments et l’épaisseur du film apportent une protection supplémentaire.

PRIMAIRES ANTICORROSION

Le guide de formulations de départ associe expressément ARADUR 3986 aux formulations de primaires anticorrosion.
Ces systèmes peuvent utiliser une technologie époxy solide ou liquide selon l’équilibre souhaité entre temps de séchage, viscosité d’application et propriétés finales.
Le phosphate de zinc, les pigments lamellaires et les charges à effet barrière peuvent compléter le liant époxy.
La protection contre la corrosion doit être validée par des essais au brouillard salin, de corrosion cyclique, d’immersion ou d’autres essais adaptés à l’environnement cible.

DURÉE DE VIE EN POT ET TEMPS DE SÉCHAGE

L’une des caractéristiques de formulation les plus précieuses d’ARADUR 3986 est la séparation entre la durée de vie en pot du mélange en masse et le temps de séchage du film appliqué.
Le revêtement mélangé peut rester utilisable pendant des heures, tandis qu’un film mince appliqué sèche et durcit beaucoup plus rapidement, car l’eau s’évapore efficacement et le film présente un rapport surface/volume élevé.
Cela permet aux applicateurs de travailler avec une quantité de mélange pratique sans accepter un développement excessivement lent du film.
La température, le débit d’air et l’humidité influencent toujours les deux propriétés ; la formulation finale doit donc être testée dans des conditions d’application réalistes.

COMPATIBILITÉ DES PIGMENTS

ARADUR 3986 peut être utilisé dans des primaires pigmentés et des revêtements DTM lorsque la composition pigmentaire reste compatible avec le système aminé aqueux.
Le dioxyde de titane, les oxydes de fer, le phosphate de zinc, la barytine, le talc, le mica et l’oxyde de fer micacé sont des exemples de classes de pigments et de charges pouvant être évaluées.
Les surfaces pigmentaires peuvent adsorber le dispersant ou l’amine, modifiant la viscosité et le durcissement. Les sels solubles peuvent également influencer la stabilité en phase aqueuse.
La pâte pigmentaire doit donc être optimisée pour le système résine-durcisseur complet plutôt que développée uniquement pour le composant résine.

PIGMENTS ANTICORROSION

Les pigments anticorrosion complètent la protection par effet barrière fournie par le liant époxy.
Le phosphate de zinc et les pigments inhibiteurs apparentés peuvent réduire la corrosion au niveau des défauts et améliorer les performances à long terme du primaire lorsqu’ils sont correctement formulés.
Les matériaux lamellaires peuvent augmenter la longueur du trajet de diffusion et réduire le transport de l’humidité.
La concentration en pigments doit rester inférieure au niveau auquel la continuité du liant devient trop faible ou trop poreuse.

SYSTÈMES RICHES EN ZINC

ARADUR 3986 ne doit pas être automatiquement considéré comme le durcisseur privilégié pour tous les primaires riches en zinc simplement parce qu’il présente de fortes performances anticorrosion.
Le zinc métallique peut réagir dans les milieux aqueux alcalins et générer de l’hydrogène gazeux si la formulation n’est pas spécifiquement stabilisée.
Les guides de sélection en phase aqueuse associent d’autres technologies d’agents de durcissement aux formulations de départ dédiées aux primaires 2K riches en zinc.
Toute utilisation d’ARADUR 3986 dans un système riche en zinc nécessite donc des essais spécifiques de stabilité, de dégagement gazeux et de corrosion.

CHARGES

Les charges minérales peuvent contrôler le coût, la rhéologie, la perméabilité et les propriétés mécaniques.
La barytine, le talc, le mica, la silice et le carbonate de calcium peuvent être évalués selon la conception du primaire.
Les systèmes en phase aqueuse sont sensibles aux sels solubles et à la chimie de surface des charges. La constance des matières premières est donc importante.
Une teneur élevée en charges peut réduire la brillance et augmenter la viscosité, mais peut améliorer les performances de barrière lorsqu’elle est optimisée.

CONTRÔLE DE LA RHÉOLOGIE

Les primaires anticorrosion en phase aqueuse nécessitent une structure suffisante à faible cisaillement pour empêcher la sédimentation des pigments et les coulures tout en restant pulvérisables.
Des épaississants associatifs, des dérivés de cellulose, des argiles ou d’autres modificateurs de rhéologie peuvent être utilisés lorsqu’ils sont compatibles.
L’ajout du durcisseur aminé modifie le pH et les conditions ioniques ; la rhéologie doit donc toujours être mesurée après mélange complet.
Le profil de viscosité doit rester acceptable pendant toute la fenêtre de durée de vie en pot.

DÉMOUSSAGE

Les revêtements en phase aqueuse peuvent entraîner de la mousse pendant la dispersion des pigments, le mélange et l’application.
Les bulles emprisonnées créent des piqûres et réduisent les performances de barrière, ce qui est particulièrement nuisible dans les primaires anticorrosion.
Des agents antimousse appropriés peuvent améliorer l’évacuation de l’air, mais un excès d’antimousse peut créer des cratères ou réduire l’adhérence.
Le choix de l’antimousse doit donc être intégré aux essais de corrosion plutôt qu’optimisé uniquement pour l’aspect.

DILUTION À L’EAU

De l’eau peut être ajoutée aux formulations ARADUR 3986 pour ajuster la viscosité d’application, mais la quantité précise doit être contrôlée avec soin.
L’eau supplémentaire réduit la teneur en matières solides du film humide et augmente la charge de séchage. Elle peut également réduire la résistance aux coulures et l’épaisseur du film.
La teneur en eau doit être optimisée conjointement avec l’équipement de pulvérisation, la teneur en pigments et la dispersion de résine.
L’eau déionisée est généralement privilégiée lorsqu’une contamination ionique pourrait affecter les performances anticorrosion ou la stabilité de la dispersion.

ORDRE D’AJOUT

L’ordre dans lequel la résine, la pâte pigmentaire, l’eau, les additifs et le durcisseur sont combinés peut fortement influencer un revêtement époxy en phase aqueuse.
ARADUR 3986 doit être réparti uniformément dans la formulation sous une agitation adéquate.
Une concentration localisée de durcisseur aminé peut créer des pics temporaires de viscosité ou une déstabilisation.
Les instructions de production doivent donc préciser le temps de mélange, le cisaillement et la séquence d’ajout plutôt que se fonder sur la préférence de l’opérateur.

COALESCENCE DU FILM

Les systèmes à dispersion de résine solide nécessitent une coalescence physique à mesure que l’eau s’évapore.
Les particules de PZ 3961-1 doivent fusionner en un film continu pendant que la réaction chimique avec ARADUR 3986 progresse.
Si la formation du film est incomplète, le revêtement peut devenir poreux, faible ou trouble, et sa résistance à la corrosion sera dégradée.
La température et l’humidité doivent donc rester dans la plage d’application validée pour le système résine-durcisseur complet.

SÉCHAGE ET VENTILATION

Le séchage rapide constitue un point fort du produit, mais une ventilation adéquate reste nécessaire, car l’eau doit quitter le film.
Une humidité élevée ou un air stagnant peut réduire la force motrice de l’évaporation et ralentir le séchage physique.
L’air en mouvement favorise l’élimination de l’eau, tandis qu’un débit d’air excessivement fort peut parfois provoquer la formation d’une peau en surface ou une pulvérisation sèche pendant l’application.
Le profil de ventilation optimal dépend de l’épaisseur du film et de la méthode d’application.

APPLICATION À BASSE TEMPÉRATURE

Une basse température augmente la viscosité et ralentit à la fois le durcissement chimique et l’évaporation de l’eau.
ARADUR 3986 durcit rapidement, mais le système final doit néanmoins être testé à la température minimale d’application prévue.
L’acier froid peut également se trouver en dessous du point de rosée, produisant une condensation qui dégrade l’adhérence.
La température du support et la marge par rapport au point de rosée doivent donc être surveillées pendant l’application sur site.

APPLICATION PAR FORTE HUMIDITÉ

Une humidité relative élevée ralentit la perte d’eau du film humide.
Même un durcisseur chimiquement réactif ne peut pas compenser totalement la rétention de l’eau servant de véhicule.
L’épaisseur du film, le débit d’air et la température du support doivent être contrôlés pour que le revêtement puisse sécher uniformément.
Des essais de corrosion précoce doivent être réalisés dans des conditions d’humidité réalistes lorsque le service prévu implique des environnements humides.

PRÉPARATION DE SURFACE

Les surfaces métalliques doivent être exemptes de graisse, de sels solubles, de rouille et de calamine non adhérente avant l’application d’un primaire ARADUR 3986.
Le décapage par projection d’abrasif est souvent privilégié dans les environnements de corrosion sévère, car il fournit à la fois la propreté et le profil de surface.
Les supports en béton ou minéraux doivent être sains, propres et exempts de laitance peu cohésive et de produits de cure.
La spécification du système de revêtement doit définir le degré de préparation requis, car l’état de surface influence fortement l’adhérence et les performances anticorrosion.

CONTRÔLE DE LA CORROSION INSTANTANÉE

Les primaires en phase aqueuse appliqués sur l’acier peuvent être vulnérables à la corrosion instantanée avant que le film ne développe une protection par effet barrière suffisante.
Un séchage rapide contribue à réduire ce risque, mais le choix des pigments et des inhibiteurs reste important.
La qualité de l’eau et les sels dissous peuvent également influencer la corrosion initiale.
La formulation doit être testée pour son comportement face à la corrosion instantanée sur le support en acier réel dans les conditions d’humidité prévues.

APTITUDE AU RECOUVREMENT

Les primaires ARADUR 3986 peuvent être recouverts par des revêtements compatibles en phase aqueuse ou en phase solvant dans une fenêtre de recouvrement validée.
L’application de la couche suivante alors que le primaire conserve une réceptivité chimique peut améliorer l’adhérence entre les couches.
Après durcissement complet, une abrasion ou un nettoyage peut être nécessaire selon l’état de surface et la chimie de la finition.
Les dépôts superficiels dérivés des amines, les salissures ou les sels doivent être éliminés avant le recouvrement.

EFFLORESCENCE AMINÉE

Les systèmes époxy durcis avec des amines peuvent former des dépôts superficiels de carbamates lorsque les amines réactives interagissent avec l’humidité et le dioxyde de carbone.
La chimie des adduits en phase aqueuse peut réduire certains comportements liés aux amines libres, mais n’élimine pas la chimie sous-jacente.
L’efflorescence peut perturber l’adhérence entre les couches et l’aspect.
Tout dépôt superficiel suspect doit être éliminé conformément à la procédure de revêtement avant l’application de la finition.

VIEILLISSEMENT AUX INTEMPÉRIES

ARADUR 3986 est positionné pour un faible jaunissement et une bonne stabilité aux UV par rapport à de nombreux durcisseurs aminés classiques.
Néanmoins, la chimie des résines époxy standard peut entraîner un farinage et une perte de brillance sous une exposition prolongée au soleil.
Pour les systèmes décoratifs extérieurs, un primaire époxy ou une couche intermédiaire est couramment protégé par une finition résistante aux intempéries.
La résistance au jaunissement doit donc être considérée comme un avantage au sein de la classe des époxy plutôt que comme une garantie de conservation de la couleur en extérieur comparable à celle des polyuréthanes.

CONTRÔLE QUALITÉ

Les paramètres importants de contrôle qualité comprennent l’aspect, la viscosité, l’indice d’amine, la teneur en matières solides, la masse volumique et la couleur.
Le produit commercial doit rester une solution colloïdale limpide ou légèrement trouble, sans séparation anormale.
La teneur en matières solides vérifie la concentration active, tandis que la viscosité confirme la constance à la manipulation et que l’indice d’amine surveille la fonctionnalité chimique.
Des essais fonctionnels de durcissement ou de temps de gélification avec une résine époxy standardisée peuvent fournir une confirmation supplémentaire lorsque la constance à l’application est essentielle.

POURQUOI LA TENEUR EN MATIÈRES SOLIDES EST IMPORTANTE

La teneur en matières solides détermine la quantité d’agent de durcissement actif fournie par unité de masse.
Si cette teneur devient inférieure à la spécification, davantage d’eau et moins de durcisseur réactif sont ajoutés pour une même masse à l’état humide, ce qui modifie la stœchiométrie et le séchage.
Si la teneur en matières solides augmente, la viscosité et la concentration active peuvent augmenter.
La plage de 39-41 % est donc centrale pour le calcul de formulation comme pour le contrôle qualité.

POURQUOI L’AHEW EST IMPORTANT

L’AHEW relie la masse de durcisseur à l’hydrogène aminé réactif.
La valeur d’environ 415 g/eq d’ARADUR 3986 s’applique au produit tel que fourni, y compris l’eau servant de véhicule.
L’utilisation d’une valeur basée sur les matières solides sèches sans ajuster toutes les masses entraînerait une erreur importante de rapport de mélange.
Les rapports de référence publiés doivent donc être utilisés chaque fois que l’association précise avec la résine est connue.

POURQUOI LA DURÉE DE VIE EN POT EST IMPORTANTE

Une longue durée de vie en pot réduit le gaspillage de matériau et laisse aux applicateurs le temps de mélanger, de transférer et de pulvériser de plus grandes quantités.
L’augmentation visible de la viscosité à la fin de la durée d’utilisation facilite le contrôle de la fenêtre de travail.
La durée de vie en pot reste dépendante de la température et de la formulation.
Chaque revêtement de production doit définir son propre temps maximal d’application plutôt que se fier uniquement à une valeur générique du produit.

FICHE TECHNIQUE, FICHE DE DONNÉES DE SÉCURITÉ ET CERTIFICAT D’ANALYSE

La fiche technique à jour, la fiche technique détaillée ou la page officielle du produit doivent être utilisées pour confirmer les propriétés du produit, les rapports de mélange, les informations de stockage et les recommandations d’application.
La fiche de données de sécurité régit la divulgation officielle de la composition, la classification des dangers, les premiers secours, la lutte contre l’incendie, le transport, la manipulation et l’élimination.
Le certificat d’analyse fournit, lorsqu’il est disponible, des valeurs contrôlées propres au lot.
Les anciens guides de sélection sont utiles pour comparer les formulations, mais ne doivent pas remplacer les documents réglementaires ou les spécifications à jour.

SÉCURITÉ ET MANIPULATION

ARADUR 3986 est un agent de durcissement aminé réactif et doit être manipulé conformément à la FDS à jour.
La forme en phase aqueuse, sans solvant et sans amines volatiles réduit l’exposition aux solvants classiques et aux vapeurs d’amines, mais n’élimine pas les dangers liés au contact avec la chimie des amines réactives.
Des gants appropriés résistants aux produits chimiques, une protection oculaire et des vêtements de protection doivent être utilisés.
La ventilation doit être adaptée au système de revêtement complet et à la méthode d’application, en particulier pendant la pulvérisation.

PREMIERS SECOURS

Après un contact cutané, la peau contaminée doit être lavée rapidement conformément aux recommandations de la FDS à jour, et les vêtements contaminés doivent être retirés lorsque cela est approprié.
Si le produit pénètre dans les yeux, un rinçage immédiat et prolongé à l’eau propre doit commencer, et une prise en charge médicale doit être obtenue conformément aux instructions de la FDS.
Si des brouillards ou des aérosols sont inhalés et que des symptômes apparaissent, déplacer la personne concernée à l’air frais et obtenir un avis médical approprié.
Après une ingestion accidentelle, suivre la FDS à jour et les recommandations médicales plutôt que des instructions génériques concernant les amines.

GESTION DES DÉVERSEMENTS

ARADUR 3986 déversé peut créer une surface glissante, car il s’agit d’un liquide polymérique aqueux.
Le déversement doit être contenu pendant que le personnel utilise les équipements de protection indiqués dans la FDS.
Le liquide récupéré et l’absorbant contaminé doivent être placés dans des récipients à déchets appropriés et étiquetés.
Tout rejet non contrôlé dans les réseaux d’évacuation, le sol ou les eaux de surface doit être empêché.

INTERVENTION EN CAS D’INCENDIE

La teneur élevée en eau et le point d’éclair élevé réduisent l’inflammabilité classique par rapport aux durcisseurs dilués dans un solvant.
La fraction organique constituée d’adduits de polyamines peut néanmoins se décomposer ou brûler sous une chaleur intense et générer des fumées dangereuses.
Les moyens de lutte contre l’incendie, les équipements de protection individuelle des pompiers et les procédures d’urgence doivent respecter la FDS à jour.

STOCKAGE

Les informations actuelles indiquent qu’ARADUR 3986 peut être stocké jusqu’à environ deux ans à compter de la date de fabrication à température ambiante lorsqu’il est conservé dans son récipient d’origine hermétiquement fermé.
Les récipients doivent rester bien fermés et être protégés de la contamination, d’une chaleur excessive et d’une perte d’eau inutile.
Les produits en phase aqueuse doivent également être protégés du gel, sauf indication contraire dans la FDS ou la fiche technique à jour.
Le matériau doit être amené à une température de mise en œuvre appropriée avant un pompage ou un dosage sensible à la viscosité.

CONSIDÉRATIONS RÉGLEMENTAIRES

Les informations actuelles décrivent ARADUR 3986 comme à faible teneur en COV, sans solvant, sans amines volatiles, sans COV et sans substances extrêmement préoccupantes (SVHC).
Ces allégations sont susceptibles d’évoluer dans le temps et doivent être étayées par la documentation à jour chaque fois qu’elles sont utilisées officiellement.
La qualité commerciale est un mélange propriétaire ; son statut dans les inventaires et sa classification des dangers dépendent donc de tous les composants et de la juridiction.
Les informations actuelles indiquent le statut dans les inventaires TSCA et TCSI, mais les déclarations réglementaires doivent toujours être vérifiées pour le marché visé.

CONSIDÉRATIONS ENVIRONNEMENTALES

La technologie des agents de durcissement en phase aqueuse sans solvant peut réduire les émissions de solvants organiques classiques.
Le matériau non durci contenant des amines ne doit néanmoins pas être rejeté directement dans le sol, les réseaux d’évacuation ou les eaux de surface.
L’eau de nettoyage provenant des opérations de revêtement peut contenir du durcisseur, de la résine, des pigments et des additifs et doit être gérée comme un déchet de procédé conformément aux règles applicables.
L’époxy complètement durci présente une mobilité et une réactivité différentes de celles des composants non durcis, mais les exigences d’élimination restent propres à chaque juridiction.

PROBLÈMES COURANTS DE FORMULATION

Durée de vie en pot plus courte que prévu
Une température élevée du matériau, une grande quantité mélangée, des pigments réactifs ou une résine plus réactive peuvent raccourcir la période de travail. Standardiser la température et la quantité mélangée avant de modifier la chimie.

Séchage lent
Une humidité élevée, une basse température, un faible débit d’air ou une dilution excessive à l’eau peuvent retarder le séchage physique. Améliorer la ventilation et contrôler l’eau ajoutée.

Faible résistance à la corrosion
Une préparation de surface insuffisante, une faible épaisseur de film, des piqûres, un mélange hors rapport ou une composition pigmentaire inappropriée peuvent réduire la protection. Évaluer le système de primaire complet.

Corrosion instantanée
Un revêtement en phase aqueuse sur un acier réactif peut développer une rouille précoce si le séchage est lent ou si l’inhibition est insuffisante. Optimiser la qualité de l’eau, la composition pigmentaire et les conditions de séchage.

Mauvaise adhérence
L’huile, les sels, la rouille, la poussière ou les surfaces minérales peu cohésives peuvent créer une couche limite fragile. Corriger la préparation du support avant de changer de durcisseur.

Perte de flexibilité
Une teneur excessive en pigments, une résine très rigide ou un rapport incorrect peuvent produire un film cassant. Rééquilibrer les teneurs en liant et en charges.

Film mou
Une stœchiométrie incorrecte, de l’eau retenue ou un durcissement incomplet peuvent laisser le film mou. Vérifier le rapport de mélange et les conditions de séchage.

Coalescence insuffisante
Une basse température ou une dispersion de résine incompatible peut empêcher la formation d’un film continu. Utiliser une technologie de résine validée, telle que des systèmes PZ 3961-1 compatibles, et maintenir une température de formation de film suffisante.

Moussage
Un mélange à grande vitesse, un déséquilibre des tensioactifs ou le dégazage d’un support poreux peuvent introduire des bulles. Optimiser le mélange et le choix de l’antimousse.

Coulures
Un excès d’eau ou une rhéologie insuffisante peuvent réduire la tenue sur les surfaces verticales. Ajuster la dilution et le modificateur de rhéologie.

Faible résistance chimique
Un durcissement incomplet ou une chimie de résine inappropriée peuvent réduire la résistance. Tester la formulation complètement durcie dans les conditions réelles d’exposition.

Perte de brillance
Une application en fin de durée de vie en pot, un mauvais écoulement, de la mousse ou une formation incomplète du film peuvent dégrader l’aspect de surface. Appliquer le matériau dans sa fenêtre de travail validée.

Instabilité de phase
Des additifs incompatibles, des électrolytes provenant des pigments ou un ordre d’ajout incorrect peuvent déstabiliser le système aqueux. Examiner les matières premières et la séquence de mélange.

QUESTIONS FRÉQUEMMENT POSÉES

Qu’est-ce qu’ARADUR 3986 ?
ARADUR 3986 est un agent de durcissement époxy en phase aqueuse à base d’adduit de polyamine modifié, principalement conçu pour les primaires anticorrosion à durcissement rapide et d’autres revêtements époxy en phase aqueuse à deux composants.

Quelle est sa teneur en matières solides ?
Environ 39-41 % en masse.

Quelle est sa viscosité ?
Environ 15 000-35 000 mPa·s à 25°C.

Quel est son indice d’amine ?
Environ 90-110 mg KOH/g.

Quelle est sa masse équivalente en hydrogène actif ?
Environ 415 g/eq, tel que fourni.

Quelle est sa masse volumique ?
Environ 1,06 g/cm³ à 25°C.

Quel est son point d’éclair ?
Au minimum environ 93°C selon un essai en vase clos.

ARADUR 3986 contient-il un solvant organique ?
Cette qualité est décrite comme sans solvant et sans COV.

ARADUR 3986 contient-il des amines volatiles ?
Les informations actuelles décrivent ARADUR 3986 comme exempt d’amines volatiles.

ARADUR 3986 est-il exempt d’alcool benzylique ?
Cette qualité est exempte d’alcool benzylique.

Quel est le rapport de mélange typique avec ARALDITE GY 6010 ?
Environ 222 g d’ARADUR 3986 pour 100 g d’ARALDITE GY 6010.

Quelle est la principale dispersion de résine recommandée ?
ARALDITE PZ 3961-1 est expressément mise en avant comme une dispersion aqueuse compatible de résine époxy solide de « type 1 ».

Quelle est la durée de vie en pot typique ?
Les informations actuelles indiquent jusqu’à environ quatre heures selon la teneur en matières solides et en charges.

Quelles sont les principales applications ?
Les primaires anticorrosion en phase aqueuse, les revêtements à application directe sur métal, les revêtements de maintenance industrielle et d’autres systèmes époxy en phase aqueuse à deux composants.

Quels sont les principaux avantages de performance ?
Un séchage rapide, un durcissement rapide, une forte adhérence, de la flexibilité, une résistance à l’eau, des performances anticorrosion, une résistance au brouillard salin, un faible jaunissement et une longue durée de vie en pot.

ARADUR 3986 convient-il aux métaux ?
Oui.

ARADUR 3986 convient-il aux supports minéraux ?
Oui. Les supports minéraux sont également répertoriés.

ARADUR 3986 possède-t-il un numéro CAS unique ?
Aucun numéro CAS unique ne doit être attribué à l’ensemble du mélange commercial propriétaire sans confirmation dans la FDS à jour.

Comment ARADUR 3986 doit-il être stocké ?
Les informations actuelles indiquent que le produit peut être stocké jusqu’à environ deux ans à compter de sa fabrication à température ambiante dans son récipient d’origine hermétiquement fermé.

Quels documents doivent être vérifiés avant utilisation ?
Utiliser la fiche technique ou la fiche technique détaillée à jour, la FDS et les documents qualité propres au lot lorsqu’ils sont disponibles.

SYNTHÈSE TECHNIQUE FINALE

ARADUR 3986 est un agent de durcissement époxy en phase aqueuse à base d’adduit de polyamine modifié, spécifiquement développé pour les primaires anticorrosion à deux composants à durcissement rapide, les revêtements DTM et d’autres systèmes protecteurs en phase aqueuse. Le produit associe un long temps de travail à un durcissement rapide du film appliqué et à une fin de durée d’utilisation observable par une augmentation de la viscosité.
La documentation décrit ARADUR 3986 avec une teneur d’environ 39-41 % de matières solides dans l’eau, une viscosité de 15 000-35 000 mPa·s à 25°C, une masse équivalente en hydrogène actif d’environ 415 g/eq, une masse volumique d’environ 1,06 g/cm³ et une couleur Gardner ne dépassant pas environ 6.

Les informations actuelles sur le produit précisent un indice d’amine d’environ 90-110 mg KOH/g et un point d’éclair minimal en vase clos d’environ 93°C. Cette qualité est fournie sous forme d’une solution jaune clair limpide ou légèrement trouble, présentant une faible odeur.
Le produit est exempt de solvant organique classique et est positionné comme à faible teneur en COV, sans COV et sans amines volatiles. Les informations publiées dans les guides de sélection décrivent également ARADUR 3986 comme exempt d’alcool benzylique.

Un atout majeur de formulation est sa compatibilité avec les résines époxy liquides comme avec les dispersions aqueuses de résines époxy solides. ARALDITE PZ 3961-1 est expressément mise en avant pour ses excellentes performances anticorrosion, son séchage rapide, son adhérence et sa flexibilité.
Les informations actuelles citent également ARALDITE GY 6010 et GY 9615 comme exemples de résines époxy liquides. Le guide de sélection haute performance donne environ 222 parties d’ARADUR 3986 pour 100 parties de GY 6010 comme rapport de référence typique.
Le produit présente une fin visible de sa durée d’utilisation par une hausse de viscosité et peut offrir une durée de vie en pot allant jusqu’à environ quatre heures selon la teneur en matières solides et en charges. Les anciens guides de sélection indiquent une valeur comparative de temps de gélification d’environ 180 minutes.
La mise hors poisse rapide après application permet une cadence de production utile malgré la longue fenêtre de travail du mélange en masse. Cette combinaison est particulièrement précieuse pour l’application de primaires en usine et sur site.

Les performances anticorrosion sont au cœur de cette qualité. La résistance à la corrosion, la résistance au brouillard salin, la résistance à l’eau améliorée, la résistance chimique et la forte adhérence figurent parmi ses caractéristiques clés.
La faible coloration et la bonne résistance au jaunissement améliorent son aptitude aux revêtements protecteurs clairs. Le positionnement en matière de stabilité aux UV doit être compris comme un avantage au sein de la chimie époxy plutôt que comme une garantie de conservation illimitée de la brillance en extérieur.
La mise en œuvre en phase aqueuse nécessite un bon contrôle de la température, de l’humidité et de la ventilation. L’eau servant de véhicule doit quitter le film pendant que la réticulation époxy-amine et la coalescence de la résine se développent.

Aucune formule moléculaire fixe, masse moléculaire fixe, numéro CAS ou numéro CE inventé ne doit être attribué à ARADUR 3986. Cette qualité est un mélange commercial propriétaire, et la documentation FDS à jour propre au produit doit faire référence pour l’identité officielle et la classification des dangers.
Le contrôle qualité doit se concentrer sur la teneur en matières solides, la viscosité, l’indice d’amine, la masse volumique, la couleur, l’aspect et le comportement fonctionnel au durcissement. Pour les applications anticorrosion, des essais au brouillard salin ou de corrosion cyclique de la formulation finie sont également importants.
Les informations actuelles indiquent qu’ARADUR 3986 peut être stocké pendant environ deux ans à compter de sa fabrication à température ambiante dans son récipient d’origine hermétiquement fermé. La documentation actuelle de l’emballage et du fournisseur doit déterminer les décisions concernant la durée réelle de conservation.
Pour les spécifications techniques d’ARADUR 3986, les recommandations d’application, la fiche technique, la fiche de données de sécurité, le certificat d’analyse et les informations de formulation, contacter ATAMAN KIMYA en précisant la résine époxy envisagée, le support, le type de primaire, la méthode d’application et le niveau de performances anticorrosion requis.

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