Быстрый Поиска

ПРОДУКТЫ

ДИКУМИЛ ПЕРОКСИД

Номер CAS: 80-43-3
EC / LİST №: 201-279-3

Дикумила пероксид (систематическое название бис (1-метил-1-фенилэтил) пероксид) представляет собой органическое химическое ароматическое соединение из группы пероксидов.
Название дикумиловых пероксидов происходит от кумилового остатка, который связан со вторым аналогичным остатком через пероксидный мостик.

Перекись дикумила синтезируется путем взаимодействия 2-фенил-2-пропанола с добавкой перекиси водорода / мочевины при 35 ° C в присутствии основной минеральной кислоты.
В другом синтезе 2-фенил-2-пропанол реагирует с гидропероксидом кумола.

Перекись дикумила представляет собой порошок от белого до желтоватого цвета с характерным запахом, практически нерастворимый в воде (0,4-2 мг / л), но хорошо растворимый в спиртах, сложных эфирах и ароматических углеводородах.
Твердое вещество кристаллизуется в ромбической кристаллической решетке.
Термическое разложение начинается выше 70 ° C.

Перекись способствует возгоранию и никогда не должна контактировать с горючими материалами.

Дикумилпероксид используется в качестве сшивающего агента для полиолефинов и эластомеров, а также для отверждения ненасыщенных полиэфирных смол.
Многие пластмассы, такие как полиэтилен, подвергаются последующей обработке дикумилпероксидом для улучшения свойств материала, таких как эластичность, маслостойкость и кислотостойкость, за счет дальнейшего сшивания полимерных цепей.

Физическое состояние :
Твердый

Растворимость:
Растворим в хлороформе (25 мг / мл) и большинстве органических растворителей.
Нерастворим в воде.

Место хранения :
Хранить при 4 ° C
Точка плавления: 39-41 ° C (лит.)
Точка кипения: 396 ° C

Плотность :
1,56 г / см3 при 25 ° C (лит.)
Показатель преломления: n20D 1,54

Использование и производство пероксида дикумила:

Промышленное использование:
Регуляторы процесса
регулятор вязкости

Потребительское использование:

Электрическая и электронная продукция

Применение перекиси дикумила:
Перекись:

Соединение, содержащее пероксидную группу (-o-o-), цепную структуру, содержащую два атома кислорода, каждый из которых связан с другим и радикалом или элементом.
Перекись водорода коммерчески признана исходным материалом для получения органических и неорганических пероксидов.
Самая ценная особенность перекиси водорода заключается в том, что она распадается на воду и кислород и, следовательно, не образует стойких токсичных остаточных соединений.
Перекись дикумила используется в процессах эпоксидирования, окисления, гидроксилирования и восстановления.
Растворы обладают окислительными свойствами.

Вулканизация или вулканизация - это превращение пластмассовой резиновой смеси в высокоэластичный продукт - вулканизат.
Основой отверждения является образование физических и, главным образом, химических поперечных связей между сегментами резиновой цепи, что приводит к созданию трехмерной пространственной сетевой структуры внутри резиновой матрицы.
На протяжении истории было разработано множество систем отверждения для эффективной вулканизации резиновых смесей, таких как отверждающие системы на основе серы, органические пероксиды, хиноны, фенолформальдегидные смолы, оксиды металлов и другие.
Тип отверждающей системы определяет не только количество, но, главным образом, качество образующихся поперечных связей, что впоследствии отражается на конечных свойствах резиновых смесей и их термоокислительной стабильности.

Как правило, системы отверждения серой являются наиболее широко используемыми для сшивания ненасыщенных диеновых каучуков.
Применение систем отверждения серой приводит к образованию поперечных связей на основе серы различной длины между сегментами цепи каучука (моносульфидные, дисульфидные и полисульфидные поперечные связи).
Вулканизаты, отверждаемые серой, обычно обладают очень хорошими характеристиками растяжения, высокой прочностью на разрыв и разрыв, а также хорошими эластичными и динамическими свойствами.
Их основные недостатки - плохая стойкость к тепловому старению и высокая склонность к термоокислительному старению.
Хотя сшивание резиновых смесей проводится более 170 лет, химия вулканизации серы очень сложна и до сих пор полностью не изучена.

Вулканизация резиновых смесей перекисью дикумила известна с 1915 года, когда русский химик Остромысленки впервые применил органические перекиси для сшивания эластомеров.
Но промышленный интерес к применению пероксидов в качестве сшивающих агентов стал более очевидным с появлением большого количества насыщенных каучуков, в основном каучуков этилен-пропиленового типа (EPM, EPDM), силиконовых каучуков (VMQ, FVMQ) или фторэластомеров (FKM). и т.п.

Это связано с тем, что не только ненасыщенные, но и насыщенные каучуки могут эффективно отверждаться пероксидами.
Применение органических пероксидов приводит к образованию поперечных связей углерод-углерод между сегментами цепи каучука.
Сшивки C-C имеют более высокую энергию связывания по сравнению с поперечными связями серы, поэтому типичными характеристиками вулканизатов, отверждаемых пероксидом, являются хорошая стойкость к термоокислительному старению и высокая термическая стабильность.
Низкая остаточная деформация при сжатии, хорошие электрические свойства или простой состав резиновых смесей - следующие преимущества эластомеров, отверждаемых пероксидом.
Однако есть и некоторые недостатки по сравнению с системами отверждения серой, как худшие эластичные и динамические свойства, худшая прочность на разрыв и меньшая стойкость вулканизатов к истиранию.
В этой работе пять различных типов эластомеров (NR, BR, SBR, NBR и EPDM) были отверждены дикумилпероксидом.
Основная цель работы заключалась в исследовании влияния температуры отверждения на процесс сшивки и физико-механические свойства вулканизатов.
Затем оценивали влияние количества дикумилпероксида на характеристики отверждения резиновых смесей, плотность сшивки и физико-механические свойства конечных вулканизатов.
В первой части исследования учитывалось влияние температуры вулканизации.

Соединение, содержащее пероксигруппу (-O-O-), цепочечную структуру, содержащую два атома кислорода, каждый из которых связан с другим и с радикалом или каким-либо элементом.
Считается, что пероксид дикумила является исходным материалом для получения органических и неорганических пероксидов в промышленных масштабах.
Перекись водорода H2O2 - мощный окислитель.
Наиболее ценным свойством перекиси водорода является то, что она распадается на воду и кислород и, следовательно, не образует стойких токсичных остаточных соединений.

Перекись дикумила используется в процессах эпоксидирования, окисления, гидроксилирования и восстановления.
Окислительные свойства дикумилпероксидов используются при отбеливании и дезодорировании тканей, волос и в производстве бумаги.
Перекись дикумила также используется в медицине как антисептик.
Применение дикумилпероксидов включает производство химических веществ, таких как пергидраты, а также органических пероксидов, в которых некоторые органические (или неорганические) заместители заменяют один или оба атома водорода.
Некоторые металлы образуют в воздухе перекиси натрия, бария или цинка.
Перекись металла медленно выделяет кислород при контакте с атмосферной влагой и используется в качестве дезинфицирующих средств в косметике, детергентах, зубной пасте и фармацевтических препаратах.
Их можно использовать для отбеливания и дезодорации, а также в качестве источника выделения кислорода в сельском хозяйстве для образования загрязненных почв и озер.

Органические пероксиды - мощные окислители, выделяющие кислород.
Они широко используются в качестве инициаторов, катализаторов и сшивающих агентов для процесса полимеризации в промышленности по производству пластмасс, а также в качестве промежуточных химических продуктов, отбеливающих, осушающих и чистящих средств.
Они также используются в качестве антисептиков, дезинфицирующих и бактерицидных средств в медицине для косметики, моющих средств, зубной пасты и фармацевтических препаратов.
Органические пероксиды классифицируются по HMIS на пероксидикарбонаты, пероксикетали, сложные пероксиэфиры, пероксиды кетона, гидропероксиды, пероксиды диалкила, пероксиды диацила.

Перекись дикумила является сильным источником свободных радикалов; используется в качестве инициатора полимеризации, катализатора и вулканизующего агента.
Температуры полувыведения составляют 61 ° C (10 часов), 80 ° C (1 час) и 120 ° C (1 минуту).
DCP быстро разлагается, вызывая опасность пожара и взрыва при нагревании и под воздействием света.
Перекись дикумила бурно реагирует с несовместимыми веществами или источниками возгорания (кислотами, основаниями, восстановителями и тяжелыми металлами).
Дикумилпероксид рекомендуется хранить в сухом и охлажденном (<27 ° C или 39 ° C макс.) И беречь от восстановителей и несовместимых веществ.

 

Сшивка каучука органической перекисью представляет значительный практический интерес.
Из пероксидов получаются вулканизаты с такими физическими свойствами, как высокий модуль упругости, высокая твердость и низкая остаточная деформация при сжатии, и, конечно же, их свойства теплового старения намного хуже, чем у систем отверждения серой.
С другой стороны, пероксидные системы имеют недостатки: вулканизаты обладают низкой прочностью на разрыв и разрыв, медленной скоростью отверждения и отсутствием замедленного действия во время отверждения.
Эти факторы резко ограничили использование индийских каучуков.

Перекись дикумила взаимодействует с полимерами множеством способов.
Влияние пероксида на реакцию сшивки зависит от природы полимера, типа и концентрации пероксида, температуры реакции и реакционной способности других компонентов, которые могут присутствовать (т. Е. Антиоксидантов).
Пероксидная реакция состоит из нескольких конкурирующих механизмов, и свойства конечного состояния отверждения будут зависеть от баланса между этими часто противоположными реакциями.
Механизм вулканизации перекиси водорода был предметом важных обзоров.
Реакция поперечного сшивания включает гомолитическое разложение молекулы пероксида с образованием двух радикальных фрагментов.
Затем эти радикалы удаляют атомы водорода из полимера, образуя полимерный радикал, в так называемой реакции отрыва водорода.

Полисоединение виниловых групп может быть активировано при низкой температуре добавлением генератора свободных радикалов в виде пероксида дикумила.
Согласно литературным данным, эта реакция протекает при температуре от 50 до 150 ° C для полиметилвинилсилазановой смолы с добавлением инициатора пероксидного отверждения.
После добавления 1 мас.% DCPO полиприсоединение винила ускоряется в отношении дегидрирования.
Эта инверсия порядка реакции должна уменьшить потерю массы при температуре 2008C.
Согласно результатам ТГА (сплошная серая линия на рис. 5), потеря массы снижается более чем на 60% при 2008 ° C после добавления 1 мас.% Пероксида дикумила, что подтверждает литературные результаты.
Острый экзотермический пик получается около 150 ° C.

Показывает динамическое сканирование DSC для 2 различных протестированных растворов.
Концентрация дикумила пероксида (представленная переменной x) находится в диапазоне от 0,1 до 20 мас.%.
При увеличении концентрации пероксида дикумила сразу наблюдаются два эффекта: постепенное снижение максимальной температуры (с 1558 ° C для 0,1 мас.% До 1218 ° C для 20 мас.%) И возникновение второго экзотермического явления для концентрации более 3 мас.%. %.
На рис.
7 представлены данные сканирования ДСК при 2 К · мин 21 соединений со значениями х 1, 5, 10 и 20 мас.%, Наложенные на сканирование ДСК пероксида дикумила при 2 К · мин 21, умноженное на соответствующее значение x.
Наблюдается сильная корреляция между вторым пиком соединения и основным пиком разложения пероксида дикумила (почти такая же амплитуда), кинетика которого оказывается немного быстрее в соединении.
Благодаря этим результатам второй пик, возникающий в соединениях при высоких концентрациях пероксида дикумила, в следующих интерпретациях будет отнесен к разложению пероксида дикумила.
Таким образом, первый экзотермический пик, наблюдаемый для соединения, связан со сшивкой PSZ20.
Результаты ATG-DSC, представленные на графике, показывают, что этот пик не коррелирует со значительной потерей массы.
Таким образом, в присутствии пероксида дикумила реакции с газообразными продуктами, такие как дегидрирование и трансаминирование, могут быть ограничены.
Кроме того, ожидается, что радикальные реакции метильных и винильных групп будут происходить при более высоких температурах, между 200 и 300 ° C, согласно.

Гидросилилирование и полиприсоединение винильных групп (промотируемое DCPO) могут быть основными реакциями, протекающими в механизме сшивки в исследованном диапазоне температур.
Согласно этой интерпретации, общая теплота реакции (DHtot), которая представляет собой интеграл по времени кривых, представленных на рис.6, может быть аддитивно разложена на две составляющие, связанные, с одной стороны, с вкладом PSZ20.
кросслинг (инициированный DCPO) и, с другой стороны, разложение пероксида дикумила.
Оба компонента зависят от переменной x, т. Е. Массовой доли пероксида дикумила.
Изменение общей теплоты реакции представлено на фиг. 8 как функция концентрации перекиси дикумила и может быть хорошо подогнано с использованием билинейной модели (фиг. 8) с коэффициентами детерминации 0,999 и 0,997 соответственно.
Согласно предыдущему обсуждению инициирования полиприсоединения винильной группы добавлением пероксида дикумила, важно отметить, что выше определенного значения концентрации DCPO инициатор просто разлагается без взаимодействия с PSZ20, образуя радикалы, которые не будут соединяться с винилом. группы.
Таким образом, оба члена общей теплоты реакции пропорциональны концентрации в соответствующем реагенте, соответственно PSZ20 и DCPO, что приводит к линейному изменению теплоты реакции с x. Для низких концентраций DCPO (ниже 1,52 мас.%) Общая теплота реакции ниже, чем ожидается из этого линейного закона.
Это интерпретируется как недостаток пероксида дикумила для взаимодействия со всеми виниловыми группами, доступными в PSZ20, для завершения механизма сшивания, связанного с полиприсоединением виниловых групп.
В любом случае для достижения полной степени полимеризации необходимо будет нагреть систему до 200–300 ° C, где будут протекать реакции переаминирования и дегидрирования с участием групп Si-H и N-H.
Таким образом, при содержании DCPO более 1,52 мас.% DHtot может быть выражено в виде линейного закона, Ур. 2, введя удельную энтальпию полимеризации DHp и удельную энтальпию разложения DHd.
DHtot5DHp! ð Þ 12x 1DHd! x, если x # 1:52 вес.% (2) Подгоняя экспериментальные данные по формуле. 2, можно оценить значение обеих теплоемкостей реакции. Для x50 пересечение уравнения. 2 дает удельную теплоту полимеризации, уравнение. 3, а удельная теплоемкость разложения DCPO в соединении получается для x51, уравнение. 4.

 

НАЗВАНИЕ ИЮПАК: (пероксибис (пропан-2,2-диил)) дибензол 1,1 '- (диоксидипропан-2,2-диил) дибензол 2- (2-фенилпропан-2-илперокси) пропан-2-илбензол 8,8'-Дикуменилпероксид бис (альфа, альфа-диметилбензил) пероксид Бис (1-метил-1-фенилэтил) пероксид бис (1-метил-1-фенилэтил) пероксид бис (??, ?? - диметилбензил) пероксид бис (a, a-диметилбензил) пероксид бис (альфа, альфа-диметилбензил) пероксид бис (α, α-диметилбензил) пероксид Синонимы: 1,1 '- (Диоксиди-2,2-пропандиил) дибензол 1,1 '- (Диоксиди-2,2-пропандиил) дибензол 1,1 '- (Диоксиди-2,2-пропандиил) дибензен 1,1 '- (диоксидипропан-2,2-диил) дибензол 201-279-3 80-43-3 Бис (1-метил-1-фенилэтил) пероксид Бис (2-фенилпропан-2-ил) пероксид Бис (α, α-диметилбензил) пероксид Бис (α, α-диметилбензил) пероксид

Перекись дикумила используется в качестве высокотемпературного катализатора в резиновой и пластмассовой промышленности.
Составы, содержащие Di-Cup®, обычно обрабатываются при температурах до 250 ° F (121 ° C) и могут быть отверждены при температурах выше 300 ° F (149 ° C).

Дикумилпероксид доступен в чистом виде или в виде марок на носителе (40% пероксида на неорганической подложке или в виде маточной смеси для каучука).
Молекулярная масса дикумилпероксида составляет 270; его структурная формула приведена ниже.
Дикумилпероксид, гранулированное твердое вещество от бледно-желтого до белого цвета, плавится при температуре 100 ° F (38 ° C).
Дикумилпероксид 40C и 40KE представляют собой сыпучие не совсем белые порошки при нормальных условиях хранения.
Испытания показали, что эти материалы не образуют комков и не слеживаются при температуре ниже 100 ° F (38 ° C).

Перекись дикумила в практических концентрациях растворима во множестве органических соединений, как показано в разделе Кроме того,
Перекись дикумила растворима или легко диспергируется в смесях натурального и синтетического каучука, силиконовых камедях и полиэфирных смолах.
Перекись дикумила растворима в растительных маслах и не растворяется в воде.

Перекись дикумила разлагается при нагревании с образованием алкоксильных радикалов, которые, в свою очередь, отводят водород от основной цепи полимера, образуя полимерные радикалы.
Комбинация двух полимерных радикалов приводит к сшивке.
В общем, скорость отверждения (или скорость сшивания) эквивалентна скорости термического разложения дикумилпероксида.
Скорость отверждения перекиси дикумила, таким образом, зависит в первую очередь от температуры отверждения и предсказуема для каждой полимерной системы.
Следует проявлять осторожность, чтобы различать скорость излечения и степень излечения.
В данном полимере скорость отверждения перекисью дикумила зависит в первую очередь от температуры, в то время как степень отверждения зависит от уровня перекиси дикумила и других факторов.

Основным фактором, влияющим на скорость разложения пероксида и, следовательно, скорость отверждения, является температура.
Однако полимер или среда, в которой разлагается пероксид, действительно оказывает некоторое влияние на скорость разложения пероксида.
Дикумилпероксид гораздо менее чувствителен к окружающей среде, чем многие другие пероксиды, но все же требует некоторой модификации времени и температуры отверждения для каждой полимерной системы.
Выбор подходящего времени отверждения для вулканизата на основе пероксида дикумила зависит от требований к характеристикам этого вулканизата.
Фиг.1 представляет собой график периода полураспада дикумила пероксида сшивки в различных системах.
В дополнение к показанным полимерам, цис-полибутадиен (BR) имеет кривую полураспада между нитрильным каучуком (NBR) и терполимером этиленпропилена (EPDM).

Полиизопрен (IR), натуральный каучук (NR) и бутадиен-стирольный каучук (SBR) имеют примерно одинаковые кривые периода полураспада, и эта общая кривая лежит между кривыми NBR и раствора.
В промышленных условиях отверждения на температуру массы и скорость разложения пероксида влияют время нагрева формы, толщина и форма вулканизата, а также другие практические факторы.
Следовательно, оптимальные заводские условия отверждения требуют экспериментов.
Лучше всего это достигается путем испытания соединений на производственном оборудовании в течение времени отверждения, рассчитанного из периодов полураспада. Полученные вулканизаты затем испытывают либо на физические свойства, такие как модуль упругости и удлинение, либо на непрореагировавший пероксид.
Построение графика зависимости любого из них от времени отверждения приведет к построению кривой, по которой можно будет определить время отверждения до достижения желаемого состояния.
Условия отверждения, разработанные таким образом, обеспечат оптимальные характеристики вулканизата, отвержденного пероксидом.
Лабораторная оценка оптимизирует лабораторные процедуры, но будет служить только руководством для производственной практики.

 

  • Поделиться !
БЮЛЛЕТЕНЬ