DİKÜMİL PEROKSİT

CAS NUMARASI: 80-43-3
EC/LİST NUMARASI: 201-279-3

Dikümil peroksit (sistematik adı bis (1-metil-1-feniletil) peroksit ), peroksitler grubundan organik-kimyasal , aromatik bir bileşiktir . 
Adı, bir peroksit köprüsü aracılığıyla ikinci, benzer bir kalıntıya bağlanan cumyl kalıntısından türetilmiştir .

Dikümil peroksit reaksiyona sokulmasıyla sentezlenir 2-fenil-2-propanol ile , hidrojen peroksit / üre bir bazın varlığında, 35 ° C 'de katkı maddesi , mineral asit .  
Başka bir sentezde 2-fenil-2-propanol kümen hidroperoksit ile reaksiyona girer .

Dikümil peroksit beyaz ila sarımsı, suda pratik olarak çözünmeyen (0,4-2 mg / l) karakteristik kokulu tozdur, ancak alkoller, esterler ve aromatik hidrokarbonlarda iyi çözünür.
Katı, eşkenar dörtgen bir kristal kafes içinde kristalleşir . 
Termal bozunma 70 °C'nin üzerinde başlar. 

Peroksit yangını teşvik eder ve asla yanıcı maddelerle temas etmemelidir.

Bu şekilde kullanılan çapraz bağlama maddesi için poliolefinler ve elastomerler ve için sertleştirme doymamış poliester reçineleri . 
Polietilen gibi birçok plastik , polimer zincirlerinin daha fazla çapraz bağlanması yoluyla elastikiyet, yağ ve asit direnci gibi malzeme özelliklerini geliştirmek için dikümil peroksit ile sonradan işleme tabi tutulur.

Fiziksel Durum :Katı
Çözünürlük :Kloroformda (25 mg/ml) ve çoğu organik çözücüde çözünür. Suda çözünmez.
Depolama :4°C'de saklayın
Erime Noktası :39-41° C (yanar)
Kaynama Noktası :396°C
Yoğunluk :1,56 g/cm3 25°C'de (lit.)
Kırılma İndisi :n20D 1.54

Dikümil Peroksit Rengi:  Açık sarı ile beyaz granüler katı 
Dikümil Peroksit Kaynama Noktası : 760 mm Hg' de 266 F
Dikümil Peroksidin Erime Noktası: 39 derece 
Dikümil Peroksit'in Çözünürlüğü: 73 F'de  1 mg/ mL ' den az 
Dikümil Peroksit Yoğunluğu 1,0 g / cm
Dikümil Peroksitin Kararlılığı: Şoka ve sürtünmeye karşı çok duyarsızdır.
Dikümil Peroksitin Ayrışması: Ayrıştırmak için ısıtıldığında , sersemleten duman ve tahriş edici dumanlar yayar.

Dikümil Perksitin kullanımı ve üretimi:

Sanayi Kullanımı:
Proses regülatörleri
Viskozite ayarlayıcı

Tüketici Kullanımları:

Elektrikli ve elektronik ürünler

Dikümil peroksit uygulamaları:
Peroksit: 
Peroksit grubu (-o-o-), zincirli yapı içeren, iki oksijen atomu içeren ve her biri diğeri ve bir radikale veya bir elemente bağlı olan bileşik.
Hidrojen peroksitin ticari olarak organik ve inorganik peroksitlerin hazırlanması için başlangıç malzemesi olduğu kabul edilmektedir.
Hidrojen peroksitin en değerli özelliğisuya ve oksijene ayrılır ve bu nedenle kalıcı zehirli artık bileşikler oluşturmaz.
Epoksidasyon, oksidasyon, hidroksilasyon ve indirgeme süreçlerinde kullanılır.
Çözeltilerde oksitleyici özellikler vardır.

Peroksit grubu (-o-o-), zincir yapısı, her biri birbirine bağlı iki oksijen atomu ve bir radikal veya bir element içeren bileşik.
Hidrojen peroksit, ticari olarak organik ve inorganik peroksitlerin hazırlanması için başlangıç ​​malzemesi olarak kabul edilmektedir.
Hidrojen peroksitin en değerli özelliği, suya ve oksijene parçalanması ve bu nedenle kalıcı toksik artık bileşikler oluşturmamasıdır.
Dikümil peroksit epoksidasyon, oksidasyon, hidroksilasyon ve indirgeme işlemlerinde kullanılır.
Çözeltilerin oksitleyici özellikleri vardır.

Vulkanizasyon veya sertleştirme, plastik kauçuk bileşiğinin oldukça elastik ürüne - vulkanizata dönüştürülmesidir.
Sertleştirmenin temeli, kauçuk matris içinde üç boyutlu uzaysal ağ yapısının oluşturulmasına yol açan kauçuk zincir segmentleri arasında fiziksel ve esas olarak kimyasal çapraz bağların oluşmasıdır.
Kükürt bazlı kürleme sistemleri, organik peroksitler, kinonlar, fenolformaldehit reçineleri, metal oksitler ve diğerleri gibi kauçuk bileşiklerinin verimli vulkanizasyonunu gerçekleştirmek için tarih içinde birçok kürleme sistemi geliştirilmiştir.
Kürleme sisteminin tipi, kauçuk bileşiklerinin nihai özelliklerine ve termooksidatif stabilitelerine yansıyan, oluşan çapraz bağların sadece miktarını değil, esas olarak kalitesini de belirler.

Genel olarak, kükürt kürleme sistemleri, doymamış dien tipi kauçukların çapraz bağlanması için en yaygın olarak kullanılan sistemlerdir.
Kükürt kürleme sistemlerinin uygulanması, kauçuk zincir segmentleri (monosülfid, disülfidik ve polisülfidik çapraz bağlar) arasında çeşitli uzunluklarda kükürt bazlı çapraz bağların oluşmasına yol açar.
Kükürtle kürlenmiş vulkanizatlar genellikle çok iyi gerilme özellikleri, yüksek gerilme ve yırtılma mukavemeti ve iyi elastik ve dinamik özellikler sergiler.
Başlıca dezavantajları, zayıf ısıyla yaşlanma direnci ve termo-oksidatif yaşlanmaya yüksek eğilimdir.
Kauçuk bileşiklerinin çapraz bağlanması 170 yıldan fazla bir süredir gerçekleştirilmesine rağmen, kükürt vulkanizasyonunun kimyası çok karmaşıktır ve hala tam olarak anlaşılmamıştır.

Kauçuk bileşiklerinin Dikümil peroksit vulkanizasyonu, Rus kimyager Ostromyslenki'nin elastomerlerin çapraz bağlanması için organik peroksitleri ilk kez kullandığı 1915'ten beri bilinmektedir.
Ancak peroksitlerin çapraz bağlama ajanları olarak uygulanmasına yönelik endüstriyel ilgi, bol miktarda doymuş kauçuğun, özellikle etilen-propilen tipi kauçukların (EPM, EPDM), silikon kauçukların (VMQ, FVMQ) veya floro elastomerlerin (FKM) piyasaya sürülmesiyle daha belirgin hale geldi. vb.

Bunun nedeni, yalnızca doymamış değil, aynı zamanda doymuş kauçukların da peroksitlerle verimli bir şekilde kürlenebilmesidir.
Organik peroksitlerin uygulanması, kauçuk zincir segmentleri arasında karbon-karbon çapraz bağlarının oluşumuna yol açar.
C-C çapraz bağı, kükürt çapraz bağları ile karşılaştırıldığında daha yüksek bağlanma enerjisine sahiptir, bu nedenle peroksit ile kürlenmiş vulkanizatların tipik özelliği, termo-oksidatif yaşlanmaya karşı iyi direnç ve yüksek termal stabilitedir.
Düşük sıkıştırma seti, iyi elektriksel özellikler veya basit kauçuk bileşikleri formülasyonu, peroksit ile sertleştirilmiş elastomerlerin bir sonraki avantajlarıdır.
Bununla birlikte, kükürt kürleme sistemleriyle karşılaştırıldığında, vulkanizatların daha kötü elastik ve dinamik özellikleri, daha kötü çekme mukavemeti ve daha düşük aşınma direnci gibi bazı dezavantajlar da vardır.
Bu çalışmada, beş farklı elastomer tipi (NR, BR, SBR, NBR ve EPDM) Dikümil peroksit ile kürlenmiştir.
Çalışmanın ana amacı, sertleştirme sıcaklığının vulkanizatların çapraz bağlama süreci ve fiziksel mekanik özellikleri üzerindeki etkisini araştırmaktı.
Daha sonra Dikümil peroksit miktarının kauçuk bileşiklerinin kürleme özellikleri, çapraz bağ yoğunluğu ve nihai vulkanizatların fiziksel-mekanik özellikleri üzerindeki etkisi değerlendirildi.
Araştırmanın ilk bölümünde vulkanizasyon sıcaklığının etkisi ele alındı.

Peroksi grubu (-O-O-), zincir benzeri yapı içeren, her biri birbirine ve bir radikale veya bir elemente bağlı iki oksijen atomu içeren bileşik.
Dikümil peroksit, hidrojen peroksitin ticari olarak organik ve inorganik peroksitleri hazırlamak için başlangıç ​​malzemesi olduğu düşünülmektedir.
Hidrojen Peroksit H2O2, güçlü bir oksitleyici ajandır.
Hidrojen peroksitin en değerli özelliği, suya ve oksijene parçalanması ve bu nedenle kalıcı, toksik kalıntı bileşikler oluşturmamasıdır.

Dikümil peroksit, epoksidasyon, oksidasyon, hidroksilasyon ve indirgeme işlemlerinde kullanılır.
Dikümil peroksitlerin oksitleyici özellikleri tekstil, saç ve kağıt imalatında ağartma ve koku giderme işlemlerinde kullanılır.
Dikümil peroksit ayrıca tıbbi olarak antiseptik olarak kullanılır.
Dikümil peroksit uygulaması, bazı organik (veya inorganik) ikame edicilerin hidrojenlerden birinin veya her ikisinin yerini aldığı organik peroksitlerin yanı sıra perhidratlar gibi kimyasalların üretimini içerir.
Bazı metaller havadaki sodyum, baryum veya çinkoda peroksitler oluşturur.
Metal peroksit, atmosferik nem ile temas halinde oksijeni yavaşça serbest bırakır ve kozmetik, deterjan, diş macunu ve farmasötiklerde dezenfektan olarak kullanılır.
Kirli topraklar ve göller oluşturmak için ağartma ve koku giderici ve tarımsal uygulamada oksijen salma kaynağı olarak kullanılabilirler.

Organik Peroksitler, oksijeni serbest bırakan güçlü oksitleyici maddelerdir.
Plastik imalat endüstrisinde polimerizasyon işlemi için başlatıcı, katalizör ve çapraz bağlama maddesi olarak ve kimyasal ara maddeler, ağartma maddeleri, kurutma ve temizleme maddeleri olarak yaygın olarak kullanılmaktadırlar.
Ayrıca kozmetik, deterjan, diş macunu ve farmasötikler için tıbbi olarak antiseptik, dezenfektan ve mikrop öldürücü olarak kullanılırlar.
Organik peroksitler, HMIS tarafından peroksidikarbonatlar, peroksiketaller, peroksiesterler, keton peroksitler, hidroperoksitler, dialkil peroksitler, diasil peroksitler olarak sınıflandırılır.
Dikümil peroksit güçlü bir serbest radikal kaynağıdır; polimerizasyon başlatıcı, katalizör ve vulkanize edici ajan olarak kullanılır.
Yarı ömür sıcaklıkları 61 C (10 saat), 80 C (1 saat 1 saat) ve 120 C (1 dakika) şeklindedir.
DCP hızla ayrışır, ısınmada ve ışığın etkisinde yangın ve patlama tehlikesine neden olur.
Dikümil peroksit, uyumsuz maddelerle veya tutuşturma kaynaklarıyla (asitler, bazlar, indirgeyici maddeler ve ağır metaller) şiddetli reaksiyona girer.
Dikümil peroksitin kuru ve buzdolabında (< 27C veya 39 C max) saklanması ve indirgeyici maddelerden ve uyumsuz maddelerden uzak tutulması tavsiye edilir.

Dikümil peroksit, kauçuk ve plastik endüstrilerinde yüksek sıcaklık katalizörü olarak kullanılır.
Di-Cup® içeren bileşikler normalde 250°F (121°C)'ye kadar olan sıcaklıklarda işlenir ve 300°F (149°C) üzerindeki sıcaklıklarda kürlenebilir.

Dikümil peroksit, saf formda veya desteklenen sınıflarda (inorganik bir substrat üzerinde %40 peroksit veya bir kauçuk Masterbatch olarak) mevcuttur.
Dikümil peroksitin moleküler ağırlığı 270'dir; yapısal formülü aşağıdadır.
Soluk sarı ila beyaz granüler katı olan Dikümil peroksit, 100°F'de (38°C) erir.
Dikümil peroksit 40C ve 40KE, normal depolama koşulları altında serbest akışlı kirli beyaz tozlardır.
Testler, bu malzemelerin 100oF'nin (38°C) altında topaklanmadığını veya kekleşmediğini göstermiştir.

Dikümil peroksit, pratik kullanım konsantrasyonlarında, Ek olarak gösterildiği gibi çeşitli organik bileşiklerde çözünür.
Dikümil peroksit, doğal ve sentetik kauçuk bileşiklerinde, silikon zamklarında ve polyester reçinelerinde çözünür veya kolayca dağılır.
Dikümil peroksit, bitkisel yağlarda çözünür ve suda çözünmez.

Dikümil peroksit, ısıtıldığında alkoksi radikalleri oluşturmak üzere ayrışır ve bu da polimer omurgasından hidrojeni soyutlayarak polimer radikalleri oluşturur.
İki polimer radikalinin bir kombinasyonu, bir çapraz bağ ile sonuçlanır.
Genel olarak, kür oranı (veya çapraz bağlanma oranı), Dikümil peroksit termal bozunma hızına eşdeğerdir.
Bu nedenle, Dikümil peroksit kür oranı, esas olarak kür sıcaklığına bağlıdır ve her polimer sistemi için tahmin edilebilir.
Tedavi oranı ile iyileşme durumu arasında ayrım yapmak için özen gösterilmelidir.
Belirli bir polimerde, Dikümil peroksit ile kürlenme hızı esas olarak sıcaklıktan etkilenirken kürlenme durumu Dikümil peroksit seviyesi ve diğer faktörlerden etkilenir.

Peroksit bozunma hızını ve dolayısıyla kürlenme oranını etkileyen ana faktör sıcaklıktır.
Bununla birlikte, peroksitin içinde ayrıştığı polimer ya da ortam, peroksit bozunma hızı üzerinde bir miktar etkiye sahiptir.
Dikümil peroksit, çevresine diğer birçok peroksitten çok daha az duyarlıdır, ancak yine de her polimer sistemi için kür süresi ve sıcaklığında bazı değişiklikler gerektirir.
Dikümil peroksit bazlı bir vulkanizat için uygun kürlenme süresinin seçimi, o vulkanizatın performans gereksinimlerine bağlıdır.
Şekil 1, çeşitli sistemlerde Dikümil peroksitin çapraz bağlama yarı ömrünün bir grafiğidir.
Gösterilen polimerlere ek olarak, cis-polibütadien (BR), nitril kauçuk (NBR) ve etilenpropilen terpolimer (EPDM) arasında bir yarı ömür eğrisine sahiptir.

Poliizopren (IR), doğal kauçuk (NR) ve stiren-bütadien kauçuk (SBR) yaklaşık olarak aynı yarı ömür eğrilerine sahiptir ve bu ortak eğri, NBR ile çözeltinin eğrileri arasındadır.
Ticari kürleme koşulları altında, stok sıcaklığı ve peroksit bozunma hızı, kalıbın ısınma süresi, vulkanizatın kalınlığı ve şekli ve diğer pratik faktörlerden etkilenir.
Bu nedenle, optimum fabrika kür koşulları deney gerektirir.
Bu, en iyi şekilde, üretim ekipmanındaki bileşiklerin yarı ömürlerinden hesaplanan kürlenme süreleri için test kürlenmesiyle gerçekleştirilir. Ortaya çıkan vulkanizatlar daha sonra modül ve uzama gibi fiziksel özellikler veya reaksiyona girmemiş peroksit için test edilir.
Bunlardan herhangi birinin kürlenme süresine karşı çizilmesi, istenen duruma ulaşmak için kür süresinin okunabileceği bir eğri ile sonuçlanacaktır.
Bu şekilde geliştirilen kür koşulları, peroksit ile kürlenen vulkanizat ile optimum performansı garanti edecektir.
Bir laboratuvar değerlendirmesi, laboratuvar prosedürünü optimize edecek, ancak yalnızca üretim uygulaması için bir kılavuz görevi görecektir.

Kauçuğun organik peroksit ile çapraz bağlanması dikkate değer ve pratik ilgidir.
Peroksitler, yüksek modül, yüksek sertlik ve düşük kompresyon seti gibi fiziksel özelliklere sahip vulkanizatlar üretir ve tabii ki, ısıyla yaşlandırma özellikleri kükürt kür sistemlerinden çok daha üstündür.
Öte yandan, peroksit sistemlerinin dezavantajları vardır, vulkanizatlar düşük çekme ve yırtılma mukavemetleri, daha yavaş bir sertleşme hızı ve sertleşme sırasında gecikmeli etki göstermezler.
Bu faktörler, indiene kauçukların kullanımlarını büyük ölçüde kısıtlamıştır.
Peroksitler, polimerlerle çeşitli şekillerde etkileşime girer.
Bir peroksitin çapraz bağlanma reaksiyonu üzerindeki etkisi, polimerin doğasına, tipine ve peroksidin konsantrasyonuna, reaksiyon sıcaklığına ve mevcut olabilecek diğer bileşenlerin (yani antioksidanlar) reaktivitesine bağlıdır.
Peroksit reaksiyonu, birbiriyle rekabet halinde olan birkaç mekanizmadan oluşur ve nihai kürlenme durumunun özellikleri, bu genellikle zıt reaksiyonlar arasındaki dengeye bağlı olacaktır.
Peroksit vulkanizasyon mekanizması önemli incelemelerin konusu olmuştur.
Çapraz bağlama reaksiyonu, iki radikal parça üretmek için peroksit molekülünün homolitik ayrışmasını içerir.
Daha sonra, bu radikaller hidrojen atomlarını polimerden uzaklaştırarak hidrojen soyutlama reaksiyonu olarak adlandırılan bir polimer radikali oluşturur.

Vinil gruplarının çoklu eklenmesi, Dikümil peroksit gibi bir serbest radikal oluşturucunun eklenmesiyle düşük sıcaklıkta aktive edilebilir.
Literatüre göre, bu reaksiyon, bir peroksit kür başlatıcı ilavesiyle bir polimetilvinilsilazan reçinesi için 50 ve 1508C arasındaki bir sıcaklıkta gerçekleşir.
Ağırlıkça %1 DCPO ilavesinden sonra, dehidrojenasyon açısından vinil poli ilavesi teşvik edilir.
Reaksiyon düzenindeki bu ters çevirme, 2008C'de kütle kaybını azaltmalıdır.
TGA sonuçlarına göre (Şekil 5'teki sürekli gri çizgi), ağırlıkça %1 Dicumyl peroksit ilavesinden sonra kütle kaybı 2008C'de %60'tan fazla azalır, bu da literatür sonuçlarını doğrular.
1508C civarında keskin bir ekzotermik tepe elde edilir.

Test edilen farklı çözümlerin 2'sinde dinamik DSC taramalarını gösterir.
Dikümil peroksit konsantrasyonu (x değişkeni ile temsil edilir) ağırlıkça %0.1 ila ağırlıkça %20 arasında değişir.
Dikümil peroksit konsantrasyonunun artmasıyla hemen iki etki gözlemlenir: tepe sıcaklığında kademeli bir düşüş (ağırlıkça %0.1 için 1558C'den ağırlıkça %20 için 1218C'ye) ve ağırlıkça 3'ten daha yüksek bir konsantrasyon için ikinci bir ekzotermal fenomenin ortaya çıkması %. İncirde.
Şekil 7'de, x değerleri ağırlıkça % 1, 5, 10 ve 20 olan bileşiklerin 2 K!min21'de DSC taramaları çizilir ve buna karşılık gelen x değeri ile çarpılarak 2 K!min21'de Dikümil peroksitin DSC taraması üstlenir.
Bileşiğin ikinci piki ile kinetiği bileşikte biraz daha hızlı olan Dicumyl peroxide dekompozisyonunun (neredeyse aynı genlik) ana piki arasında güçlü bir korelasyon gözlemlenir.
Bu sonuçlara bağlı olarak, yüksek Dikümil peroksit konsantrasyonları için bileşiklerde ortaya çıkan ikinci pik, ilerideki yorumlarda Dikümil peroksit ayrışmasına atfedilecektir.
Bileşik için gözlemlenen ilk ekzotermal tepe bu nedenle PSZ20 çapraz bağlanmasıyla ilgilidir.
Çizilen ATG-DSC sonuçları, bu tepe noktasının önemli bir kütle kaybıyla ilişkili olmadığını göstermektedir.
Dehidrojenasyon ve transaminasyon gibi gazlı ürünlerle reaksiyonlar bu nedenle Dikümil peroksit varlığında sınırlanabilir.
Ayrıca, metil ve vinil gruplarının radikal reaksiyonlarının daha yüksek sıcaklıklarda meydana gelmesi beklenir.

Vinil gruplarının hidrosililasyonu ve poliadisyonu (DCPO tarafından teşvik edilir), araştırılan sıcaklık aralığında çapraz bağlama mekanizmasında meydana gelen başlıca reaksiyonlar olabilir.
Bu yoruma göre, Şekil 6'da çizilen eğrilerin zaman integralini temsil eden toplam reaksiyon ısısı (DHtot), bir yandan PSZ20'nin katkısıyla ilgili olarak iki bileşene ek olarak ayrıştırılabilir.
crossli king (DCPO tarafından başlatılır) ve diğer yandan Dicumyl peroksit ayrışmasına neden olur.
Her iki bileşen de x değişkenine, yani Dikümil peroksitin kütle fraksiyonuna bağlıdır.

Toplam reaksiyon ısısının gelişimi, Şekil 8'de Dikümil peroksit konsantrasyonunun bir fonksiyonu olarak sunulmaktadır ve sırasıyla 0,999 ve 0,997 belirleme katsayılarıyla çift doğrusal bir model (Şekil 8) kullanılarak iyi bir şekilde yerleştirilebilir.
Dikümil peroksit ilavesiyle vinil grubu poliadisyonunun başlatılmasına ilişkin önceki tartışmaya göre, belirli bir DCPO konsantrasyonu değerinin üzerinde, başlatıcının PSZ20 ile etkileşime girmeden basitçe bozunacağını ve vinil ile birleşmeyecek radikaller oluşturacağını belirtmek önemlidir. gruplar.
Bu nedenle, toplam reaksiyon ısısının her iki terimi, sırasıyla PSZ20 ve DCPO olmak üzere ilgili reaktifteki konsantrasyonla orantılıdır ve bu, reaksiyon ısısının x ile doğrusal bir değişimine yol açar. Düşük DCPO konsantrasyonları için (ağırlıkça %1,52'nin altında), toplam reaksiyon ısısı bu doğrusal yasadan beklenenden daha düşüktür.
Bu, vinil gruplarının çoklu eklenmesiyle ilgili çapraz bağlama mekanizmasını tamamlamak için PSZ20'de bulunan tüm vinil gruplarıyla etkileşime girecek Dicumyl peroksit eksikliği olarak yorumlanır.
Her durumda, tam bir polimerizasyon derecesi elde etmek için sistemi, Si-H ve N-H gruplarını içeren transaminasyon ve dehidrojenasyon reaksiyonlarının gerçekleşeceği 200–3008C'de ısıtmak gerekecektir.
DCPO'nun ağırlıkça %1.52'sinin üzerinde, DHtot bu nedenle doğrusal bir yasa olarak ifade edilebilir, Denk. 2, spesifik polimerizasyon entalpisi, DHp ve spesifik ayrışma entalpisi, DHd tanıtılarak.
DHtot5DHp ! ð Þ 12x 1DHd ! x ise x # 1:52 ağırlıkça (2) Deneysel verileri Denk. 2'de, her iki spesifik reaksiyon ısısının değerini değerlendirmek mümkündür. x50 için, Denklem'in kesişimi. 2 özgül polimerizasyon ısısını verir, Denk. 3 ve bileşikteki DCPO bozunmasının özgül ısısı x51, Denk. 4.

IUPAC ADI:
(peroxybis(propane-2,2-diyl))dibenzene

1,1'-(dioxydipropane-2,2-diyl)dibenzene

2-(2-phenylpropan-2-ylperoxy)propan-2-ylbenzene

8,8'-Dicumenylperoxid

bis(.alpha.,.alpha.-Dimethylbenzyl) peroxide

Bis(1-methyl-1-phenylethyl) peroxide

bis(1-methyl-1-phenylethyl)peroxide

bis(??,??-dimethylbenzyl) peroxide

bis(a,a-dimethylbenzyl) peroxide

bis(alpha,alpha-dimethylbenzyl) peroxide

bis(α,α-dimethylbenzyl) peroxide

Synonyms:

1,1'-(Dioxydi-2,2-propandiyl)dibenzol 
1,1'-(Dioxydi-2,2-propanediyl)dibenzene 
1,1'-(Dioxydi-2,2-propanediyl)dibenzène 
1,1'-(dioxydipropane-2,2-diyl)dibenzene
201-279-3 
80-43-3 
Bis(1-methyl-1-phenylethyl) peroxide
Bis(2-phenylpropan-2-yl) peroxide
Bis(α,α-dimethylbenzyl) peroxide
Bis(α,α-dimethylbenzyl) peroxide