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Le Keltan 6950C est un caoutchouc EPDM de haute performance basé sur le monomère d'éthylène-propylène-diène produit par ARLANXEO. Le produit est particulièrement apprécié dans les applications en caoutchouc nécessitant une vulcanisation rapide, une bonne flexibilité à basse température et de fortes performances mécaniques, grâce à la coexistence d'une faible teneur en éthylène, d'un niveau élevé d'ENB et d'une viscosité Mooney élevée.
La structure de base du Keltan 6950C est un copolymère EPDM de groupe latéral insaturé contenant de l'éthylène, du propylène et de l'ENB, l'éthylidène norbornène, comme troisième monomère. Le fait que la chaîne principale polymère soit en grande partie saturée offre une résistance à l'ozone, à l'altération, à l'oxydation et au vieillissement thermique, tandis que les unités ENB permettent la réticulation avec des systèmes de soufre ou de peroxyde adaptés.
Le Keltan 6950C est un caoutchouc éthylène-propylène diène de Mooney, basé sur la chimie de l'éthylène et de l'éthylène norbornène. Le Keltan 6950C combine un niveau élevé d'ENB avec une teneur relativement faible en éthylène et une architecture moléculaire contrôlée conçue pour des applications exigeantes de traitement du caoutchouc.
Le Keltan 6950C convient particulièrement bien aux profils d'éponges automobiles, aux profils d'étanchéité denses, aux composés d'essuie-glaces et à d'autres applications EPDM nécessitant un durcissement rapide, une flexibilité à basse température et une forte résistance aux intempéries.
Le Keltan 6950C a une teneur en éthylène d'environ 44 %. Cette valeur est inférieure à celle de nombreux EPDM d'éthylène de haute qualité et contribue au maintien d'un caractère amorphe avec une faible flexibilité thermique en réduisant la tendance régulière à la cristallisation des chaînes polymères.
La teneur en ENB de Keltan 6950C est d'environ 9,0 %. Ce niveau relativement élevé de diène peut favoriser un développement rapide de réticulation, notamment dans les composés sulfurés, en fournissant des sites plus réactifs pouvant être utilisés lors de la vulcanisation.
La viscosité Mooney du Keltan 6950C est d'environ 65 MU, et celle du ML(1+4) est de 125 °C. Cette valeur indique que le produit a un poids moléculaire élevé et une viscosité du caoutchouc brut élevées ; en conséquence, la résistance du composé, la stabilité de la forme d'extrusion et les propriétés mécaniques peuvent être supportées.
La répartition du poids moléculaire du Keltan 6950C spécifiée par le fabricant est la ramification contrôlée à longue chaîne, ou CLCB. Cette architecture moléculaire a été développée pour combiner les avantages mécaniques d'un poids moléculaire élevé avec une usinabilité plus contrôlée.
Le Keltan 6950C est particulièrement adapté aux applications telles que les profils d'éponges automobiles, les profils d'extrusion dense et les balais d'essuie-glace. Sa faible teneur en éthylène favorise une flexibilité à basse température, tandis que sa forte teneur en ENB peut assurer un durcissement rapide et une efficacité de production.
Le Keltan 6950C est un matériau polymérique et ne possède donc pas de formule moléculaire unique et distincte ni de papier moléculaire fixe.
Keltan 6950C contient des chaînes polymères à répartition du poids moléculaire, et sa composition est plus expressivement définie par la teneur en éthylène, la teneur en diène et les propriétés rhéologiques.
Par conséquent, la viscosité de Mooney, le niveau d'ENB, la teneur en éthylène et l'architecture moléculaire sont des paramètres d'achat plus utiles que la masse moléculaire nominale du polymère.
Le Keltan 6950C appartient à la famille des élastomères synthétiques EPDM. La colonne vertébrale polymère est principalement composée de séquences saturées d'éthylène et de propylène, tandis qu'une quantité contrôlée d'éthylène norbornène assure la saturation en dehors de la colonne vertébrale polymère principale.
La construction Keltan 6950C offre au matériau la résistance climatique de l'EPDM tout en maintenant des zones permettant une vulcanisation efficace du soufre.
La teneur relativement faible en éthylène du Keltan 6950C, qui représente environ 44 % du poids, est une caractéristique clé du Keltan 6950C. La teneur en éthylène plus faible réduit généralement la tendance à des zones riches en éthylène cristallins et favorise une construction plus amorphe en caoutchouc.
Le Keltan 6950C offre une bonne flexibilité à basse température, ce qui rend cette qualité particulièrement attrayante pour les applications d'étanchéité dynamique et de profil.
La teneur en Keltan 6950C est relativement élevée pour la qualité commerciale EPDM, avec environ 9,0 % de poids en poids.
La teneur plus élevée en ENB permet une concentration plus élevée au point de durcissement lorsque le système accélérateur approprié est utilisé et favorise une vulcanisation rapide du soufre. Cette réponse de durcissement élevée est l'une des raisons décisives pour lesquelles le Keltan 6950C est choisi pour les procédés d'extrusion à haute efficacité et de vulcanisation continue.
Le Keltan 6950C utilise également une architecture de masse moléculaire contrôlée, définie comme CLCB dans la spécification de classification.
L'architecture moléculaire Keltan 6950C assure un équilibre entre la traitabilité du composé, la résistance à la fusion et les propriétés du caoutchouc fini. La combinaison d'une viscosité Mooney élevée et d'un branchement contrôlé est particulièrement bénéfique lorsqu'un composé non durci doit maintenir sa stabilité dimensionnelle après l'extrusion.
QU'EST-CE QUE KELTAN 6950C ?
Le Keltan 6950C est un caoutchouc synthétique de qualité EPDM contenant de l'éthylène, du propylène et de l'ENB. Il est commercialement positionné dans la famille de produits Keltan d'ARLANXEO comme une spécialité avec une viscosité Mooney élevée, un niveau élevé d'ENB et une faible teneur en éthylène.
Le nom EPDM vient de l'expression Monomère de Diene d'Éthylène Propylène. La chaîne principale du polymère est composée d'unités d'éthylène et de propylène, tandis que le troisième monomère fournit une quantité contrôlée d'insaturation.
Le troisième monomère utilisé dans Keltan 6950C est l'ENB, c'est-à-dire l'éthylidène norbornène. Puisque la double liaison de l'ENB reste en dehors de la chaîne principale polymère, le centre réactif est fourni pour la vulcanisation, tandis que la majeure partie de la chaîne principale reste saturée.
Cette caractéristique structurelle est l'une des principales raisons pour lesquelles l'EPDM offre une meilleure résistance à l'ozone et aux conditions météorologiques que les élastomères tels que le caoutchouc naturel, le SBR ou le NBR, qui présentent une plus grande insaturation dans leur chaîne principale.
Le Keltan 6950C contient environ 44 % d'éthylène. La faible teneur en éthylène aide à garder le polymère plus amorphe et peut réduire sa tendance à durcir à basse température. ARLANXEO affirme que ce faible niveau d'éthylène offre un avantage significatif en termes de propriétés de basse température du produit.
Keltan 6950C contient environ 9 % de ENB. Ce niveau de diène, qui peut être considéré comme élevé dans la catégorie EPDM, peut être particulièrement avantageux pour une vulcanisation rapide du soufre.
Le Keltan 6950C doit maintenir la géométrie formée dans la puce d'extrusion à mesure qu'un profil non durci se dirige vers la section de vulcanisation.
Un polymère avec une résistance à fusion insuffisante peut s'affaisser, s'effondrer ou perdre une précision dimensionnelle avant le début des réticulations. Le niveau d'éthylène à 44 % distingue le Keltan 6950C du grade régional Keltan 6950 apparenté, qui contient environ 48 % d'éthylène. Les deux grades ont un poids d'environ 9,0 % ENB et une viscosité nominale de Mooney d'environ 65 MU.
La faible teneur en éthylène, qui est de 6950°C, déplace l'équilibre vers un caractère plus amorphe et une flexibilité à basse température.
Le Keltan 6950C n'est pas spécifié comme une catégorie étendue à l'huile.
Cela donne aux fabricants de composition un contrôle direct sur le type et le niveau d'huile de procédé utilisée lors du mélange. Ainsi, le choix de l'huile peut être adapté à la dureté, au comportement d'extrusion, aux propriétés basse température et à d'autres exigences du composé final de caoutchouc. Cette distinction est importante lorsqu'on compare le Keltan 6950C à des grades comme le Keltan 6951C.
La composition polymère du Keltan 6951C est étroitement liée mais contient environ 15 phr d'huile.
Par conséquent, un échange direct entre huile et un grade expansif non gras modifie la formulation du composé et ne doit pas se faire sur une base de poids un pour un.
Le Keltan 6950C en faible densité polymère caractérise l'EPDM et peut contribuer à des produits en caoutchouc relativement légers comparés aux élastomères spécialisés plus denses.
La densité du composé fini est fortement affectée par le noir de carbone, les charges minérales, les huiles et d'autres additifs. Le Keltan 6950C peut être combiné avec du noir de carbone pour obtenir un renforcement, une protection contre les ultraviolets et des propriétés mécaniques contrôlées.
Le type noir-carbone et la charge affectent la résistance à la traction, le module, la dureté, le comportement d'extrusion et les propriétés électriques. Les composés hautement renforcés nécessitent une méthode de remplissage différente de celle des formules d'étanchéité souple ou de faible dureté.
Le Keltan 6950C, l'argile, la silice et d'autres matériaux inorganiques peuvent être incorporés pour modifier le coût, la dureté, les propriétés de surface et le comportement du procédé. Le choix du produit de charge doit prendre en compte la compatibilité, la teneur en humidité et l'impact sur le système de durcissement choisi.
Les huiles paraffiniques Keltan 6950C sont largement compatibles avec l'EPDM. L'huile réduit la viscosité du composé, améliore la douceur et facilite l'incorporation de niveaux élevés de chargement.
Le type et le dosage d'huile doivent être optimisés car une plastification excessive peut réduire la résistance mécanique ou la résistance à la compression.
Le Keltan 6950C peut être vulcanisé à l'aide de systèmes de durcissement à base de soufre.
La concentration de Keltan 6950C offre des sites fertiles pour la réticulation du soufre et favorise une réponse de durcissement relativement rapide.
Le type d'accélérateur et le niveau de soufre déterminent la sécurité de la combustion, le taux de durcissement et la structure finale de réticulation.
Le choix entre Keltan 6950C, soufre et peroxyde doit être basé sur les conditions du processeur et les exigences de service finales.
Les coagents Keltan 6950C peuvent être utilisés dans les composés EPDM durcis au peroxyde.
Ces composants multifonctionnels peuvent améliorer l'efficacité des connexions croisées et améliorer les caractéristiques des modules ou des modules de compression.
Ses effets sur l'allongement, la rigidité et la sécurité du procédé doivent être évalués dans le composé complet.
Le Keltan 6950C en mousse ou en éponge est un domaine particulièrement important pour le Keltan 6950C. Le polymère doit développer une résistance verte suffisante pour maintenir la structure cellulaire et durcir assez rapidement pour stabiliser la mousse pendant une production continue. La forte teneur en ENB et ses propriétés rhéologiques rendent ce grade particulièrement adapté aux formulations de profils d'éponges automobiles.
Les agents de soufflage Keltan 6950C peuvent être utilisés pour construire la structure cellulaire.
Le profil de séparation Keltan 6950C du système de soufflage doit être coordonné avec le taux de vulcanisation afin que l'évolution des gaz et la formation des toiles se produisent dans le bon ordre.
Si le soufflage se produit trop tôt ou si le durcissement se fait trop vite, la structure cellulaire et la densité finale peuvent devenir incohérentes.
NOMS COURANTS DE PRODUITS ET DE PRODUITS CHIMIQUES
Keltan 6950C
Keltan® 6950C
ARLANXEO Keltan 6950C
Keltan EPDM 6950C
EPDM 6950C
Caoutchouc EPDM
Hématose monomère de propylène éthylène
ENB-EPDM
CAS NO, EC / EINECS NO ET IDENTIFICATION CHIMIQUE
Nom du produit : Keltan 6950C
Fabricant : ARLANXEO
Qualité du produit : caoutchouc synthétique EPDM
Type de polymère : Éthylène-propylène-terpolymère ENB
Troisième monomère : Éthylidène Norbornène, ENB
Une formule moléculaire unique : Non définie
Poids moléculaire unique : Non défini
Une seule molécule CAS précise : Aucune molécule simple de qualité commerciale n'est identifiée par l'identifiant CAS
Teneur en éthylène : environ 44 % en poids
Teneur en ENB : Environ 9,0 % en poids
Viscosité de Mooney : environ 65 MU
Condition de test Mooney : ML(1+4), 125 °C
Densité : Environ 0,86 g/cm³
Répartition du poids moléculaire : CLCB
Classification du produit : High Mooney
Teneur en matières grasses : Non spécifié comme une catégorie d'huile étendue
Forme physique : Presse en caoutchouc EPDM massif
Fonction de base : Matière première à matrice d'élastomère
STRUCTURE CHIMIQUE ET PROPRIÉTÉS MOLÉCULAIRES DE KELTAN 6950C
Keltan 6950C possède une structure terpolymère composée de monomères d'éthylène, de propylène et d'ENB. Les unités éthylène donnent à la chaîne polymère des segments -CH₂-CH₂. Les unités propylène, en revanche, forment des groupes latéraux méthyle dans la chaîne, limitant la cristallisation régulière. Le rapport éthylène/propylène a un effet significatif sur le comportement amorphe ou partiellement cristallin de l'EPDM.
Le Keltan 6950C fonctionne également bien en contact avec l'eau chaude et la vapeur, comparé à de nombreux caoutchoucs hydrocarburés. Le comportement du Keltan 6950C étend la famille plus large des EPDM aux tuyaux, joints, joints et composants industriels exposés aux environnements aqueux.
L'adéquation du Keltan 6950C pour une application spécifique de service fluide doit être approuvée comme composé entier, et non supposée uniquement de la famille des polymères.
Le Keltan 6950C présente une résistance limitée aux huiles pétrolières et aux hydrocarbures. Le Keltan 6950C gonfle dans de nombreuses huiles minérales, essence et solvants hydrocarbures en raison de sa structure saturée non polaire.
Par conséquent, les applications impliquant un contact continu avec le carburant ou le lubrifiant peuvent nécessiter un élastomère résistant à l'huile (NBR), HNBR, FKM ou un autre élastomère résistant à l'huile.
Le Keltan 6950C ne contient qu'environ 44 % d'éthylène, ce qui réduit la formation de zones régulières similaires au polyéthylène par rapport aux EPDM à haute teneur en éthylène. Ainsi, le produit peut rester plus flexible à basse température. Dans les profils de joints et d'éponges automobiles, cette propriété peut être importante.
Les unités ENB ne transmettent pas directement une forte insaturation à la chaîne principale polymère. La double liaison réactive est située dans la chaîne latérale. Cette conception moléculaire aide à maintenir la chaîne principale plus résistante à l'attaque oxydative et induite par l'ozone tout en assurant l'insaturation nécessaire à la vulcanisation.
Le niveau d'ENB à 9 % dans Keltan 6950C favorise un développement rapide de réticulation croisée. À mesure que le niveau d'ENB augmente, le nombre de sites actifs pouvant participer à la réaction dans les systèmes de durcissement au soufre augmente généralement.
Cette structure peut être particulièrement utile dans les lignes d'extrusion continue et de vulcanisation où une grande vitesse de production est essentielle.
La structure CLCB signifie qu'il existe un long ramificement contrôlé dans la chaîne polymère. Le ramification longue peut augmenter l'élasticité de la fusion par rapport aux polymères linéaires.
Une forte élasticité à la fusion lors de l'extrusion peut aider le profil à mieux maintenir sa forme après l'extrusion.
Cependant, le comportement de fusion surélastique peut également affecter des phénomènes de procédé tels que le gonflement de la matrice. Par conséquent, la conception du moule et les conditions d'extrusion doivent être ajustées selon la gradation.
Le Keltan 6950C fait partie de la famille EPDM, qui présente naturellement une forte résistance à la fissuration de l'ozone grâce à sa chaîne principale saturée. Une durabilité à long terme peut également être atteinte dans des conditions météorologiques, à la lumière ultraviolette, à l'oxygène et à l'eau chaude avec le stabilisateur et le système de remplissage appropriés.
La structure non polaire de l'EPDM offre un avantage face à l'eau et à de nombreux environnements polaires, mais elle peut avoir tendance à gonfler avec des carburants hydrocarbonés et des huiles minérales. Pour cette raison, le Keltan 6950C n'est pas une alternative directe aux élastomères à forte résistance à l'huile tels que le NBR ou le FKM dans les systèmes en contact constant avec le tuyau de carburant ou l'huile.
PROPRIÉTÉS PHYSIQUES ET CHIMIQUES DE KELTAN 6950C
Le Keltan 6950C est un caoutchouc EPDM à haute viscosité Mooney, faible teneur en éthylène et à un niveau élevé d'ENB.
Spécifications techniques générales :
Forme physique : Balle d'élastomère solide
Grade polymère : EPDM
Système monomère : Éthylène/propylène/ENB
Teneur en éthylène : environ 44 % en poids
Teneur en ENB : Environ 9,0 % en poids
Viscosité de Mooney : environ 65 MU
Mesure de Mooney : ML(1+4), 125 °C
Méthode d'essai : ISO 289 / ASTM D1646
Répartition du poids moléculaire : CLCB
Densité : Environ 0,86 g/cm³
Méthode d'essai de densité : méthode interne ARLANXEO
Teneur en matières grasses : Non spécifié comme une catégorie d'huile étendue
Qualité générale d'éthylène : faible
Classe générale ENB : Élevée
Grade général Mooney : Élevé
Résistance à l'ozone : élevée pour la qualité EPDM
Résistance aux intempéries : élevée
Résistance à l'eau : Élevée
Faible flexibilité thermique : Forte en raison d'une faible teneur en éthylène
Résistance à l'huile minérale : limitée
Résistance au carburant : limitée
La viscosité Mooney élevée du Keltan 6950C peut fournir une forte résistance brute dans le composé, mais peut nécessiter une énergie de mélange plus élevée que les grades à faible viscosité.
Des niveaux d'éthylène de 44 % limitent sa tendance à cristalliser. Par conséquent, sa flexibilité à basse température est avantageuse dans des applications importantes.
Un niveau d'ENB de 9 % est un paramètre important pour une vulcanisation rapide du soufre et une haute productivité.
Ces valeurs correspondent à celles du polymère brut Keltan 6950C. La dureté, la résistance à la traction, l'allongement à la rupture ou les valeurs de l'ensemble de compression du composé final vulcanisé varient selon la formulation et ne doivent pas être confondues avec les propriétés brutes du polymère.
COMMENT FONCTIONNE KELTAN 6950C AU NIVEAU MOLÉCULAIRE ?
Le comportement des élastomères de Keltan 6950C repose sur l'allongement et la relaxation réversibles de chaînes polymères longues et mobiles dans un réseau tridimensionnel réticulé.
Dans l'EPDM brut, les chaînes polymères ne sont pas liées de façon permanente entre elles. Dans ce cas, le matériau peut s'écouler à haute température ou subir une déformation permanente.
Lors de la vulcanisation, des réticulations chimiques se forment entre les chaînes sur des sites réactifs dérivés de l'ENB.
Lors de la vulcanisation du soufre, le système soufre et accélérateur réagit avec les régions insaturées de l'ENB, reliant les chaînes polymères entre elles. Les révélations empêchent les chaînes de se séparer complètement les unes des autres. Lorsque le matériau est tiré, les chaînes s'orientent, et lorsque la force est retirée, elles ont tendance à revenir à un état thermodynamiquement plus désordonné.
Ce mécanisme crée le retour élastique du caoutchouc.
Le Keltan 6950C est rapidement curable car le niveau élevé d'ENB offre plus de points de réflexion croisés.
Le faible niveau d'éthylène, en revanche, aide à maintenir la mobilité moléculaire en réduisant la cristallisation des chaînes à basse température.
La structure CLCB influence l'intrication et l'élasticité de la fusion entre les longues branches polymères. Cela contribue à son tour au comportement mécanique du profil lors de l'extrusion.
Les principales fonctions de Keltan 6950C au niveau moléculaire et composé sont :
Forme de phase principale en élastomère
Fourniture d'une matrice EPDM réticulable
Offrir une flexibilité à basse température
Soutien à la vulcanisation rapide du soufre
Fournir une résistance à l'ozone
Fournir une résistance aux intempéries
Soutien à la résistance de l'eau
Améliorer la stabilité de la forme d'extrusion
Transport du noir de carbone et des charges minérales
Acceptation de l'huile de procédé
Fournir une matrice adaptée à la formation de la structure cellulaire en éponge
Création d'un corps mécanique dans une production à profil dense
Fournir un rendement élastique sur les balais d'essuie-glace
DANS QUELS SECTEURS LE KELTAN 6950C EST-UTILISÉ ?
Le Keltan 6950C est utilisé dans la préparation de composés EPDM haute performance, notamment dans les secteurs automobile et technique du caoutchouc.
Principaux domaines d'utilisation :
Profils de mousse automobile
Joints de porte automobile
Joints de botte
Profils périmétriques en verre
Profils d'étancheté à l'air
Profils automobiles denses
Lames d'essuie-glace
Profils EPDM extrudés
Profils EPDM en mousse
Profils de construction
Joints de fenêtre
Joints de façade
Joints de porte
Profils d'étanchéité
Couches extérieures du tuyau
Tuyaux du système de refroidissement
Pièces en caoutchouc technique
Pièces amortisseurs de vibrations
Profils protecteurs d'élastomères
Pièces d'isolation électrique
Altération des composés d'élastomères
Composants câblés et fils
Feuilles en caoutchouc
Systèmes de scellés
Les domaines d'application du Keltan 6950C particulièrement mis en avant par le constructeur sont les applications d'éponges automobiles, les profils denses et les balais d'essuie-glace.
La combinaison d'un faible taux d'éthylène et d'un ENB élevé dans les profils d'éponges peut offrir des avantages en termes de flexibilité à basse température et de vulcanisation rapide.
Dans les profils denses, la structure Mooney élevée et CLCB peut contribuer à la préservation de la géométrie après l'extrusion.
Dans les balais d'essuie-glace, le retour élastique, la résistance à l'ozone et les performances extérieures sont importants.
MOUSSE AUTOMOBILE, PROFIL DENSE ET APPLICATIONS DE JOINTS DE KELTAN 6950C
Les systèmes de profils automobiles constituent le domaine d'utilisation le plus important du Keltan 6950C.
Les fonctions possibles du Keltan 6950C dans les applications de profils sont :
Création d'une matrice de profil d'éponge
Fournir une élasticité à basse température
Soutien à la vulcanisation rapide
Maintien de la forme d'extrusion
Résister à la fissuration par ozone
Offrant une résistance à la pluie et à l'humidité
Résister à la compression répétée
Maintien de la flexibilité dans les variations de température
Noir de carbone et charges pour assurer la capacité de charge
Développement de composés éponges à faible densité
Soutien à la performance mécanique à long terme du joint de porte
Assurer l'étanche à l'eau et à l'air autour des portes et des coffres
Dans les systèmes de bande-froid automobiles, le caoutchouc doit être à la fois tendre et durable. Le faible taux d'éthylène du Keltan 6950C peut aider à réduire le durcissement du temps, surtout par temps froid.
Dans les profils EPDM d'éponge, la structure cellulaire se développe en fonction de l'agent de soufflage, du système de durcissement et des conditions d'extrusion-vulcanisation.
Un niveau élevé de BNN peut aider à faire progresser la réticulation en harmonie avec la réaction de volume.
Si le durcissement est trop lent, les cellules gazeuses peuvent s'effondrer ou le profil peut subir une déformation. Un durcissement trop rapide peut limiter la croissance cellulaire.
Pour cette raison, le caractère de vulcanisation rapide du Keltan 6950C doit être optimisé en combinaison avec le système d'accélérateur et d'agent soufflant dans la recette de mousse.
Il n'y a pas de formation cellulaire dans les profils denses. Ici, il est important que le profil conserve sa géométrie uniforme après la sortie du moule, la qualité de surface et la stabilité dimensionnelle.
Une viscosité Mooney élevée et une architecture CLCB peuvent être avantageuses dans ce type d'extrusion.
Les profils de portes et de fenêtres sont soumis à des cycles de compression au fil des années, pas seulement lors de leur première fabrication. La performance finale des ensembles de compression dépend non seulement du Keltan 6950C, mais aussi du système de réticulation et du composé total.
UTILISATION DU KELTAN 6950C DANS LES APPLICATIONS DE BALISE-GLACES, DE TUYAUX ET DE CAOUTCHOUC TECHNIQUE
Le Keltan 6950C est l'une des classifications EPDM spécialement approuvées par le fabricant pour les balais d'essuie-glace.
Dans l'application d'une raclette, le matériau doit conserver son élasticité lors d'un mouvement répétitif continu sur le verre.
Si le caoutchouc durcit à basse température, l'essuie-glace ne pourra pas suivre la courbe du verre, et la performance de nettoyage de l'eau peut être réduite.
C'est là que le faible niveau d'éthylène du Keltan 6950C est utile pour la flexibilité à basse température.
La résistance naturelle de l'EPDM à l'ozone et aux conditions météorologiques soutient l'utilisation à long terme des essuie-glaces en extérieur.
La friction et les propriétés de surface dépendent de la formulation des composés, du traitement de surface et de la technologie de revêtement.
Dans les applications de tuyaux, l'EPDM peut être utilisé surtout sur les couches extérieures exposées à l'eau chaude, au liquide de refroidissement et aux intempéries.
Cependant, l'EPDM n'est pas très résistante aux huiles et carburants hydrocarburés. Les couches internes du tuyau en contact constant avec l'huile minérale ou le combustible peuvent nécessiter d'autres élastomères selon l'état d'application.
Le Keltan 6950C peut également être utilisé dans les joints et profils techniques. Avec la formulation appropriée, on peut cibler une longue durée de vie sous chaleur, ozone et humidité.
Dans les applications électriques et câblées, le bon caractère isolant électrique de l'EPDM peut être évalué. Cependant, la conformité exacte du Keltan 6950C à la norme spécifique des câbles doit être vérifiée au niveau du produit et du composé.
KELTAN 6950C EST-IL UTILISÉ DANS LES APPLICATIONS ALIMENTAIRES, COSMÉTIQUES ET PHARMACEUTIQUES ?
Le Keltan 6950C est une matière première EPDM principalement destinée aux secteurs automobile et technique du caoutchouc.
Ce n'est pas un additif alimentaire direct, une matière première cosmétique ou un excipient pharmaceutique.
L'utilisabilité du Keltan 6950C dans les systèmes de joints ou de tuyaux de contact alimentaire ne peut être déterminée qu'en regardant la chimie de l'EPDM.
L'adéquation au contact alimentaire doit être évaluée en fonction de la formulation complète du composé, du noir de carbone utilisé, de l'huile, des agents de vulcanisation, de la migration et de la législation sur les cibles.
La même approche s'applique aux applications des dispositifs médicaux et des élastomères pharmaceutiques.
Le Keltan 6950C ne doit pas être considéré comme de qualité médicale ou pharmaceutique sans certification spécifique du fabricant et une évaluation finale du composé.
Dans les produits cosmétiques, elle n'est pas utilisée directement comme matière première de formulation.
Si une utilisation indirecte telle qu'un emballage ou un joint technique est envisagée, la norme finale pertinente doit être examinée séparément.
APPLICATIONS INDUSTRIELLES DU KELTAN 6950C
Le Keltan 6950C peut être utilisé comme phase élastomère de base dans les composés techniques en caoutchouc en raison des propriétés offertes par sa structure à haut ENB, faible éthylène, haute Mooney et CLCB.
Les fonctions suivantes peuvent être présentes dans les applications industrielles du Keltan 6950C :
Création d'une matrice EPDM
Assurer une vulcanisation rapide du soufre
Production de profils d'éponges
Production de profils denses
Production de caoutchouc pour essuie-glaces
Produits pour bandeaux d'étemification automobiles
Production de joints de porte et de coffre
Réalisation de profils de fenêtres et de vitrages
Réalisation de profils d'étanchéités de construction
Préparation de l'élastomère résistant à l'eau
Production de composés résistants à l'ozone
Pour produire du caoutchouc résistant à l'extérieur
Améliorer la flexibilité des basses températures
Préparation d'un composé rempli de noir de carbone
Préparation d'un composé rempli de minéraux
Préparation du composé avec extension d'huile
Utilisation de systèmes de durcissement au peroxyde ou au soufre
Préparation des couches extérieures du tuyau
Développement de composés isolants électriques
Production de caoutchoucs amortissant les vibrations
Le Keltan 6950C est généralement formulé en développement composé avec le phr, c'est-à-dire des parties par cent parties de caoutchouc.
Le Keltan 6950C peut créer une référence de 100 phr de la phase élastomère dans la plupart des recettes.
Le niveau de noir de carbone modifie la dureté, la résistance à la traction, le module et le comportement d'usinage.
L'huile de procédé paraffinique peut être utilisée pour réduire la viscosité du caoutchouc, améliorer la maniabilité et ajuster la dureté.
Les charges minérales peuvent être utilisées pour le coût, la dureté, la densité et le comportement d'extrusion.
Le système soufré affecte la vitesse de durcissement et la structure de réticulation.
Le durcissement au peroxyde peut être préféré dans certaines applications en termes de résistance à haute température et d'ensemble de compression.
Les problèmes suivants doivent être évalués lors de l'utilisation du Keltan 6950C dans des systèmes industriels :
Viscosité de Mooney
Contenu en éthylène
Contenu ENB
Distribution du poids moléculaire
Uniformité des balles polymères
Type noir de carbone
Quantité de noir de carbone
Remplissage minéral
Huile de procédé
Type d'huile
Oxyde de zinc
Acide stéarique
Teneur en soufre
Système d'accélérateur
Système à peroxyde
Agent de soufflage
Activateurs
Température de mélange
Temps de mixage
Température d'extrusion
Die swell
Stabilité dimensionnelle du profil
Sécurité contre la brûlure
Temps de durcissement T90
Densité du ligament croisé
Dureté
Résistance à la traction
Allongement à la rupture
Ensemble de compression
Résistance à la couche d'ozone
Performance à basse température
Densité
TDS
SDS
COA
QUELS PROBLÈMES LE KELTAN 6950C PEUT-IL AIDER À RÉSOUDRE ?
Le Keltan 6950C peut aider à résoudre divers problèmes techniques, notamment dans les composés EPDM où un durcissement rapide, une flexibilité à basse température, une stabilité d'extrusion et une résistance extérieure sont nécessaires.
Durcissement extrême du profil EPDM à basse température
Dans les grades EPDM à haute teneur en éthylène, la cristallisation peut augmenter la dureté à basse température. La teneur en éthylène du Keltan 6950C, d'environ 44 %, peut réduire cette tendance, favorisant la flexibilité à basse température.
Faible taux de vulcanisation
La teneur en ENB du Keltan 6950C, d'environ 9 %, fournit un grand nombre de sites diènes réactifs et peut contribuer à une vulcanisation rapide du soufre.
Effondrement des cellules du profil d'éponge
Si la réaction de durcissement prend trop de retard par rapport au processus de volume, les cellules peuvent s'effondrer avant de se stabiliser. Le caractère de durcissement rapide du Keltan 6950C peut aider à établir cet équilibre avec le système d'agent soufflant approprié.
Le profil dense perd sa forme après être sorti du moule
Une élasticité de fusion insuffisante peut provoquer un affaissement ou une déformation du profil. Une structure Mooney élevée et CLCB peut favoriser la stabilité de la forme.
Joint automobile formant des fissures à l'ozone
La chaîne principale saturée de l'EPDM offre une forte résistance naturelle à la fissuration de l'ozone. Le Keltan 6950C convient donc aux joints utilisés en extérieur.
La lame d'essuie-glace perd ses performances dans le froid
La faible teneur en éthylène contribue à garder le caoutchouc plus flexible à basse température et peut soutenir la lame de l'essuie-glace pour suivre la surface du verre.
Corps mécanique insuffisant du composé
Une viscosité Mooney élevée peut augmenter la résistance brute des élastomères et le corps mécanique des composés remplis.
Instabilité de surface et de taille dans le profil d'extrusion
La structure du CLCB et la viscosité appropriée du composé peuvent aider à améliorer le comportement de l'extrusion du profil.
Le composé est trop difficile à traiter
Dans ce cas, augmenter le Keltan 6950C ou utiliser un Mooney plus élevé peut ne pas être la bonne solution. Le niveau d'huile, un mélange avec un EPDM faible Mooney ou un aide au procédé peuvent être nécessaires.
Valeur de l'ensemble à haute compression
Ce problème ne dépend pas seulement du choix du grade. Le système de maillon croisé, l'état de curage, le niveau de graisse et la structure de remplissage doivent être optimisés ensemble.
Tous les problèmes composés ne peuvent pas être résolus en sélectionnant uniquement Keltan 6950C. Toutes les conditions de recette et de procédé doivent être évaluées ensemble.
POINTS À CONSIDÉRER LORS DE L'UTILISATION DU KELTAN 6950C
Une viscosité Mooney élevée, un niveau élevé d'ENB et une cinétique de durcissement composé sont les paramètres techniques de base dans l'utilisation du Keltan 6950C.
Les problèmes suivants doivent être pris en compte lors de l'utilisation du Keltan 6950C :
La note exacte doit être vérifiée.
Le Keltan 6950C ne doit pas être confondu avec le 6950 Regional.
Les Keltan 6950C et Eco doivent être séparés.
La viscosité de Mooney doit être vérifiée.
La teneur en éthylène doit être évaluée.
Le niveau d'ENB doit être vérifié.
La construction de CLCB devrait être envisagée.
Le type noir carbone doit être choisi.
Le niveau de plombage doit être optimisé.
Le niveau d'huile paraffinique doit être ajusté.
L'énergie de mélange doit être contrôlée.
La température de mélange doit être respectée.
Il faut prévenir les brûlures prématurées.
Le système d'accélérateur doit être optimisé.
Le niveau de soufre doit être ajusté.
Si du peroxyde est utilisé, le système de coagents doit être évalué.
L'équilibre entre l'agent de soufflage et le durcissement doivent être établis dans la formulation en éponge.
La température d'extrusion doit être optimisée.
Le gonflement du dé doit être vérifié.
La température de vulcanisation doit être surveillée.
T90 doit être respecté.
La dureté finale doit être mesurée.
Le réglage de compression doit être vérifié.
Les performances à basse température doivent être testées.
La résistance à l'ozone doit être évaluée.
Le TDS doit être examiné.
La SDS doit être examinée.
Le COA doit être vérifié.
Le Keltan 6950C peut réagir rapidement grâce à un ENB élevé. Par conséquent, le système d'accélérateur surpuissant peut réduire la sécurité contre les brûlures.
Une viscosité Mooney élevée peut entraîner des besoins énergétiques de mélange plus élevés que les grades EPDM à faible viscosité. Le facteur de remplissage du mélangeur et les conditions du rotor doivent être régulés en conséquence.
Lorsque l'extension d'huile est nécessaire, les huiles de procédé paraffinique compatibles avec l'EPDM sont préférées. Les huiles aromatiques peuvent être moins compatibles avec la structure EPDM.
APPROCHES INITIALES DE FORMULATION POUR KELTAN 6950C
Les exemples suivants sont des approches initiales en laboratoire conçues pour démontrer comment le Keltan 6950C peut être utilisé dans le développement de composés. Il ne s'agit pas de recettes commerciales validées ou de recettes composées à transférer directement à la production de masse.
Les valeurs réelles de phr doivent être optimisées pour la dureté souhaitée, la densité de l'éponge, le comportement d'extrusion, le système de vulcanisation et la spécification automobile.
EXEMPLE 1 : CRIBLAGE COMPOSÉ DU PROFIL D'EXTRUSION DENSE KELTAN 6950C
Objectif : Évaluer l'effet du noir de carbone et du niveau d'huile sur l'extrusion, la dureté et les propriétés mécaniques du composé à base de Keltan 6950C.
Composants de départ :
Keltan 6950C : 48,0 %
Noir de carbone : 24,0 %
Huile de procédé paraffinique : 20,0 %
Oxyde de zinc : 2,4 %
Acide stéarique : 0,5 %
Soufre : 0,7 %
Système d'accélérateur : 2,4 %
Aides de traitement : 2,0 %
Total : 100 %
Approche de la candidature :
Le Keltan 6950C est mastiqué dans le mélangeur interne.
Le noir de carbone et l'huile de procédé sont ajoutés de manière contrôlée.
L'oxyde de zinc et l'acide stéarique sont dispersés.
Le masterbatch est déchargé à la température appropriée.
Les produits chimiques de durcissement sont ajoutés à une température plus basse lors de la deuxième étape.
La viscosité de Mooney est mesurée.
Scorch et T90 sont déterminés plutôt que MDR.
Un test d'extrusion standard est réalisé.
Le gonflement du die et la qualité de la surface sont évalués.
Les échantillons sont vulcanisés.
La dureté est mesurée.
La résistance à la traction et l'allongement à la rupture sont déterminées.
Le jeu de compression est comparé.
EXEMPLE 2 : BALAYAGE DU PROFIL ÉPONGE AUTOMOBILE KELTAN 6950C
Objectif : Évaluer l'équilibre du caractère de durcissement rapide de Keltan 6950C avec le taux d'inflation et le développement d'une structure cellulaire homogène.
Composants de départ :
Keltan 6950C : 40,0 %
Noir de carbone : 18,0 %
Charge minérale : 15,0 %
Huile paraffinique : 18,0 %
Agent soufflant : 2,0 %
Activateur d'infleur : 1,0 %
Système soufre : 1,5 %
Système d'accélérateur : 2,0 %
Oxyde de zinc : 2,0 %
Acide stéarique : 0,5 %
Total : 100 %
Approche de la candidature :
Masterbatch est prêt.
Les agents de durcissement et de soufflage sont ajoutés à basse température.
La sécurité contre les brûlures composées est mesurée.
L'extrusion est terminée.
Les échantillons sont préparés dans les mêmes conditions de vulcanisation.
La densité de l'éponge est mesurée.
La taille de la cellule est examinée.
La structure des cellules ouvertes/fermées est comparée.
La qualité de la surface est évaluée.
La déflexion de compression est mesurée.
Le jeu de compression est vérifié.
Le retour élastique après une basse température est évalué.
EXEMPLE 3 : COMPARAISON DES SYSTÈMES DE DURCISSEMENT SOUFRE ET PEROXYDE DE KELTAN 6950C
Objectif : Comparer l'effet des systèmes de durcissement au soufre et au peroxyde sur les propriétés mécaniques, la température et la résistance à la compression dans le même composé à base de Keltan 6950C.
Composants de départ :
Keltan 6950C : 50,0 %
Noir de carbone : 25,0 %
Huile de procédé : 18,0 %
Système de remplissage : 5,0 %
Système de durcissement : 2,0 %
Total : 100 %
Système A : Système soufre + accélérateur
Système B : Peroxyde + coagent adapté
Approche de la candidature :
Les deux composés sont préparés à partir du même masterbatch.
Les systèmes de durcissement sont ajoutés séparément.
Les courbes de durcissement MDR sont enregistrées.
Les temps optimaux de durcissement sont déterminés.
Les échantillons sont vulcanisés dans des conditions appropriées.
La dureté est comparée.
La résistance à la traction est mesurée.
L'allongement à la pause est mesuré.
Le jeu de compression est comparé.
Un test de vieillissement thermique est appliqué.
Après le vieillissement, les propriétés mécaniques sont à nouveau mesurées.
Le système de liaison croisée approprié est déterminé pour l'application cible.
ALTERNATIVES ET COMPARAISON DU KELTAN 6950C
Lors de la détermination de l'alternative Keltan 6950C, seul le nom « EPDM » ou la viscosité de Mooney ne doivent pas être comparés. L'éthylène, l'ENB, la répartition du poids moléculaire, la teneur en huile et la branchement des longues chaînes doivent être évalués ensemble.
KELTAN 6950C ET KELTAN 6950 RÉGIONALE
Les deux produits sont en grade EPDM élevé Mooney/ENB élevé avec une viscosité d'environ 65 MU Mooney et un niveau ENB de 9 %.
La principale différence se constate dans la teneur en éthylène.
Keltan 6950C contient environ 44 % d'éthylène, tandis que Keltan 6950 Regional en contient environ 48 %.
La teneur en éthylène plus faible contribue à la capacité du Keltan 6950C à offrir un avantage en termes de flexibilité à basse température.
Avant la substitution un pour un, il faut comparer les propriétés mécaniques des basses températures, de l'extrusion et des composés.
KELTAN 6950C ET KELTAN 6951C
Le Keltan 6951C présente un profil chimique très proche de celui du Keltan 6950C, avec une teneur en éthylène d'environ 44 % et une teneur en ENB de 9 %.
La viscosité de Mooney de Keltan 6951C est d'environ 63 MU.
L'une des différences les plus marquantes est que le Keltan 6951C contient environ 15 phr d'huile.
Par conséquent, les deux produits ne doivent pas être directement remplacés par le poids. L'équilibre total entre polymère et huile dans le composé doit être recalculé.
KELTAN 6950C ET KELTAN 7752C
Le Keltan 7752C contient environ 45 % d'éthylène et 7,5 % d'ENB.
La viscosité de Mooney est d'environ 53 MU et allongée avec environ 20 phr d'huile.
Le Keltan 6950C a un ENB plus élevé et une valeur Mooney polymère plus élevée.
Ainsi, le 6950C peut offrir un durcissement plus rapide et un corps composé plus élevé, tandis que le 7752C peut être plus facile à usiner.
Il ne faut pas faire de substitution un pour un.
KELTAN 6950C ET KELTAN 8550C
Le Keltan 8550C est un EPDM de plus haute viscosité, avec une viscosité d'environ 48 % d'éthylène et environ 80 MU de Mooney.
Le Keltan 6950C est au niveau inférieur de Mooney avec environ 65 MU.
Le 8550C peut offrir de hautes performances mécaniques et une capacité de manipulation des charges grâce à son poids moléculaire plus élevé, mais le traitement peut être plus complexe.
Le 6950C, en revanche, peut offrir un durcissement rapide et un comportement d'extrusion plus stable avec un ENB élevé.
Une comparaison doit être faite sur l'ENB exact et les exigences de la demande.
KELTAN 6950C ET AUTRES GRADES ENB-EPDM
Les notes EPDM à base d'ENB provenant d'autres fabricants peuvent constituer une alternative technique avec des valeurs similaires d'éthylène, d'ENB et de Mooney.
Cependant, la répartition du poids moléculaire et la ramification des longues chaînes peuvent ne pas être identiques.
Même deux EPDM avec les mêmes valeurs de 44 % d'éthylène et 65 de Mooney peuvent se comporter différemment en termes d'extrusion, de gonflement de la matrice et d'incorporation de filler.
Pour cette raison, des essais comparatifs à base de composés doivent être réalisés dans l'évaluation des matières premières alternatives.
CONTRÔLE QUALITÉ ET CRITÈRES D'ACHAT POUR KELTAN 6950C
Lors de l'achat du Keltan 6950C, il est nécessaire de vérifier l'identité exacte de la teneur et les paramètres critiques du polymère.
Informations recommandées à consulter avant d'acheter :
Nom commercial complet du produit
Fabricant
Installation de production
Code de notes
Viscosité de Mooney
Méthode d'essai de Mooney
Température de test de Mooney
Contenu en éthylène
Contenu ENB
Distribution du poids moléculaire
Structure du CLCB
Densité
Teneur en matières grasses
Matière volatile
Ash
Poids en balle
Type d'emballage
Numéro de lot
Date de production
Durée de vie
Conditions de stockage
Informations sur l'origine
TDS
SDS
COA
Informations REACH
Exigences automobiles
Documents de conformité spécifiques à l'application
Le COA peut être utilisé pour vérifier les véritables valeurs de paramètres critiques tels que la viscosité de Mooney, l'éthylène et l'ENB sur une base batch.
Le TDS indique les spécifications nominales et les applications ciblées du produit.
La SDS est le document de base en termes de stockage sûr, de transport, de dégradation thermique et de conditions de traitement.
La viscosité de Mooney est un paramètre critique pour la usinabilité des composés. Les changements de spécifications peuvent avoir un impact sur le couple du mélangeur, la pression d'extrusion et le gonflement du coin.
Le niveau d'éthylène à basse température affecte la performance et la cristallisation.
La teneur en ENB influence la cinétique de cure et le potentiel de réticulation.
Même si la spécification nominale du Keltan 6950C semble être la même au lieu de fabrication ou de soudure, il peut être utile de réaliser un test pilote composé.
STOCKAGE ET MANIPULATION DU KELTAN 6950C
Stockage : Le Keltan 6950C doit être conservé dans un espace de stockage sec, propre et fermé, protégé du soleil direct.
Température : Un environnement extrêmement chaud prolongé peut accélérer le vieillissement du polymère. Les recommandations actuelles du fabricant sur la FDS et le stockage doivent être prises en compte.
Lumière et ozone : Bien que l'EPDM ait une forte résistance à l'ozone, il est recommandé de conserver le polymère brut à des UV, des hautes températures et des polluants chimiques inutiles.
Contamination : Balle ; Il doit être protégé contre la contamination croisée avec le pétrole, la poussière, les particules métalliques et autres polymères.
FIFO : La gestion des stocks « premier entré » et « premier sorti » est utile pour la cohérence des lots, en particulier dans la production automobile continue.
Utilisation en balles : Avant le mélange, l'emballage doit être complètement retiré et empêcher les substances étrangères d'entrer dans le composé.
Transport : Les conditions de transport doivent être vérifiées conformément aux documents actuels ARLANXEO SDS et expédition commerciale.
INFORMATIONS DE SÉCURITÉ DU KELTAN 6950C
Le Keltan 6950C est un polymère solide EPDM de poids moléculaire élevé et présente une faible volatilité à température ambiante normale.
Bien que le risque d'exposition soit faible lors d'une manipulation normale du polymère brut, le noir de carbone, les huiles, les accélérateurs, le soufre et d'autres additifs doivent être évalués séparément lors de la production de composés.
Lors de l'extrusion ou du mélange à haute température, des produits ou fumées de dégradation thermique peuvent être générés à partir de polymères et d'additifs. Une ventilation appropriée du procédé doit être utilisée.
Les équipements de caoutchouc chaud, de mélangeur, de fraiseur et d'extrudeurs présentent des risques mécaniques et thermiques.
Pour une utilisation sûre du Keltan 6950C, le document exacte ARLANXEO SDS doit être pris comme base.
QUE FAUT-IL PRENDRE EN COMPTE LORS DE L'ACHAT D'UN KELTAN 6950C ?
Lors de l'achat d'un Keltan 6950C, le composé et le processus de production dans lequel le produit sera utilisé doivent être définis à l'avance.
Il ne suffit pas d'écrire uniquement « EPDM » dans l'ordre. Le nom Exact Keltan 6950C doit être spécifié.
Les informations suivantes doivent être clarifiées avant l'achat :
Secteur d'utilisation
Dernière application
Application du profil d'éponge automobile
Application intensive du profil d'extrusion
Application de l'essuie-glace
Viscosité de Mooney cible
Contenu en éthylène
Contenu ENB
Exigence du CLCB
Exigence de grade sans huile
Forme de balle
Quantité d'emballage
Installation de production
Origine
Consommation mensuelle estimée
Le besoin du TDS
Le besoin de la SDS
Le besoin d'un COA
Documents REACH
Documents de qualité automobile
Si l'EPDM existant doit être remplacé, le TDS de grade existant et la recette du composé
Le prix du Keltan 6950C ne doit pas être évalué uniquement sur le coût du kilogramme. La vitesse de durcition, le temps de procédé, la capacité d'huile composée/charge et le taux de ferraille peuvent influencer la performance économique globale.
Même si l'EPDM alternatif a le même niveau Mooney, si la structure CLCB et le contenu ENB sont différents, le comportement de production peut changer.
APPROVISIONNEMENT EN KELTAN 6950C D'ATAMAN KIMYA
Keltan 6950C ; Il s'agit d'une classification EPDM avec une viscosité Mooney élevée, une faible teneur en éthylène et une forte teneur en ENB, évaluée dans les profils de mousse automobile, les profils d'extrusion dense, les balais d'essuie-glace et différentes applications techniques en caoutchouc.
Les entreprises souhaitant obtenir des informations sur l'approvisionnement en Keltan 6950C auprès d'Ataman Kimya peuvent demander des informations sur l'adéquation du produit, les conditions actuelles d'approvisionnement, les options d'emballage et les offres de prix en partageant leurs zones d'utilisation, la structure actuelle du composé et les spécifications techniques ciblées.
L'état actuel des stocks, le fabricant, l'origine, l'installation de production, l'emballage, la viscosité Mooney, la spécification d'éthylène/ENB et d'autres spécifications techniques du produit doivent être confirmés auprès d'Ataman Kimya avant commande.
Partager les informations suivantes dans la demande de devis facilite l'évaluation du bon produit Keltan 6950C :
Secteur d'utilisation
Type de produit final en caoutchouc
Informations sur le profil éponge ou dense
Grade actuel de l'EPDM
Valeur de Mooney composée actuelle
Dureté cible
Performance cible à basse température
Vitesse de durcissement cible
Quantité estimée de commande
Type d'emballage demandé
Spécifier s'il existe une préférence pour l'origine
Documents techniques demandés
Informations actuelles sur le TDS ou le COA de l'EPDM, si applicable
QUESTIONS FRÉQUEMMENT POSÉES SUR KELTAN 6950C
Qu'est-ce que le Keltan 6950C ?
Le Keltan 6950C est un caoutchouc de qualité EPDM avec une viscosité Mooney élevée, un faible taux d'éthylène et une teneur élevée en ENB, produit par ARLANXEO.
Quel est le grade polymère du Keltan 6950C ?
L'EPDM, c'est-à-dire le monomère d'éthylène propylène diène, est dans la catégorie caoutchouc.
Qui est le fabricant du Keltan 6950C ?
Le fabricant de la marque Keltan est ARLANXEO.
Quelle est la teneur en éthylène du Keltan 6950C ?
Les données actuelles sur les produits d'ARLANXEO indiquent environ 44 % d'éthylène en poids.
Quel est le contenu en ENB du Keltan 6950C ?
Environ 9,0 % de poids.
Quelle est la viscosité Mooney du Keltan 6950C ?
Il fait environ 65 MU.
Dans quelle condition la viscosité de Mooney est-elle mesurée ?
ML(1+4) est donné à 125 °C selon les méthodes ISO 289 / ASTM D1646.
Quelle est la densité de Keltan 6950C ?
Elle mesure environ 0,86 g/cm³.
Quel est le poids moléculaire du Keltan 6950C ?
En tant que polymère, il n'a pas de poids moléculaire unique et est défini par sa distribution de poids moléculaire.
Quelle est la répartition du poids moléculaire de Keltan 6950C ?
ARLANXEO définit le produit comme CLCB, ou Extended Chain Branching contrôlé.
Que signifie CLCB ?
Il fait référence à la ramification contrôlée des chaînes polymères et influence l'élasticité de la fusion ainsi que le comportement du procédé.
L'huile Keltan 6950C est-elle allongée ?
ARLANXEO ne spécifie pas la teneur en huile pour cette qualité ; le produit est considéré comme une classification standard sans huile en EPDM.
Pourquoi le Keltan 6950C est-il avantageux à basse température ?
Le faible taux d'éthylène, d'environ 44 %, favorise la flexibilité à basse température en réduisant la cristallisation du polymère.
Pourquoi le Keltan 6950C durcit-il rapidement ?
Un niveau d'ENB d'environ 9 % fournit un grand nombre de sites réactifs pour la vulcanisation.
Le Keltan 6950C peut-il être utilisé dans des profils en mousse ?
ARLANXEO cite directement les applications de mousse automobile parmi les domaines recommandés.
Le Keltan 6950C peut-il être utilisé dans des profils denses ?
Les profils denses sont l'une des applications de base spécifiées par le fabricant.
Le Keltan 6950C est-il utilisé dans les balais d'essuie-glace ?
Les balais d'essuie-glace font partie des applications spécifiquement spécifiées par le fabricant.
Le Keltan 6950C est-il utilisé dans les joints automobiles ?
Il peut être utilisé dans des systèmes de pare-froid en éponges et en EPDM dense.
Le Keltan 6950C a-t-il une bonne résistance à l'ozone ?
La classe EPDM présente généralement une très bonne résistance à l'ozone grâce à sa chaîne principale saturée.
Le Keltan 6950C est-il résistant à l'eau ?
L'EPDM résiste généralement bien à l'eau et à l'eau chaude ; la performance exacte du composé dépend de la recette.
Le Keltan 6950C est-il résistant à l'huile minérale ?
L'EPDM présente une résistance limitée à l'huile aux hydrocarbures. Différents élastomères peuvent être plus adaptés au contact continu avec l'huile minérale.
Le Keltan 6950C est-il résistant au carburant ?
La résistance au carburant n'est pas l'un des points forts de l'EPDM ; des alternatives telles que le NBR ou le FKM peuvent être plus adaptées aux applications de combustible.
Le Keltan 6950C est-il vulcanisé avec du soufre ?
Une forte teneur en ENB favorise la vulcanisation du soufre.
Le Keltan 6950C est-il vulcanisé avec du peroxyde ?
Avec la conception appropriée du composé, le peroxyde peut également être utilisé dans les systèmes de durcissement (durcition).
Quelle est la différence entre le Keltan 6950C et le Keltan 6951C ?
Bien que les deux aient des niveaux similaires d'éthylène et d'ENB, 6951C est une qualité différente contenant environ 15 phr d'huile, et la viscosité Mooney est d'environ 63 MU.
Le Keltan 6950C est-il le même que le Keltan 6950 Regional ?
Ce n'est pas exactement la même chose. Dans les données actuelles d'ARLANXEO, 6950 Regional contient environ 48 % d'éthylène, et 6950C environ 44 % d'éthylène.
Le Keltan 6950C est-il un EPDM à faible teneur en éthylène ?
Environ 44 % de teneur en éthylène est un faible niveau d'éthylène dans le portefeuille EPDM.
Le Keltan 6950C est-il un EPDM à haute ENB ?
Environ 9 % d'ENB correspond à un niveau élevé de diène.
Le Keltan 6950C est-il un niveau Mooney élevé ?
ARLANXEO présente le produit dans la classe High Mooney.
Pourquoi le Keltan 6950C est-il adapté à l'extrusion de profil ?
La combinaison d'une structure moléculaire élevée de Mooney et du CLCB et d'un durcissement rapide peut soutenir la stabilité de la forme d'extrusion et la vitesse de production.
Quelle est la dureté ultime du Keltan 6950C ?
Le Keltan brut 6950C n'a pas une dureté ultime unique de Shore. La dureté est déterminée dans le composé en fonction de la quantité de noir de carbone, d'huile, de produit de charge et de réticule.
Quelle est la résistance à la traction du Keltan 6950C ?
Une seule résistance finale à la traction vulcanisée n'est pas donnée pour le polymère brut. La valeur dépend de la recette du composé et des conditions de vulcanisation.
Quelles fonctionnalités vérifier lors de l'achat d'un Keltan 6950C ?
La viscosité de Mooney, la teneur en éthylène, la teneur en ENB, la structure moléculaire, la densité et l'identité exacte du grade sont les paramètres de base.
Quels documents doivent être requis pour le Keltan 6950C ?
Le TDS, le SDS et le COA sont les documents de base. Dans les applications automobiles ou autres applications contrôlées, des documents supplémentaires de qualité et réglementaires peuvent également être exigés.
Comment doit-on stocker le Keltan 6950C ?
Il doit être conservé dans un espace sec, propre, fermé et protégé des températures extrêmes et du soleil direct.
KELTAN 6950C – RÉSUMÉ TECHNIQUE
Le Keltan 6950C est un caoutchouc EPDM de qualité ARLANXEO avec une viscosité Mooney élevée et une teneur élevée en ENB. Il possède une structure en terpolymère composée de monomères d'éthylène, de propylène et d'éthylidène norbornène. Selon les données techniques actuelles d'ARLANXEO, le Keltan 6950C contient environ 44 % d'éthylène et 9,0 % d'ENB. La viscosité de Mooney est d'environ 65 MU et la densité d'environ 0,86 g/cm³ dans la condition de ML(1+4) 125 °C.
La répartition du poids moléculaire de Keltan 6950C est définie comme CLCB, ou ramification contrôlée à longue chaîne. Cette structure peut aider à équilibrer un poids moléculaire élevé et une élasticité de fusion avec la facilité de traitement. La faible teneur en éthylène, d'environ 44 %, réduit la tendance du polymère à cristalliser, favorisant une flexibilité à basse température. Cette propriété est importante dans les applications de joints extérieurs et automobiles. Un niveau d'ENB d'environ 9 % assure une vulcanisation rapide. La vitesse de durcissement peut être un avantage technique significatif, notamment dans les profils continus et les lignes de mousse à taux de production élevés.
Le Keltan 6950C est décrit par le fabricant comme particulièrement adapté aux applications en mousse automobile, aux profils denses et aux balais d'essuie-glace.
La chaîne principale saturée de l'EPDM confère au Keltan 6950C un fort potentiel de résistance à l'ozone, à l'altération des éléments, à l'eau et à l'oxydation. Cependant, la résistance au pétrole et au carburant aux hydrocarbures est limitée.
Le Keltan 6950C n'a pas de poids moléculaire unique, de dureté de shore ou de résistance à la traction. Ces valeurs ne sont pas déterminées par le polymère brut, mais par le composé final contenant le charge, l'huile et le système de vulcanisation.
Lors de l'achat du Keltan 6950C, le nom exact de la classification, la viscosité Mooney, les niveaux d'éthylène et d'ENB, la structure du CLCB, la source de production et les informations actuelles sur le TDS/COA doivent être vérifiés.
Il est recommandé aux entreprises prévoyant d'acquérir du Keltan 6950C auprès d'Ataman Kimya de confirmer le produit actuel et les conditions d'offre en partageant l'application finale, la qualité actuelle de l'EPDM, la performance cible de durcissement et basse température, la quantité mensuelle et les besoins en documents techniques.
