Hızlı Arama
Keltan 6950C, ARLANXEO tarafından üretilen, etilen-propilen-dien monomer esaslı yüksek performanslı bir EPDM kauçuk kalitesidir. Ürün, düşük etilen içeriği, yüksek ENB seviyesi ve yüksek Mooney viskozitesinin birlikte bulunması sayesinde özellikle hızlı vulkanizasyon, iyi düşük sıcaklık esnekliği ve güçlü mekanik performans gerektiren kauçuk uygulamalarında değerlendirilir.
Keltan 6950C'nin temel yapısı etilen, propilen ve üçüncü monomer olarak ENB yani ethylidene norbornene içeren doymamış yan gruplu bir EPDM kopolimeridir. Polimer ana zincirinin büyük ölçüde doymuş olması ozon, hava koşulları, oksidasyon ve ısı yaşlanmasına karşı direnç sağlarken, ENB birimleri kükürt veya uygun peroksit sistemleriyle çapraz bağlanmayı mümkün kılar.
Keltan 6950C, etilen ve etilen norbornen kimyasına dayanan yüksek Mooney etilen propilen-dien kauçuğudur. Keltan 6950C, nispeten düşük etilen içeriğiyle yüksek ENB seviyesi ve zorlu kauçuk işleme uygulamaları için tasarlanmış kontrollü moleküler mimariyi birleştirir.
Keltan 6950C, otomotiv sünger profilleri, yoğun sızdırmazlık profilleri, ön cam silecek bileşikleri ve hızlı kürleme, düşük sıcaklık esnekliği ve güçlü hava koşullarına dayanıklılık gerektiren diğer EPDM uygulamaları için özellikle uygundur.
Keltan 6950C yaklaşık %44 etilen içeriğine sahiptir. Bu değer birçok daha yüksek etilenli EPDM kalitesine göre düşüktür ve polimer zincirlerinin düzenli kristallenme eğilimini azaltarak düşük sıcaklık esnekliği ile amorf karakterin korunmasına katkı sağlar.
Keltan 6950C'nin ENB içeriği yaklaşık %9,0'dır. Bu görece yüksek dien seviyesi vulkanizasyon sırasında kullanılabilecek daha fazla reaktif bölge sağlayarak özellikle kükürt ile kürlenen bileşiklerde hızlı çapraz bağ gelişimine yardımcı olabilir.
Keltan 6950C'nin Mooney viskozitesi yaklaşık 65 MU, ML(1+4) 125 °C seviyesindedir. Bu değer ürünün yüksek molekül ağırlıklı ve yüksek ham kauçuk viskozitesine sahip olduğunu gösterir; buna bağlı olarak bileşik dayanımı, ekstrüzyon şekil kararlılığı ve mekanik özellikler desteklenebilir.
Keltan 6950C'nin üretici tarafından belirtilen molekül ağırlığı dağılımı Controlled Long Chain Branching, yani CLCB yapısındadır. Bu moleküler mimari yüksek molekül ağırlığının sağladığı mekanik avantajları daha kontrollü işlenebilirlikle birleştirmek amacıyla geliştirilmiştir.
Keltan 6950C özellikle otomotiv sünger profilleri, yoğun ekstrüzyon profilleri ve silecek lastikleri gibi uygulamalar için uygundur. Düşük etilen içeriği düşük sıcaklık esnekliğini desteklerken yüksek ENB miktarı hızlı kür ve üretim verimliliği sağlayabilir.
Keltan 6950C polimerik bir malzemedir ve bu nedenle tek bir ayrı moleküler formüle veya sabit bir moleküler kağışa sahip değildir.
Keltan 6950C, moleküler ağırlık dağılımına sahip polimer zincirler içerir ve bileşimi etilen içeriği, dien içeriği ve reolojik özellikler üzerinden daha anlamlı şekilde tanımlanır.
Bu nedenle, Mooney viskozitesi, ENB seviyesi, etilen içeriği ve moleküler mimari, nominal polimer moleküler ağırlığından daha faydalı satın alma parametreleridir.
Keltan 6950C, sentetik elastomerlerin EPDM ailesine aittir. Polimer omurgası esas olarak doymuş etilen ve propilen dizilerinden oluşurken, kontrollü miktarda etiliden norbornene ana polimer omurgasının dışında doygunlaşma sağlar.
Keltan 6950C yapısı, malzemeye EPDM'nin iklimi direncini sağlarken, verimli kükürt vulkanizasyonu sağlayan bölgeleri korur.
Keltan 6950C, yaklaşık %44 ağırlık olan nispeten düşük etilen içeriği, Keltan 6950C'nin önemli bir özelliğidir. Daha düşük etilen içeriği genellikle yüksek kristal etilen açısından zengin alanlara olan eğilimi azaltır ve daha amorf kauçuk yapıyı destekler.
Keltan 6950C, düşük sıcaklıkta iyi bir esneklik sağlar ve bu kaliteyi özellikle dinamik sızdırmazlık ve profil uygulamaları için cazip kılar.
Keltan 6950C içeriği yaklaşık %9,0 wt.% olarak ticari EPDM kalitesi için nispeten yüksektir.
Daha yüksek ENB içeriği, uygun hızlandırıcı sistem kullanıldığında daha fazla kürtlenme noktası konsantrasyonu sağlar ve hızlı kükürt vulkanizasyonunu destekler. Bu yüksek kürleme yanıtı, Keltan 6950C'nin yüksek verimli ekstrüzyon ve sürekli vulkanizasyon süreçleri için seçilmesinin belirleyici nedenlerinden biridir.
Keltan 6950C ayrıca sınıf spesifikasyonunda CLCB olarak tanımlanan kontrollü bir moleküler ağırlık mimarisi kullanır.
Keltan 6950C moleküler mimarisi, bileşik işlenebilirlik, erime dayanıklılığı ve bitmiş kauçuk özellikleri arasındaki dengeyi sağlar. Yüksek Mooney viskozitesi ve kontrollü dallanma kombinasyonu, kürlenmemiş bir bileşiğin ekstrüzyondan sonra boyutsal stabilitesini koruması gerektiğinde özellikle faydalıdır.
KELTAN 6950C NEDİR?
Keltan 6950C, etilen, propilen ve ENB içeren EPDM sınıfı sentetik kauçuktur. Ticari olarak ARLANXEO'nun Keltan ürün ailesi içinde yüksek Mooney viskoziteli, yüksek ENB seviyeli ve düşük etilen içerikli özel bir kalite olarak konumlandırılır.
EPDM adı Ethylene Propylene Diene Monomer ifadesinden gelir. Polimerin ana zinciri etilen ve propilen birimlerinden oluşurken üçüncü monomer, kontrollü miktarda doymamışlık sağlar.
Keltan 6950C'de kullanılan üçüncü monomer ENB, yani ethylidene norbornene'dir. ENB'nin çift bağı polimer ana zincirinin dışında kaldığı için vulkanizasyon için reaktif merkez sağlanırken ana zincirin büyük bölümü doymuş durumda kalır.
Bu yapısal özellik EPDM'nin doğal kauçuk, SBR veya NBR gibi ana zincirinde daha fazla doymamışlık bulunan elastomerlere göre ozon ve hava koşullarına karşı daha yüksek dayanım göstermesinin temel nedenlerinden biridir.
Keltan 6950C yaklaşık %44 etilen içerir. Düşük etilen oranı polimerin daha amorf yapıda kalmasına yardımcı olur ve düşük sıcaklıkta sertleşme eğilimini azaltabilir. ARLANXEO, bu düşük etilen seviyesinin ürünün düşük sıcaklık özellikleri açısından önemli bir avantaj sağladığını belirtmektedir.
Keltan 6950C yaklaşık %9 ENB içerir. EPDM sınıfı içinde yüksek kabul edilebilecek bu dien seviyesi özellikle hızlı kükürt vulkanizasyonu için avantaj sağlayabilir.
Keltan 6950C, kürlenmemiş bir profil, vulkanizasyon bölümüne doğru ilerlerken ekstrüzyon kalıpında oluşan geometriyi korumalıdır.
Yetersiz erime dayanıklılığına sahip bir polimer, çapraz bağlanma başlamadan önce sarkabilir, çökebilir veya boyutsal doğruluğunu kaybedebilir. %44 etilen seviyesi, Keltan 6950C'yi yaklaşık %48 etilen içeren ilgili Keltan 6950 bölgesel derecesinden ayırır. Her iki derecede de yaklaşık %9,0 ağırlık ENB ve nominal Mooney viskozitesi yaklaşık 65 MU'dur.
6950C olan düşük etilen içeriği, dengeyi daha fazla amorf karaktere ve düşük sıcaklık esnekliğine kaydırır.
Keltan 6950C, yağ ile genişletilmiş bir sınıf olarak belirtilmemiştir.
Bu, bileşik üreticilere karıştırma sırasında kullanılan süreç yağının türü ve seviyesi üzerinde doğrudan kontrol sağlar. Bu nedenle yağ seçimi, sertlik, ekstrüzyon davranışı, düşük sıcaklık özellikleri ve nihai kauçuk bileşiğinin diğer gereksinimleriyle eşleştirilebilir. Bu ayrım, Keltan 6950C'yi Keltan 6951C gibi derecelerle karşılaştırırken önemlidir.
Keltan 6951C'nin polimer bileşimi yakından ilişkilidir ancak yaklaşık 15 phr yağı içerir.
Bu nedenle, yağ ile yağ genişletilmeyen bir sınıf arasında doğrudan değişim, bileşik formülasyonunu değiştirir ve bire bir ağırlık bazında yapılmamalıdır.
Keltan 6950C düşük polimer yoğunluğu EPDM'ye karakterizettir ve daha yoğun özel elastomerlere kıyasla nispeten hafif kauçuk ürünlerine katkıda bulunabilir.
Bitmiş bileşik yoğunluğu, karbon siyah, mineral dolgu maddeleri, yağlar ve diğer katkı maddeleri tarafından önemli ölçüde etkilenir. Keltan 6950C, karbon siyahi ile birleştirilerek güçlendirme, ultraviyole koruma ve kontrollü mekanik özellikler elde edilebilir.
Karbon-siyah tipi ve yükleme, çekme dayanımı, modülü, sertliği, ekstrüzyon davranışı ve elektriksel özellikleri etkiler. Yüksek güçlendirilmiş bileşikler, yumuşak sünger veya düşük sertlikli sızdırmazlık formülasyonlarından farklı bir dolgu yöntemi gerektirir.
Keltan 6950C, kil, silika ve diğer inorganik malzemeler maliyet, sertlik, yüzey özellikleri ve işlem davranışını değiştirmek için dahil edilebilir. Dolgu seçimi uyumluluk, nem içeriği ve seçilen kürleme sistemi üzerindeki etkisini göz önünde bulundurmalıdır.
Keltan 6950C parafinik proses yağları EPDM ile geniş çapta uyumludur. Yağ, bileşik viskozitesini azaltır, yumuşaklığı artırır ve yüksek dolgu seviyelerinin dahil edilmesini kolaylaştırır.
Yağ tipi ve dozajı optimize edilmelidir çünkü aşırı plastikleşme mekanik dayanıklılığı veya sıkıştırma direncini azaltabilir.
Keltan 6950C, kükürt bazlı kürleme sistemleri kullanılarak vulkanize edilebilir.
Keltan 6950C konsantrasyonu, kükürt çapraz bağlanması için verimli alanlar sağlar ve nispeten hızlı kürlenme tepkisini destekler.
Hızlandırıcı tipi ve kükürt seviyesi, yanık güvenliğini, kürlenme oranını ve nihai çapraz bağlantı yapısını belirler.
Keltan 6950C, kükürt ve peroksit arasında seçim işlemci koşullarına ve nihai hizmet gereksinimlerine göre yapılmalıdır.
Keltan 6950C koagentleri, peroksitle kürlenmiş EPDM bileşiklerinde kullanılabilir.
Bu çok fonksiyonlu bileşenler, çapraz bağlantı verimliliğini artırabilir ve modül veya sıkıştırma özelliklerini iyileştirebilir.
Uzama, sertlik ve işlem güvenliği üzerindeki etkileri tam bileşik içinde değerlendirilmelidir.
Köpüklü veya sünger Keltan 6950C, Keltan 6950C için özellikle önemli bir alandır. Polimer, hücresel yapıyı koruyacak kadar yeşil güç geliştirmeli ve sürekli üretim sırasında köpüğü stabilize edecek kadar hızlı kürlemelidir. Yüksek ENB içeriği ve reolojik özellikleri, bu kaliteyi özellikle otomotiv sünger profili formülasyonları için uygun kılar.
Keltan 6950C üfleme ajanları hücresel yapıyı oluşturmak için kullanılabilir.
Üfleme sisteminin Keltan 6950C ayrıştırma profili, gaz evrimi ve ağ oluşumunun doğru sırada gerçekleşmesi için vulkanizasyon hızıyla koordine edilmelidir.
Üfleme çok erken veya kürleme çok hızlı gerçekleşirse, hücre yapısı ve nihai yoğunluk tutarsız hale gelebilir.
YAYGIN ÜRÜN ve KİMYASAL ADLARI
Keltan 6950C
Keltan® 6950C
ARLANXEO Keltan 6950C
Keltan EPDM 6950C
EPDM 6950C
EPDM Rubber
Ethylene Propylene Diene Monomer Rubber
ENB-EPDM
CAS NO, EC / EINECS NO VE KİMYASAL TANIMLAMA
Ürün adı: Keltan 6950C
Üretici: ARLANXEO
Ürün sınıfı: EPDM sentetik kauçuk
Polimer tipi: Etilen-propilen-ENB terpolimeri
Üçüncü monomer: Ethylidene Norbornene, ENB
Tek bir moleküler formül: Tanımlı değildir
Tek bir molekül ağırlığı: Tanımlı değildir
Tek bir kesin CAS No: Ticari grade için tek bir basit molekül CAS kimliğiyle tanımlanmaz
Etilen içeriği: Yaklaşık %44 ağırlıkça
ENB içeriği: Yaklaşık %9,0 ağırlıkça
Mooney viskozitesi: Yaklaşık 65 MU
Mooney test koşulu: ML(1+4), 125 °C
Yoğunluk: Yaklaşık 0,86 g/cm³
Molekül ağırlığı dağılımı: CLCB
Ürün sınıflandırması: High Mooney
Yağ içeriği: Yağla uzatılmış grade olarak belirtilmemektedir
Fiziksel form: Katı EPDM kauçuk balya
Temel işlevi: Elastomer matris hammaddesi
KELTAN 6950C'NİN KİMYASAL YAPISI VE MOLEKÜLER ÖZELLİKLERİ
Keltan 6950C etilen, propilen ve ENB monomerlerinden meydana gelen terpolimer yapısına sahiptir. Etilen birimleri polimer zincirine -CH₂-CH₂- karakterli segmentler kazandırır. Propilen birimleri ise zincirde metil yan grupları oluşturarak düzenli kristallenmeyi sınırlar. Etilen/propilen oranı EPDM'nin amorf veya kısmen kristal davranışı üzerinde önemli etkiye sahiptir.
Keltan 6950C, birçok hidrokarbon kauçukla karşılaştırıldığında sıcak su ve buharla temas halinde de iyi performans gösterir. Keltan 6950C davranışı, daha geniş EPDM ailesini sulu ortamlara maruz kalan hortumlar, contalar, contalar ve endüstriyel bileşenlere genişletir.
Keltan 6950C'nin belirli bir sıvı servis uygulaması için uygunluğu, yalnızca polimer ailesinden varsayılmamak üzere tüm bileşik olarak onaylanmalı olmalıdır.
Keltan 6950C, petrol yağları ve hidrokarbon yakıtlarına karşı sınırlı direnç göstermektedir. Keltan 6950C polar olmayan doygun yapısı birçok mineral yağ, benzin ve hidrokarbon çözücüsünde şişirir.
Bu nedenle, sürekli yakıt veya yağlayıcı teması içeren uygulamalarda NBR, HNBR, FKM veya başka bir yağ dirençli elastomer gerekebilir.
Keltan 6950C'nin yalnızca yaklaşık %44 etilen içermesi, yüksek etilenli EPDM'lere kıyasla zincirlerin polietilen benzeri düzenli bölgeler oluşturmasını azaltır. Bu nedenle ürün düşük sıcaklıkta daha esnek kalabilir. Otomotiv conta ve sünger profillerinde bu özellik önemli olabilir.
ENB birimleri polimer ana zincirine doğrudan yüksek doymamışlık kazandırmaz. Reaktif çift bağ yan zincirde bulunur. Bu moleküler tasarım vulkanizasyon için gerekli doymamışlığı sağlarken ana zincirin oksidatif ve ozon kaynaklı saldırılara daha dayanıklı kalmasına yardımcı olur.
Keltan 6950C'deki %9 ENB seviyesi hızlı çapraz bağ gelişimini destekler. ENB seviyesi arttıkça kükürt kür sistemlerinde reaksiyona katılabilecek aktif bölgelerin sayısı da genel olarak artar.
Bu yapı özellikle yüksek üretim hızının önemli olduğu sürekli ekstrüzyon ve vulkanizasyon hatlarında yararlı olabilir.
CLCB yapısı polimer zincirinde kontrollü uzun dallanmalar bulunduğunu ifade eder. Uzun zincir dallanması lineer polimerlerle karşılaştırıldığında eriyik elastisitesini artırabilir.
Ekstrüzyon sırasında yüksek eriyik elastisitesi profilin kalıptan çıktıktan sonra şeklini daha iyi korumasına yardımcı olabilir.
Bununla birlikte aşırı elastik eriyik davranışı die swell gibi proses olaylarını da etkileyebilir. Bu nedenle kalıp tasarımı ve ekstrüzyon koşulları grade'e göre ayarlanmalıdır.
Keltan 6950C doymuş ana zinciri nedeniyle ozon çatlamasına karşı doğal olarak yüksek direnç gösteren EPDM ailesine dahildir. Hava koşulları, ultraviyole ışık, oksijen ve sıcak su ortamlarında da uygun stabilizatör ve dolgu sistemiyle uzun süreli dayanım elde edilebilir.
EPDM'nin apolar yapısı suya ve birçok polar ortama karşı avantaj sağlar ancak hidrokarbon yakıt ve mineral yağlarla şişme eğilimi gösterebilir. Bu nedenle Keltan 6950C yakıt hortumu veya yağla sürekli temas eden sistemlerde NBR veya FKM gibi yağ dayanımı yüksek elastomerlerin doğrudan alternatifi değildir.
KELTAN 6950C'NİN FİZİKSEL VE KİMYASAL ÖZELLİKLERİ
Keltan 6950C yüksek Mooney viskoziteli, düşük etilen içerikli ve yüksek ENB seviyeli EPDM kauçuktur.
Genel teknik özellikler:
Fiziksel form: Katı elastomer balya
Polimer sınıfı: EPDM
Monomer sistemi: Etilen / propilen / ENB
Etilen içeriği: Yaklaşık %44 ağırlıkça
ENB içeriği: Yaklaşık %9,0 ağırlıkça
Mooney viskozitesi: Yaklaşık 65 MU
Mooney ölçümü: ML(1+4), 125 °C
Test yöntemi: ISO 289 / ASTM D1646
Molekül ağırlığı dağılımı: CLCB
Yoğunluk: Yaklaşık 0,86 g/cm³
Yoğunluk test yöntemi: ARLANXEO iç yöntemi
Yağ içeriği: Yağla uzatılmış grade olarak belirtilmemektedir
Genel etilen sınıfı: Düşük
Genel ENB sınıfı: Yüksek
Genel Mooney sınıfı: Yüksek
Ozon dayanımı: EPDM sınıfı için yüksek
Hava koşullarına dayanım: Yüksek
Su dayanımı: Yüksek
Düşük sıcaklık esnekliği: Düşük etilen oranı nedeniyle güçlü
Mineral yağ dayanımı: Sınırlı
Yakıt dayanımı: Sınırlı
Keltan 6950C'nin yüksek Mooney viskozitesi bileşik içerisinde yüksek ham dayanım sağlayabilir ancak düşük viskoziteli grade'lere göre daha yüksek karıştırma enerjisi gerektirebilir.
Etilen seviyesinin %44 olması kristallenme eğilimini sınırlar. Bu nedenle düşük sıcaklık esnekliği önemli uygulamalarda avantajlıdır.
%9 ENB seviyesi hızlı kükürt vulkanizasyonu ve yüksek üretkenlik için önemli bir parametredir.
Bu değerler ham Keltan 6950C polimerine aittir. Nihai vulkanize edilmiş bileşiğin sertlik, çekme dayanımı, kopma uzaması veya sıkıştırma seti değerleri formülasyona göre değişir ve ham polimer özellikleriyle karıştırılmamalıdır.
KELTAN 6950C MOLEKÜLER DÜZEYDE NASIL ÇALIŞIR?
Keltan 6950C'nin elastomer davranışı uzun ve hareketli polimer zincirlerinin çapraz bağlanmış üç boyutlu ağ içerisinde geri dönüşümlü şekilde uzayıp gevşemesine dayanır.
Ham EPDM'de polimer zincirleri birbirine kalıcı olarak bağlı değildir. Bu durumda malzeme yüksek sıcaklıkta akabilir veya kalıcı deformasyona uğrayabilir.
Vulkanizasyon sırasında ENB kaynaklı reaktif bölgeler üzerinden zincirler arasında kimyasal çapraz bağlar oluşturulur.
Kükürt vulkanizasyonunda kükürt ve hızlandırıcı sistemi ENB'nin doymamış bölgeleriyle reaksiyon vererek polimer zincirlerini birbirine bağlar. Çapraz bağlar zincirlerin birbirinden tamamen ayrılmasını engeller. Malzeme çekildiğinde zincirler yönlenir, kuvvet kaldırıldığında ise termodinamik olarak daha düzensiz durumlarına dönme eğilimi gösterir.
Bu mekanizma kauçuğun elastik geri dönüşünü oluşturur.
Yüksek ENB seviyesi daha fazla çapraz bağ reaksiyon noktası sağladığından Keltan 6950C hızlı kürlenebilir.
Düşük etilen seviyesi ise zincirlerin düşük sıcaklıkta kristallenmesini azaltarak moleküler hareketliliğin korunmasına yardımcı olur.
CLCB yapısı uzun polimer dalları arasında dolaşıklığı ve eriyik elastisitesini etkiler. Bu da ekstrüzyon sırasında profilin mekanik davranışına katkıda bulunur.
Keltan 6950C'nin moleküler ve bileşik düzeyindeki başlıca işlevleri şunlardır:
Elastomer ana faz oluşturmak
Çapraz bağlanabilir EPDM matrisi sağlamak
Düşük sıcaklık esnekliği sağlamak
Hızlı kükürt vulkanizasyonunu desteklemek
Ozon dayanımı sağlamak
Hava koşullarına dayanım sağlamak
Su dayanımını desteklemek
Ekstrüzyon şekil kararlılığını geliştirmek
Karbon siyahı ve mineral dolgu taşımak
Proses yağı kabul etmek
Sünger hücre yapısının oluşturulmasına uygun matris sağlamak
Yoğun profil üretiminde mekanik gövde oluşturmak
Silecek lastiklerinde elastik geri dönüş sağlamak
KELTAN 6950C HANGİ SEKTÖRLERDE KULLANILIR?
Keltan 6950C özellikle otomotiv ve teknik kauçuk sektörlerinde yüksek performanslı EPDM bileşiklerinin hazırlanmasında kullanılır.
Başlıca kullanım alanları:
Otomotiv sünger profilleri
Otomotiv kapı contaları
Bagaj contaları
Cam çevresi profilleri
Hava sızdırmazlık profilleri
Yoğun otomotiv profilleri
Silecek lastikleri
Ekstrüde EPDM profilleri
Sünger EPDM profilleri
İnşaat profilleri
Pencere contaları
Cephe contaları
Kapı contaları
Su yalıtım profilleri
Hortum dış katmanları
Soğutma sistemi hortumları
Teknik kauçuk parçalar
Titreşim sönümleyici parçalar
Koruyucu elastomer profilleri
Elektriksel yalıtım parçaları
Hava koşullarına dayanıklı elastomer bileşikler
Kablo ve tel bileşenleri
Kauçuk levhalar
Conta sistemleri
Keltan 6950C'nin üretici tarafından özellikle öne çıkarılan kullanım alanları automotive sponge applications, dense profiles ve wiper blades'tir.
Sünger profillerde düşük etilen ve yüksek ENB kombinasyonu hem düşük sıcaklık esnekliği hem de hızlı vulkanizasyon açısından avantaj sağlayabilir.
Yoğun profillerde yüksek Mooney ve CLCB yapısı ekstrüzyon sonrasında geometrinin korunmasına katkıda bulunabilir.
Silecek lastiklerinde ise elastik geri dönüş, ozon dayanımı ve dış ortam performansı önemlidir.
KELTAN 6950C'NİN OTOMOTİV SÜNGER, YOĞUN PROFİL VE CONTA UYGULAMALARI
Otomotiv profil sistemleri Keltan 6950C'nin en önemli kullanım alanıdır.
Keltan 6950C'nin profil uygulamalarındaki olası işlevleri şunlardır:
Sünger profil matrisi oluşturmak
Düşük sıcaklıkta elastikiyet sağlamak
Hızlı vulkanizasyonu desteklemek
Ekstrüzyon şeklini korumak
Ozon çatlamasına direnmek
Yağmur ve neme karşı dayanım sağlamak
Tekrarlanan sıkıştırmaya dayanmak
Sıcaklık değişimlerinde esnekliği korumak
Karbon siyahı ve dolgu taşıma kapasitesi sağlamak
Düşük yoğunluklu sünger bileşiği geliştirmek
Kapı contasının uzun süreli mekanik performansını desteklemek
Kapı ve bagaj çevresinde su/hava sızdırmazlığı sağlamak
Otomotiv weatherstrip sistemlerinde kauçuğun hem yumuşak hem de uzun ömürlü olması gerekir. Keltan 6950C'nin düşük etilen seviyesi özellikle soğuk iklimde sertleşmenin azaltılmasına yardımcı olabilir.
Sünger EPDM profillerde hücre yapısı blowing agent, kür sistemi ve ekstrüzyon-vulkanizasyon koşullarına bağlı olarak geliştirilir.
Yüksek ENB seviyesi çapraz bağ reaksiyonunun şişirme reaksiyonuyla uyumlu şekilde ilerletilmesine yardımcı olabilir.
Kür çok yavaş kalırsa gaz hücreleri çökebilir veya profil deformasyona uğrayabilir. Çok hızlı kür ise hücre büyümesini sınırlandırabilir.
Bu nedenle Keltan 6950C'nin hızlı vulkanizasyon karakteri sünger reçetesinde accelerator ve blowing-agent sistemiyle birlikte optimize edilmelidir.
Yoğun profillerde hücre oluşumu bulunmaz. Burada profilin kalıptan çıktıktan sonra düzgün geometrisini koruması, yüzey kalitesi ve boyutsal stabilite önemlidir.
Yüksek Mooney viskozitesi ve CLCB mimarisi bu tip ekstrüzyonlarda avantaj sağlayabilir.
Kapı ve pencere profilleri sadece ilk üretildiğinde değil yıllar boyunca sıkıştırma döngülerine maruz kalır. Nihai compression set performansı yalnızca Keltan 6950C'ye değil çapraz bağ sistemine ve toplam bileşiğe bağlıdır.
KELTAN 6950C'NİN SİLECEK, HORTUM VE TEKNİK KAUÇUK UYGULAMALARINDA KULLANIMI
Keltan 6950C silecek lastikleri için üretici tarafından özel olarak uygun gösterilen EPDM grade'lerinden biridir.
Silecek uygulamasında malzemenin cam üzerinde sürekli tekrarlanan hareket sırasında elastikiyetini koruması gerekir.
Düşük sıcaklıkta kauçuk sertleşirse silecek cam eğrisini takip edemez ve su temizleme performansı düşebilir.
Keltan 6950C'nin düşük etilen seviyesi düşük sıcaklık esnekliği açısından bu noktada yararlıdır.
EPDM'nin ozon ve hava koşullarına doğal dayanımı sileceklerin dış ortamda uzun süre kullanımını destekler.
Sürtünme ve yüzey özellikleri ise compound formulation, yüzey işlemi ve kaplama teknolojisine bağlıdır.
Hortum uygulamalarında EPDM özellikle sıcak su, soğutma sıvısı ve hava koşullarına maruz kalan dış katmanlarda kullanılabilir.
Ancak EPDM hidrokarbon yağ ve yakıtlara karşı yüksek dayanımlı değildir. Mineral yağ veya yakıtla sürekli temas eden hortum iç tabakalarında uygulama koşuluna göre başka elastomerler gerekebilir.
Keltan 6950C teknik conta ve profillerde de kullanılabilir. Uygun formulasyonla ısı, ozon ve nem altında uzun servis ömrü hedeflenebilir.
Elektrik ve kablo uygulamalarında EPDM'nin iyi elektriksel yalıtım karakteri değerlendirilebilir. Bununla birlikte exact Keltan 6950C'nin belirli kablo standardına uygunluğu ürün ve compound bazında doğrulanmalıdır.
KELTAN 6950C GIDA, KOZMETİK VE İLAÇ UYGULAMALARINDA KULLANILIR MI?
Keltan 6950C esas olarak otomotiv ve teknik kauçuk sektörlerine yönelik EPDM hammaddesidir.
Doğrudan gıda katkı maddesi, kozmetik hammaddesi veya farmasötik yardımcı madde değildir.
Keltan 6950C'nin gıdayla temas eden conta veya hortum sistemlerinde kullanılabilirliği yalnızca EPDM kimyasına bakılarak belirlenemez.
Gıda temas uygunluğu bütün bileşiğin formülasyonu, kullanılan karbon siyahı, yağ, vulkanizasyon maddeleri, migrasyon ve hedef mevzuat üzerinden değerlendirilmelidir.
Aynı yaklaşım tıbbi cihaz ve farmasötik elastomer uygulamaları için de geçerlidir.
Keltan 6950C'nin medikal veya farmasötik kalite olduğu, özel üretici belgesi ve nihai bileşik değerlendirmesi olmadan varsayılmamalıdır.
Kozmetik ürünlerde ise doğrudan formülasyon hammaddesi olarak kullanılmaz.
Ambalaj veya teknik conta gibi dolaylı bir kullanım düşünülüyorsa ilgili nihai ürün standardı ayrıca incelenmelidir.
KELTAN 6950C'NİN ENDÜSTRİYEL UYGULAMALARI
Keltan 6950C yüksek ENB, düşük etilen, yüksek Mooney ve CLCB yapısının birlikte sağladığı özellikler nedeniyle teknik kauçuk bileşiklerinde temel elastomer fazı olarak kullanılabilir.
Endüstriyel Keltan 6950C uygulamalarında aşağıdaki işlevler öne çıkabilir:
EPDM matrisi oluşturmak
Hızlı kükürt vulkanizasyonu sağlamak
Sünger profil üretmek
Yoğun profil üretmek
Silecek kauçuğu üretmek
Otomotiv weatherstrip üretmek
Kapı ve bagaj contası üretmek
Pencere ve cam profilleri üretmek
İnşaat conta profilleri üretmek
Suya dayanıklı elastomer hazırlamak
Ozon dayanımlı bileşik üretmek
Dış ortam dayanımlı kauçuk üretmek
Düşük sıcaklık esnekliği geliştirmek
Karbon siyahı dolgulu compound hazırlamak
Mineral dolgulu compound hazırlamak
Yağ uzatmalı compound hazırlamak
Peroksit veya kükürt kür sistemleri kullanmak
Hortum dış tabakaları hazırlamak
Elektriksel yalıtım bileşikleri geliştirmek
Titreşim sönümleyici kauçuklar üretmek
Keltan 6950C compound geliştirmede genellikle phr, yani yüz kısım kauçuk başına parça sistemiyle formüle edilir.
Keltan 6950C çoğu reçetede elastomer fazının 100 phr referansını oluşturabilir.
Karbon siyahı seviyesi sertlik, çekme dayanımı, modül ve işleme davranışını değiştirir.
Parafinik proses yağı kauçuğun viskozitesini düşürmek, işlenebilirliği artırmak ve sertliği ayarlamak için kullanılabilir.
Mineral dolgu maddeleri maliyet, sertlik, yoğunluk ve ekstrüzyon davranışı için kullanılabilir.
Kükürt sistemi cure speed ve crosslink yapısını etkiler.
Peroksit kür ise yüksek sıcaklık dayanımı ve compression set açısından bazı uygulamalarda tercih edilebilir.
Endüstriyel sistemlerde Keltan 6950C kullanımında aşağıdaki konular değerlendirilmelidir:
Mooney viskozitesi
Etilen içeriği
ENB içeriği
Molekül ağırlığı dağılımı
Polimer balya homojenliği
Karbon siyahı tipi
Karbon siyahı miktarı
Mineral dolgu
Proses yağı
Yağ tipi
Çinko oksit
Stearik asit
Kükürt miktarı
Hızlandırıcı sistemi
Peroksit sistemi
Şişirici ajan
Aktivatörler
Karıştırma sıcaklığı
Karıştırma süresi
Ekstrüzyon sıcaklığı
Die swell
Profil boyutsal kararlılığı
Scorch safety
t90 kür süresi
Çapraz bağ yoğunluğu
Sertlik
Çekme dayanımı
Kopma uzaması
Compression set
Ozon dayanımı
Düşük sıcaklık performansı
Yoğunluk
TDS
SDS
COA
KELTAN 6950C HANGİ PROBLEMLERİN ÇÖZÜMÜNE YARDIMCI OLABİLİR?
Keltan 6950C özellikle hızlı kür, düşük sıcaklık esnekliği, ekstrüzyon kararlılığı ve dış ortam dayanımı gereken EPDM compoundlarında çeşitli teknik problemlerin çözümüne yardımcı olabilir.
EPDM profilin düşük sıcaklıkta aşırı sertleşmesi
Yüksek etilenli EPDM grade'lerinde kristallenme düşük sıcaklık sertliğini artırabilir. Keltan 6950C'nin yaklaşık %44 etilen içeriği bu eğilimi azaltarak düşük sıcaklık esnekliğini destekleyebilir.
Vulkanizasyon hızının düşük kalması
Keltan 6950C'nin yaklaşık %9 ENB içeriği yüksek sayıda reaktif dien bölgesi sağlar ve hızlı kükürt vulkanizasyonuna katkıda bulunabilir.
Sünger profil hücrelerinin çökmesi
Kür reaksiyonu şişirme sürecinin çok gerisinde kalırsa hücreler stabil hale gelmeden çökebilir. Keltan 6950C'nin hızlı kür karakteri uygun blowing-agent sistemiyle bu dengenin kurulmasına yardımcı olabilir.
Yoğun profilin kalıptan çıktıktan sonra formunu kaybetmesi
Yetersiz eriyik elastisitesi profilin sarkmasına veya deformasyonuna neden olabilir. Yüksek Mooney ve CLCB yapısı şekil kararlılığını destekleyebilir.
Otomotiv contasının ozon çatlakları oluşturması
EPDM'nin doymuş ana zinciri ozon çatlamasına karşı yüksek doğal direnç sağlar. Keltan 6950C dış ortamda kullanılan contalar için bu nedenle uygundur.
Silecek lastiğinin soğukta performans kaybetmesi
Düşük etilen içeriği kauçuğun düşük sıcaklıkta daha esnek kalmasına katkı sağlar ve silecek bıçağının cam yüzeyini takip etmesini destekleyebilir.
Bileşiğin mekanik gövdesinin yetersiz olması
Yüksek Mooney viskozitesi ham elastomer mukavemetini ve dolgulu bileşiklerin mekanik gövdesini artırabilir.
Ekstrüzyon profilinde yüzey ve boyut kararsızlığı
CLCB yapı ve uygun compound viskozitesi profil ekstrüzyon davranışının iyileştirilmesine yardımcı olabilir.
Bileşiğin işlenmesinin fazla zor olması
Bu durumda Keltan 6950C'yi artırmak veya daha yüksek Mooney kullanmak doğru çözüm olmayabilir. Yağ seviyesi, düşük Mooney EPDM ile blend veya proses yardımcısı gerekebilir.
Compression set değerinin yüksek olması
Bu problem yalnızca grade seçimine bağlı değildir. Çapraz bağ sistemi, cure state, yağ seviyesi ve dolgu yapısı birlikte optimize edilmelidir.
Her compound problemi yalnızca Keltan 6950C seçilerek çözülemez. Bütün reçete ve proses koşulları birlikte değerlendirilmelidir.
KELTAN 6950C KULLANIMINDA DİKKAT EDİLMESİ GEREKENLER
Keltan 6950C kullanımında yüksek Mooney viskozitesi, yüksek ENB seviyesi ve compound kür kinetiği temel teknik parametrelerdir.
Keltan 6950C kullanımında aşağıdaki konular göz önünde bulundurulmalıdır:
Exact grade doğrulanmalıdır.
Keltan 6950C ile 6950 Regional karıştırılmamalıdır.
Keltan 6950C ile Eco grade'ler ayrılmalıdır.
Mooney viskozitesi kontrol edilmelidir.
Etilen içeriği değerlendirilmelidir.
ENB seviyesi kontrol edilmelidir.
CLCB yapı dikkate alınmalıdır.
Karbon siyahı tipi seçilmelidir.
Dolgu seviyesi optimize edilmelidir.
Parafinik yağ seviyesi ayarlanmalıdır.
Karıştırma enerjisi kontrol edilmelidir.
Karıştırma sıcaklığı takip edilmelidir.
Premature scorch önlenmelidir.
Hızlandırıcı sistemi optimize edilmelidir.
Kükürt seviyesi ayarlanmalıdır.
Peroksit kullanılıyorsa coagent sistemi değerlendirilmelidir.
Sünger formülasyonunda blowing agent/kür dengesi kurulmalıdır.
Ekstrüzyon sıcaklığı optimize edilmelidir.
Die swell kontrol edilmelidir.
Vulkanizasyon sıcaklığı izlenmelidir.
t90 takip edilmelidir.
Nihai sertlik ölçülmelidir.
Compression set kontrol edilmelidir.
Düşük sıcaklık performansı test edilmelidir.
Ozon dayanımı değerlendirilmelidir.
TDS incelenmelidir.
SDS incelenmelidir.
COA kontrol edilmelidir.
Keltan 6950C yüksek ENB nedeniyle hızlı reaksiyon gösterebilir. Bu nedenle aşırı güçlü accelerator sistemi scorch safety'yi azaltabilir.
Yüksek Mooney viskozitesi düşük viskoziteli EPDM grade'lerine göre daha yüksek karıştırma enerji ihtiyacı yaratabilir. Mixer fill factor ve rotor koşulları buna göre düzenlenmelidir.
Oil extension gerektiğinde EPDM ile uyumlu parafinik proses yağları tercih edilir. Aromatik yağlar EPDM yapısıyla daha düşük uyumluluk gösterebilir.
KELTAN 6950C İÇİN BAŞLANGIÇ FORMÜLASYON YAKLAŞIMLARI
Aşağıdaki örnekler, Keltan 6950C'nin compound geliştirme çalışmalarında nasıl değerlendirilebileceğini göstermek amacıyla hazırlanmış laboratuvar başlangıç yaklaşımlarıdır. Bunlar doğrulanmış ticari reçeteler veya doğrudan seri üretime aktarılacak compound reçeteleri değildir.
Gerçek phr değerleri istenen sertlik, sünger yoğunluğu, ekstrüzyon davranışı, vulkanizasyon sistemi ve otomotiv spesifikasyonuna göre optimize edilmelidir.
ÖRNEK 1: KELTAN 6950C YOĞUN EKSTRÜZYON PROFİLİ COMPOUND TARAMASI
Amaç: Keltan 6950C esaslı bileşikte karbon siyahı ve yağ seviyesinin ekstrüzyon, sertlik ve mekanik özellikler üzerindeki etkisini değerlendirmek.
Başlangıç bileşenleri:
Keltan 6950C: %48,0
Karbon siyahı: %24,0
Parafinik proses yağı: %20,0
Çinko oksit: %2,4
Stearik asit: %0,5
Kükürt: %0,7
Hızlandırıcı sistemi: %2,4
Proses yardımcıları: %2,0
Toplam: %100
Uygulama yaklaşımı:
Keltan 6950C internal mixer içinde mastike edilir.
Karbon siyahı ve proses yağı kontrollü şekilde eklenir.
Çinko oksit ve stearik asit disperse edilir.
Masterbatch uygun sıcaklıkta boşaltılır.
Kür kimyasalları ikinci aşamada daha düşük sıcaklıkta eklenir.
Mooney viskozitesi ölçülür.
MDR üzerinden scorch ve t90 belirlenir.
Standart ekstrüzyon testi yapılır.
Die swell ve yüzey kalitesi değerlendirilir.
Numuneler vulkanize edilir.
Sertlik ölçülür.
Çekme dayanımı ve kopma uzaması belirlenir.
Compression set karşılaştırılır.
ÖRNEK 2: KELTAN 6950C OTOMOTİV SÜNGER PROFİL TARAMASI
Amaç: Keltan 6950C'nin hızlı kür karakteriyle şişirme hızının dengelenmesini ve homojen hücre yapısının geliştirilmesini değerlendirmek.
Başlangıç bileşenleri:
Keltan 6950C: %40,0
Karbon siyahı: %18,0
Mineral dolgu: %15,0
Parafinik yağ: %18,0
Şişirici ajan: %2,0
Şişirici aktivatörü: %1,0
Kükürt sistemi: %1,5
Hızlandırıcı sistemi: %2,0
Çinko oksit: %2,0
Stearik asit: %0,5
Toplam: %100
Uygulama yaklaşımı:
Masterbatch hazırlanır.
Kür ve şişirme maddeleri düşük sıcaklıkta eklenir.
Compound scorch güvenliği ölçülür.
Ekstrüzyon yapılır.
Aynı vulkanizasyon koşullarında numuneler hazırlanır.
Sünger yoğunluğu ölçülür.
Hücre boyutu incelenir.
Açık/kapalı hücre yapısı karşılaştırılır.
Yüzey kalitesi değerlendirilir.
Compression deflection ölçülür.
Compression set kontrol edilir.
Düşük sıcaklık sonrası elastik geri dönüş değerlendirilir.
ÖRNEK 3: KELTAN 6950C KÜKÜRT VE PEROKSİT KÜR SİSTEMİ KARŞILAŞTIRMASI
Amaç: Aynı Keltan 6950C esaslı bileşikte kükürt ve peroksit kür sistemlerinin mekanik özellikler, sıcaklık dayanımı ve compression set üzerindeki etkisini karşılaştırmak.
Başlangıç bileşenleri:
Keltan 6950C: %50,0
Karbon siyahı: %25,0
Proses yağı: %18,0
Dolgu sistemi: %5,0
Kür sistemi: %2,0
Toplam: %100
Sistem A: Kükürt + accelerator sistemi
Sistem B: Peroksit + uygun coagent
Uygulama yaklaşımı:
İki compound aynı masterbatch üzerinden hazırlanır.
Kür sistemleri ayrı ayrı eklenir.
MDR kür eğrileri kaydedilir.
Optimum kür süreleri belirlenir.
Numuneler uygun koşullarda vulkanize edilir.
Sertlik karşılaştırılır.
Çekme dayanımı ölçülür.
Kopma uzaması ölçülür.
Compression set karşılaştırılır.
Isı yaşlandırma testi uygulanır.
Yaşlandırma sonrası mekanik özellikler yeniden ölçülür.
Hedef uygulama için uygun çapraz bağ sistemi belirlenir.
KELTAN 6950C'NİN ALTERNATİFLERİ VE KARŞILAŞTIRILMASI
Keltan 6950C alternatifi belirlenirken yalnızca “EPDM” adı veya Mooney viskozitesi karşılaştırılmamalıdır. Etilen, ENB, molekül ağırlığı dağılımı, yağ içeriği ve uzun zincir dallanması birlikte değerlendirilmelidir.
KELTAN 6950C VE KELTAN 6950 REGIONAL
Her iki ürün yaklaşık 65 MU Mooney viskozitesi ve %9 ENB seviyesiyle yüksek Mooney/high ENB EPDM sınıfında bulunur.
Temel fark etilen içeriğinde görülebilir.
Keltan 6950C yaklaşık %44 etilen içerirken Keltan 6950 Regional yaklaşık %48 etilen içerir.
Daha düşük etilen içeriği Keltan 6950C'nin düşük sıcaklık esnekliği açısından avantaj sağlayabilmesine katkıda bulunur.
Birebir ikame öncesinde düşük sıcaklık, ekstrüzyon ve compound mekanik özellikleri karşılaştırılmalıdır.
KELTAN 6950C VE KELTAN 6951C
Keltan 6951C yaklaşık %44 etilen ve %9 ENB içeriğiyle Keltan 6950C'ye oldukça yakın kimyasal profile sahiptir.
Keltan 6951C'nin Mooney viskozitesi yaklaşık 63 MU'dur.
En önemli farklılıklardan biri Keltan 6951C'nin yaklaşık 15 phr yağ içermesidir.
Bu nedenle iki ürün ağırlıkça doğrudan değiştirilmemelidir. Compound içindeki toplam polimer ve yağ dengesi yeniden hesaplanmalıdır.
KELTAN 6950C VE KELTAN 7752C
Keltan 7752C yaklaşık %45 etilen ve %7,5 ENB içeriğine sahiptir.
Mooney viskozitesi yaklaşık 53 MU'dur ve yaklaşık 20 phr yağla uzatılmıştır.
Keltan 6950C daha yüksek ENB ve daha yüksek polymer Mooney değerine sahiptir.
Bu nedenle 6950C daha hızlı kür ve daha yüksek compound gövdesi sağlayabilirken 7752C daha kolay işlenebilir olabilir.
Birebir ikame yapılmamalıdır.
KELTAN 6950C VE KELTAN 8550C
Keltan 8550C yaklaşık %48 etilen ve yaklaşık 80 MU Mooney viskozitesine sahip daha yüksek viskoziteli EPDM grade'idir.
Keltan 6950C yaklaşık 65 MU ile daha düşük Mooney seviyesindedir.
8550C daha yüksek molekül ağırlığı sayesinde yüksek mekanik performans ve dolgu taşıma kabiliyeti sağlayabilir ancak işleme daha zor olabilir.
6950C ise yüksek ENB ile hızlı kür ve daha dengeli ekstrüzyon davranışı sunabilir.
Exact ENB ve uygulama gereksinimi üzerinden karşılaştırma yapılmalıdır.
KELTAN 6950C VE DİĞER ENB-EPDM GRADE'LERİ
Diğer üreticilerin ENB esaslı EPDM grade'leri benzer etilen, ENB ve Mooney değerleriyle teknik alternatif oluşturabilir.
Ancak molekül ağırlığı dağılımı ve uzun zincir dallanması aynı olmayabilir.
Aynı %44 etilen ve 65 Mooney değerine sahip iki EPDM bile ekstrüzyon, die swell ve filler incorporation açısından farklı davranabilir.
Bu nedenle alternatif hammadde değerlendirmesinde mutlaka compound bazlı karşılaştırmalı deneme yapılmalıdır.
KELTAN 6950C İÇİN KALİTE KONTROL VE SATIN ALMA KRİTERLERİ
Keltan 6950C satın alınırken exact grade kimliğinin ve kritik polimer parametrelerinin doğrulanması gerekir.
Satın alma öncesinde incelenmesi önerilen bilgiler:
Tam ticari ürün adı
Üretici
Üretim tesisi
Grade kodu
Mooney viskozitesi
Mooney test yöntemi
Mooney test sıcaklığı
Etilen içeriği
ENB içeriği
Molekül ağırlığı dağılımı
CLCB yapısı
Yoğunluk
Yağ içeriği
Uçucu madde
Kül
Balya ağırlığı
Ambalaj tipi
Parti numarası
Üretim tarihi
Raf ömrü
Depolama koşulları
Menşe bilgisi
TDS
SDS
COA
REACH bilgileri
Otomotiv gereklilikleri
Uygulamaya özgü uygunluk belgeleri
COA parti bazında Mooney viskozitesi, etilen ve ENB gibi kritik parametrelerin gerçek değerlerini doğrulamak için kullanılabilir.
TDS ürünün nominal teknik özelliklerini ve hedef uygulamalarını gösterir.
SDS ise güvenli depolama, taşıma, termal bozunma ve işleme koşulları açısından temel belgedir.
Mooney viskozitesi compound işlenebilirliği açısından kritik parametredir. Spesifikasyondaki değişim mixer torque, extrusion pressure ve die swell üzerinde etkili olabilir.
Etilen seviyesi düşük sıcaklık performansı ve kristallenmeyi etkiler.
ENB içeriği kür kinetiğini ve çapraz bağ potansiyelini etkiler.
Keltan 6950C'nin üretim yeri veya kaynak değişiminde nominal spesifikasyon aynı görünse bile pilot compound testi yapılması yararlı olabilir.
KELTAN 6950C'NİN DEPOLANMASI VE TAŞINMASI
Depolama: Keltan 6950C kuru, temiz ve doğrudan güneş ışığından korunmuş kapalı depolama alanında tutulmalıdır.
Sıcaklık: Uzun süreli aşırı sıcak ortam polimerin yaşlanmasını hızlandırabilir. Üreticinin güncel SDS ve depolama önerileri esas alınmalıdır.
Işık ve ozon: EPDM yüksek ozon dayanımına sahip olsa da ham polimerin gereksiz UV, yüksek sıcaklık ve kimyasal kirleticilere maruz bırakılmaması iyi depolama uygulamasıdır.
Kontaminasyon: Balya; yağ, toz, metal partikülleri ve diğer polimerlerle çapraz kontaminasyondan korunmalıdır.
FIFO: Özellikle sürekli otomotiv üretiminde first-in first-out stok yönetimi parti tutarlılığı açısından yararlıdır.
Balya kullanımı: Karıştırma öncesinde ambalaj tamamen uzaklaştırılmalı ve yabancı maddelerin compound içine girmesi engellenmelidir.
Taşıma: Taşıma koşulları güncel ARLANXEO SDS'si ve ticari sevkiyat dokümanlarına göre doğrulanmalıdır.
KELTAN 6950C GÜVENLİK BİLGİLERİ
Keltan 6950C yüksek molekül ağırlıklı katı EPDM polimeridir ve normal oda sıcaklığında düşük uçuculuk gösterir.
Ham polimerin normal elleçlenmesinde maruziyet riski düşük olmakla birlikte compound üretiminde karbon siyahı, yağlar, hızlandırıcılar, kükürt ve diğer katkılar ayrıca değerlendirilmelidir.
Yüksek sıcaklıktaki ekstrüzyon veya karıştırma sırasında polimer ve katkılardan termal bozunma ürünleri veya duman oluşabilir. Uygun proses havalandırması kullanılmalıdır.
Sıcak kauçuk, mixer, mill ve extruder ekipmanları mekanik ve termal riskler oluşturur.
Keltan 6950C'nin güvenli kullanımı için exact ARLANXEO SDS belgesi esas alınmalıdır.
KELTAN 6950C SATIN ALIRKEN NELERE DİKKAT EDİLMELİDİR?
Keltan 6950C satın alınırken ürünün kullanılacağı compound ve üretim prosesi önceden tanımlanmalıdır.
Siparişte yalnızca “EPDM” yazılması yeterli değildir. Exact Keltan 6950C grade adı belirtilmelidir.
Satın alma öncesinde aşağıdaki bilgiler netleştirilmelidir:
Kullanım sektörü
Nihai uygulama
Otomotiv sünger profil uygulaması
Yoğun ekstrüzyon profil uygulaması
Silecek uygulaması
Hedef Mooney viskozitesi
Etilen içeriği
ENB içeriği
CLCB gerekliliği
Yağsız grade gerekliliği
Balya formu
Ambalaj miktarı
Üretim tesisi
Menşe
Tahmini aylık tüketim
TDS ihtiyacı
SDS ihtiyacı
COA ihtiyacı
REACH belgeleri
Otomotiv kalite dokümanları
Mevcut EPDM ikame edilecekse mevcut grade TDS ve compound reçetesi
Keltan 6950C fiyatı yalnızca kilogram maliyeti üzerinden değerlendirilmemelidir. Cure speed, proses süresi, compound yağı/dolgu kapasitesi ve hurda oranı toplam ekonomik performansı etkileyebilir.
Alternatif EPDM aynı Mooney seviyesine sahip olsa bile CLCB yapısı ve ENB içeriği farklıysa üretim davranışı değişebilir.
ATAMAN KİMYA'DAN KELTAN 6950C TEDARİĞİ
Keltan 6950C; otomotiv sünger profilleri, yoğun ekstrüzyon profilleri, silecek lastikleri ve farklı teknik kauçuk uygulamalarında değerlendirilen yüksek Mooney viskoziteli, düşük etilen ve yüksek ENB içerikli EPDM grade'idir.
Ataman Kimya'dan Keltan 6950C tedariki hakkında bilgi almak isteyen firmalar kullanım alanlarını, mevcut compound yapısını ve hedef teknik özelliklerini paylaşarak ürün uygunluğu, güncel tedarik koşulları, ambalaj seçenekleri ve fiyat teklifi hakkında bilgi talep edebilir.
Ürünün güncel stok durumu, üreticisi, menşei, üretim tesisi, ambalajı, Mooney viskozitesi, etilen/ENB spesifikasyonu ve diğer teknik özellikleri sipariş öncesinde Ataman Kimya'dan teyit edilmelidir.
Teklif talebinde aşağıdaki bilgilerin paylaşılması doğru Keltan 6950C ürününün değerlendirilmesini kolaylaştırır:
Kullanım sektörü
Nihai kauçuk ürün tipi
Sünger veya yoğun profil bilgisi
Mevcut EPDM grade'i
Mevcut compound Mooney değeri
Hedef sertlik
Hedef düşük sıcaklık performansı
Hedef cure speed
Tahmini sipariş miktarı
İstenen ambalaj türü
Menşe tercihi varsa belirtilmesi
Talep edilen teknik belgeler
Varsa mevcut EPDM TDS veya COA bilgileri
KELTAN 6950C HAKKINDA SIK SORULAN SORULAR
Keltan 6950C nedir?
Keltan 6950C, ARLANXEO tarafından üretilen yüksek Mooney viskoziteli, düşük etilenli ve yüksek ENB içerikli EPDM kauçuk grade'idir.
Keltan 6950C hangi polimer sınıfındadır?
EPDM, yani Ethylene Propylene Diene Monomer kauçuk sınıfındadır.
Keltan 6950C'nin üreticisi kimdir?
Keltan markasının üreticisi ARLANXEO'dur.
Keltan 6950C'nin etilen içeriği nedir?
ARLANXEO güncel ürün verisinde yaklaşık %44 ağırlıkça etilen belirtilmektedir.
Keltan 6950C'nin ENB içeriği nedir?
Yaklaşık %9,0 ağırlıkçadır.
Keltan 6950C'nin Mooney viskozitesi nedir?
Yaklaşık 65 MU'dur.
Mooney viskozitesi hangi koşulda ölçülür?
ML(1+4) 125 °C koşulunda ISO 289 / ASTM D1646 yöntemleriyle verilmektedir.
Keltan 6950C'nin yoğunluğu nedir?
Yaklaşık 0,86 g/cm³'tür.
Keltan 6950C'nin molekül ağırlığı nedir?
Bir polimer olduğu için tek bir molekül ağırlığı yoktur ve molekül ağırlığı dağılımıyla tanımlanır.
Keltan 6950C'nin molekül ağırlığı dağılımı nasıldır?
ARLANXEO ürünü CLCB, yani Controlled Long Chain Branching olarak tanımlar.
CLCB ne anlama gelir?
Polimer zincirlerinde kontrollü uzun zincir dallanması bulunduğunu ifade eder ve eriyik elastisitesi ile proses davranışını etkiler.
Keltan 6950C yağla uzatılmış mıdır?
ARLANXEO bu grade için yağ içeriği belirtmez; ürün standart yağsız EPDM grade'i olarak değerlendirilir.
Keltan 6950C neden düşük sıcaklıkta avantajlıdır?
Yaklaşık %44 gibi düşük etilen seviyesi polimer kristallenmesini azaltarak düşük sıcaklık esnekliğini destekler.
Keltan 6950C neden hızlı kürlenir?
Yaklaşık %9 ENB seviyesi vulkanizasyon için yüksek sayıda reaktif bölge sağlar.
Keltan 6950C sünger profillerde kullanılır mı?
ARLANXEO otomotiv sünger uygulamalarını doğrudan önerilen alanlardan biri olarak belirtir.
Keltan 6950C yoğun profillerde kullanılır mı?
Dense profiles üretici tarafından belirtilen temel uygulamalardan biridir.
Keltan 6950C silecek lastiklerinde kullanılır mı?
Wiper blades üretici tarafından özel olarak belirtilen uygulamalardandır.
Keltan 6950C otomotiv contalarında kullanılır mı?
Sünger ve yoğun EPDM weatherstrip sistemlerinde kullanılabilir.
Keltan 6950C'nin ozon dayanımı iyi midir?
EPDM sınıfı doymuş ana zinciri nedeniyle genel olarak çok iyi ozon dayanımı gösterir.
Keltan 6950C suya dayanıklı mıdır?
EPDM genel olarak su ve sıcak suya karşı iyi dayanım gösterir; exact compound performansı reçeteye bağlıdır.
Keltan 6950C mineral yağa dayanıklı mıdır?
EPDM'nin hidrokarbon yağ dayanımı sınırlıdır. Sürekli mineral yağ temasında farklı elastomerler daha uygun olabilir.
Keltan 6950C yakıta dayanıklı mıdır?
Yakıt dayanımı EPDM'nin güçlü özelliklerinden biri değildir; NBR veya FKM gibi alternatifler yakıt uygulamalarında daha uygun olabilir.
Keltan 6950C kükürt ile vulkanize edilir mi?
Yüksek ENB içeriği kükürt vulkanizasyonuna uygundur.
Keltan 6950C peroksit ile vulkanize edilir mi?
Uygun compound tasarımıyla peroksit kür sistemlerinde de değerlendirilebilir.
Keltan 6950C ile Keltan 6951C arasındaki fark nedir?
Her ikisi benzer etilen ve ENB seviyelerine sahip olsa da 6951C yaklaşık 15 phr yağ içeren farklı bir grade'dir ve Mooney viskozitesi yaklaşık 63 MU'dur.
Keltan 6950C ile Keltan 6950 Regional aynı mıdır?
Tam olarak aynı değildir. Güncel ARLANXEO verisinde 6950 Regional yaklaşık %48, 6950C ise yaklaşık %44 etilen içerir.
Keltan 6950C düşük etilenli bir EPDM midir?
Yaklaşık %44 etilen içeriği EPDM portföyünde düşük etilen seviyesidir.
Keltan 6950C yüksek ENB'li bir EPDM midir?
Yaklaşık %9 ENB yüksek dien seviyesidir.
Keltan 6950C yüksek Mooney bir grade midir?
ARLANXEO ürünü High Mooney sınıfında gösterir.
Keltan 6950C neden profil ekstrüzyonu için uygundur?
Yüksek Mooney, CLCB moleküler yapı ve hızlı kür kombinasyonu ekstrüzyon şekil kararlılığı ve üretim hızını destekleyebilir.
Keltan 6950C'nin nihai sertliği nedir?
Ham Keltan 6950C'nin tek bir nihai Shore sertliği yoktur. Sertlik karbon siyahı, yağ, dolgu ve çapraz bağ miktarına bağlı olarak compound içinde belirlenir.
Keltan 6950C'nin çekme dayanımı nedir?
Ham polymer için tek bir nihai vulkanize çekme dayanımı verilmez. Değer compound reçetesine ve vulkanizasyon koşullarına bağlıdır.
Keltan 6950C satın alırken hangi özellikler kontrol edilmelidir?
Mooney viskozitesi, etilen içeriği, ENB içeriği, moleküler yapı, yoğunluk ve exact grade kimliği temel parametrelerdir.
Keltan 6950C için hangi belgeler istenmelidir?
TDS, SDS ve COA temel dokümanlardır. Otomotiv veya başka kontrollü uygulamalarda ek kalite ve mevzuat belgeleri de gerekebilir.
Keltan 6950C nasıl depolanmalıdır?
Kuru, temiz, kapalı ve aşırı sıcaklık ile doğrudan güneş ışığından korunmuş depolama alanında tutulmalıdır.
KELTAN 6950C – TEKNİK ÖZET
Keltan 6950C, ARLANXEO'nun yüksek Mooney viskoziteli ve yüksek ENB içerikli EPDM kauçuk grade'idir. Etilen, propilen ve ethylidene norbornene monomerlerinden meydana gelen terpolimer yapısına sahiptir. ARLANXEO güncel teknik verilerine göre Keltan 6950C yaklaşık %44 etilen ve %9,0 ENB içerir. Mooney viskozitesi ML(1+4) 125 °C koşulunda yaklaşık 65 MU ve yoğunluğu yaklaşık 0,86 g/cm³'tür.
Keltan 6950C'nin molekül ağırlığı dağılımı CLCB, yani Controlled Long Chain Branching olarak tanımlanır. Bu yapı yüksek molekül ağırlığı ve eriyik elastisitesini işlenebilirlikle dengelemeye yardımcı olabilir. Yaklaşık %44'lük düşük etilen içeriği polimerin kristallenme eğilimini azaltarak düşük sıcaklık esnekliğini destekler. Bu özellik dış ortam ve otomotiv conta uygulamalarında önemlidir. Yaklaşık %9 ENB seviyesi hızlı vulkanizasyon sağlar. Özellikle yüksek üretim hızına sahip sürekli profil ve sünger hatlarında cure speed önemli teknik avantaj olabilir.
Keltan 6950C üretici tarafından otomotiv sünger uygulamaları, yoğun profiller ve silecek lastikleri için özellikle uygun olarak tanımlanmaktadır.
EPDM'nin doymuş ana zinciri Keltan 6950C'ye ozon, hava koşulları, su ve oksidasyona karşı yüksek dayanım potansiyeli sağlar. Bununla birlikte hidrokarbon yağ ve yakıt dayanımı sınırlıdır.
Keltan 6950C'nin tek bir molekül ağırlığı, Shore sertliği veya çekme dayanımı bulunmaz. Bu değerler ham polimer değil, dolgu, yağ ve vulkanizasyon sistemi içeren nihai compound tarafından belirlenir.
Keltan 6950C satın alınırken exact grade adı, Mooney viskozitesi, etilen ve ENB seviyeleri, CLCB yapısı, üretim kaynağı ve güncel TDS/COA bilgileri kontrol edilmelidir.
Ataman Kimya'dan Keltan 6950C tedarik etmeyi planlayan firmaların nihai uygulama, mevcut EPDM grade'i, hedef kür ve düşük sıcaklık performansı, aylık miktar ve teknik belge ihtiyaçlarını paylaşarak güncel ürün ve teklif koşullarını teyit etmesi önerilir.
